Kako unaprijediti analizu ulja za podmazivanje klipnog kompresora primjenom induktivno spregnute plazme?

Otkrijte nov način analize ulja za podmazivanje u klipnim kompresorima primjenom inovativne tehnike induktivno spregnute plazme.

Jedan od vodećih uzroka preranog otkazivanja strojarske opreme su problemi sa podmazivanjem, konkretnije, čestice nečistoće prisutne u mazivima.

Prema istraživanju kompanije SKF iz 2023., 2% godišnjeg budžeta održavanja otpada na troškove kvarova nastalih zbog problema sa podmazivanjem, 40% troškova održavanja otpada na provođenje aktivnosti podmazivanja, dok 50% preranih otkazivanja ležajeva nasta zbog onečišćenog ulja i neadekvatnog podmazivanja.

Pravilno održavanje sustava podmazivanja i filtracije kod velikih strojeva u naftnoj industriji smanjuje potrebu za zamjenom ulja za 25%, za novim rezervnim dijelovima do 60%, čime izravno doprinosi smanjenju CO2.

Podmazivanje klipnih kompresora u procesnoj industriji se vrši prisilnom cirkulacijom ulja pripremljenog u sustavu pomoćne opreme.

Slika 1.: Klipni kompresor

Kao i brojnu drugu strojarsku opremu, sustav pomoćne opreme za podmazivanje zahtijeva održavanje, servisiranje, redovite analize ulja, nadopune količine ulja prema potrebama rada ili zamjene cjelokupne količine.

U  nekim postrojenjima se kompletna zamjena ulja za podmazivanje manjih kompresora vrši svakih 2000 h, što je uzaludno trošenje resursa. Brojna maziva su visokotehnološka i namijenjena su korištenju više tisuća sati ako se sustav podmazivanja pravilno održava.

Primjena tehnologije induktivno spregnute plazme za analizu ulja za podmazivanje klipnih kompresora omogućava racionalnije upravljanje sustavom podmazivanja, uštede na količinama ulja prilikom zamjene koja se ne vrši prema satima rada ili kalendarskim intervalima već stvarnom fizikalnom i kemijskom stanju maziva te unaprjeđuje korištenje sustava podmazivanja.

Što čini sustav podmazivanja klipnog kompresora?

Sustav podmazivanja klipnog kompresora je poput krvotoka kod ljudi, samo što je glavni element ulje na mineralnoj ili sintetičkoj osnovi.

Norma ISO 10438 pod nazivom Podmazivanje, brtvljenje vratila i kontrola sustava podmazivanja u naftnoj, petrokemijskoj industriji definira zahtjeve za konstrukciju i upravljanje sustavima podmazivanja strojarske opreme.

Norma API 618 pod nazivom Klipni kompresori u naftnoj, kemijskoj i plinskoj industriji objašnjava sve o konstruiranju, upravljanju i ograničenjima sustava podmazivanja ovisno o zahtjevima rada i namjene samog klipnog kompresora.

Klipni kompresori imaju sustava podmazivanja podijeljen u 2 dijela:

1. Sustav podmazivanja kućišta
2. Sustav podmazivanja klipova i cilindara

Za kompresore snage jednake ili veće 150 kW, podmazivanje kućišta mora biti isključivo prisilno. Podmazivanje prskanjem se može primijeniti na kompresore horizontalne konstrukcije koji imaju ležajeve sa kotrljajućim elementima.

Temperatura ulja za podmazivanje koljenastog vratila ne smije prijeći 70ºC pri čemu se u karteru ili spremniku ulja ne smije ugrađivati izmjenjivač topline za hlađenje.

Sustav za podmazivanje klipnih kompresora mora obavezno imati sljedeće elemente:

• Spremnik ulja, obično u karteru kompresora ali često i zasebno izdvojen na skid jedinici
• Glavna pumpa podmazivanja, može biti pokretana koljenastim vratilom ili zasebnim elektromotorom
• Pomoćna uljna pumpa pokretana zasebnim elektromotorom
• Izmjenjivač topline
• Dvojni filter (dupleks folter)
• Grijač, ako je potrebno
• Sigurnosni ventil za zaštitu svake pumpe
• Odvojeni regulacioni element za regulaciju tlaka ulja
• Odvojeni regulacioni element za regulaciju temperature ulja
• Potrebni ventili
• Cijevi i armatura odgovarajućih dimenzija
• Minimalno potrebni instrumenti: 1 indikator tlaka, 2 indikatora temperature, 1 indikator razine ulja na spremniku uli na karteru, 1 transmiter za indikaciju niskog tlaka koji aktivira alarm i pokreće pomoćnu pumpu, 1 transmiter niske razine ulja u spremniku ili u karteru, 1 transmiter diferencijalnog tlaka na filterima, 1 transmiter niskog tlaka koji štiti sustav i obustavlja kompresor

Slika 2.: Strojevi  i oprema u sustavu prisilnog podmazivanja klipnog kompresora (Izvor)

Radni tlak u sustavu podmazivanja kućišta i konstrukcije ne smije biti niži od 10 bar, iako proizvođači često preporučuju nešto niži tlak ulja za podmazivanje ležajeva.

Tlak otvaranja sigurnosnog ventila ne smije biti veći od zbroja svih normalnih tlakova ulja za podmazivanje ležajeva te gubitka tlaka kroz cjevovod, pada tlaka na filterima pri normalnom protoku ulja i minimalnoj temperaturi 27ºC.

Kako bi se spriječila kontaminacija ulja ako dođe do propuštanja na izmjenjivaču, tlak ulja mora biti veći od tlaka vode za hlađenje. Spremnik ulja mora imati nivokazno staklo sa označenom minimalnom i maksimalnom razinom.

Svi kompresori snage > 150kW moraju imati neovisnu pomoćnu pumpu sa automatskim startom koja se pokreće u rad na signal niskog tlaka ulja u sustavu i nastavlja raditi još neko vrijeme nakon što je kompresor stao s radom.

Pumpa treba biti konstruirana tako da može prepumpavati ulje kinematičke viskoznosti veće od 1000 cSt (mm²/s).

Izmjenjivači topline trebaju biti cijevnog tipa i imati površine veće ili jednake 0.5 m² sa mogućnošću izvlačenja cijevnog snopa prema normi TEMA Class C te odušak na najvišoj točki i drenažni priključak na najnižoj točki.

Cijevi moraju imati minimalan vanjski promjer 16 mm i debljinu stijenke minimalno 1.2 mm.

Filteri moraju imati minimalnu efikasnost 90% uklanjanja čestica veličine 10 μm (β10 > 10) i minimalno 99.5% za čestice veličine 15 μm (β15 >200), prema normama ISO 16889 i API 614 te diferencijalnom tlaku 3.5 bar.

Minimalan diferencijalni tlak na filterima mora biti 5 bar.

Podmazivanje cilindara i brtvenica može biti zasebnim strojem tkz. lubrifikatorom ili ubrizgavanjem na određenim mjestima.

Kada se cilindri podmazuju, uljni film mora biti tanak i ravan na stapajici po čitavoj duljini.

Glavna pumpa za podmazivanje povezana sa koljenastim vratilom ili lubrifikator moraju imati 100% povećanje protoka ili 25% smanjenje te se prilagođavati dok je kompresor u radu. Ako dođe do kvara, oglasit će se alarm.

Sustav mora imati predpodmazivanje prije pokretanja kompresora u rad.

Svaki cilindar mora imati svoje zasebno mjesto ubrizgavanja ulja te dvostruki kontrolni ventil od nehrđajućeg čelika ugrađen što bliže mjestu podmazivanja.

Ostala armatura mora biti odabrana tako da može raditi na maksimalnom radnom tlaku lubrifikatora.

Prolazi za ubrizgavanje ulja u cilindar se izvode kroz košuljicu i spajaju sa cjevčicama dovoda ulja od lubrifikatora. Cjevčice su bešavne, izrađene od austenitnog nehrđajućeg čelika i moraju imati vanjski promjer minimalno 6 mm (1/4”)  te minimalnu debljinu stjenke 1.5 mm.

Za podmazivanje se smiju koristiti isključivo sintetička ulja.

Spremnik ulja za podmazivanje mora imati toliki volumen da omogući minimalno 30 sati rada pri normalnim radnim protocima. 

Sustavi blokade rada kompresora i pomoćne opreme su sljedeći: a) sustav koji detektira temperaturu i tlak plina za obradu i b) sustav koji detektira tlak ulja za podmazivanje.

Kako se održava pomoćna oprema u sustavu podmazivanja?

Pregledajte različite dijelove sustava ima li tragova hrđe, posebno ako je kompresor stajao duže vrijeme i nije bio konzerviran.

Uklonite snopove cijevi izmjenjivača ulja i temeljito ih očistite. Ponovo ih sastavite .

Uklonite uloške ili kartuše filtra ulja i zatvorite kućište filtra nakon njegovoga pažljivog čišćenja. Ponovo vratite kartuše ili ih zamijenite novima.

Nakon svakog generalnog servisa ili revizije, a prije pokretanja u rad, potrebno je napraviti cirkulaciju ulja da se ispere čitav sustav. Ulje prvo treba biti zagrijano do maksimalno 80°C.

Tijekom postepenog zagrijavanja obavezno pratite temperaturu na termometru.

Započnite naizmjenično ispirati tako da upotrijebite glavnu i pomoćnu pumpu za ulje ako imaju vlastiti pogon, inače primijenite zasebnu elektromotornu pumpu samo u ovu svrhu.

Kod klipnih kompresora velike snage glavna pumpa je obično povezana direktno sa koljenastim vratilom.

Provjerite da se vrši ispiranje u svim granama sustava podmazivanja prateći indikatore protoka.

Na određena mjesta u sustavu treba montirati 2 do 3 mrežice za sakupljanje većih čestica prljavštine.  Periodično zaustavite ispiranje, pregledajte mrežice i uklonite nečistoću.

Ispiranje je zadovoljavajuće ako nakon najmanje 2 sata cirkulacije ulja nema više od 3 čestice po 1 cm².

Ispustite ulje za ispiranje kroz postojeći drenažni ventil i uklonite montirane mrežice. Očistite izmjenjivač topline, očistite filtere i uloške ili ih zamijenite te kemijski i mehanički očistite unutrašnjost spremnika ulja ili karter, ovisno o konstrukciji sustava podmazivanja.

Čisto ulje također treba dati na analizu. Ulje treba zamijeniti ako kemijsko-fizikalna analiza otkrije prisutnost onečišćenja.

Kada kompresor dostigne nazivnu brzinu vrtnje, zaustavite pomoćnu pumpu za predpodmazivanje ako je pokreće vlastiti motor i ako nije blokirana tlačnom sklopkom. U svakom slučaju, provjerite tlak ulja.

Provjerite temperaturu ulja na ulazu u kućište. Provjerite razinu ulja u karteru ili u spremniku.

Po potrebi dolijte ulje u spremnik dok oznaka na nivokaznom staklu ne pokaže da je razina dosegla maksimum.

Provjerite da ulje nije postalo emulzija i da ne sadržava toliku količinu zraka koja bi loše utjecala na podmazivanje.

Svaki zrak prisutan u sustavu podmazivanja bit će uklonjen kroz otvore za odzračivanje u sustavu.

Prije potpunog opterećenja klipnog kompresora, temperatura ulja u sustavu treba biti na 30°C do 35°C.

Ulje za podmazivanje kućišta ne smije pjeniti, razina na nivokazu mora biti konstantna, u sustavu ne smije biti prisutan zrak ili druge tekućine te pumpa podmazivanja mora raditi ispravno.

Kod klipnih kompresora koji imaju podmazivanje cilindra, stapajice i uljne brtvenice provjerite razinu ulja u spremniku ili karteru, provjerite količinu protoka ulja i ispravan rad svakoga voda za ulje.

Prisutnost strane tekućine poput vode u ulju može dovesti do preopterećenja na klipnjači i ostalim dijelovima (cilindrima, itd.) te može uzrokovati pukotine na dosjedima ventila, prstenima i oprugama.

Čak i kapljice tekućine male veličine prisutne između dosjednih površina imaju isti učinak kao krute čestice uslijed velike brzine sudara na dosjede, i mogu teško oštetiti klipne prstenove.

Ako se plinom kao radnim medijem prenose frakcije tekućih ugljikovodika, ulje za podmazivanje cilindra će se razrijediti, što dovodi do slabog podmazivanja.

Količina ulja prilikom podmazivanja u cilindrima mora biti kao što je odredio proizvođač, ali može doći do promjena podmazivanih dijelova u radu.

Upamtite da prekomjerno podmazivanje u jednakoj mjeri kao i nedovoljno podmazivanje mogu dovesti do problema sa ventilima, klipnim prstenima i brtvama.

Nagla promjena temperature glavnih rukavaca na ležajevima naznaka je problema kao što je odvajanje ili pregrijavanje bijelog metala.

Odvojene čestice bijelog metala će otići dalje kroz sustav podmazivanja zbog turbulentnog strujanja ulja.

Izmjenjivač topline ili hladnjak ulja treba povremeno čistiti s vodene strane, posebno u slučaju otvorenog kruga.

Ulje za podmazivanja treba analizirati najmanje jednom mjesečno, i posebno provjeravati: a) viskoznost, b) korozivnost (dopušteno samo u tragovima), c) čestice bijelog metala (nagli porast), d) voda (dopušteno samo u tragovima).

Svakako spriječite miješanje zraka s uljem i nastanak pjene jer ulje nije šampanjac i neće vas razveseliti mjehurićima.

Pjenjenje dovodi do smanjenja viskoziteta i stvara brojne probleme u radu klipnog kompresora. Povremeno provjerite brtvljenje cijevi koje spajaju spremnik ulja i pumpu u potrazi za tragovima propuštanja.

Koljenasto vratilo izrađeno je od jednog komada i ima protuutege radi smanjenja dinamičkog opterećenja u temeljima. Vratilo se izbuši iznutra da pruži prolaz za distribuciju ulja za podmazivanje. Za dobro podmazivanje, otvori moraju biti uvijek čisti i prohodni.

Klizne površine križne glave (papučice) pokrivene su oblogom bijelog metala.

Papučice imaju posebne kanale za distribuciju ulja za podmazivanje. Podmazivanje se provodi dovođenjem ulja pod tlakom u gornju i donju vodilicu kliznog tijela križne glave.

Za cilindre koji se podmazuju, provjerite poklapa li se geometrija provrta za podmazivanje na cilindru sa provrtima na košuljici.

Kod cilindara koji se ne podmazuju, jedina je razlika u tome što nije potrebno poravnati provrte za ulje za podmazivanje prilikom montaže nove košuljice.

Usisni i tlačni ventili trebaju izgledati čisto, bez naslaga i prisutnih kondenziranih tekućina.

Jedino ventili ugrađeni u cilindre koji se podmazuju trebaju biti prekriveni vrlo tankim, ravnomjernim slojem ulja.

Filter je smješten blizu ulaza razvodnika ulja za podmazivanje kućišta. Kada se rabi dvostruki filter, njegovi dijelovi se mogu spajati naizmjenično pomoću sustava ventila, što osigurava kontinuitet protoka tijekom preklapanja.

Na taj način, uložak filtra jednog dijela se može zamijeniti ili čistiti, dok drugi osigurava normalan rad. Unutar kartera ili spremnika, na ulazu cjevovoda usisa, smješteno je usisno sito ili mrežica.

Sito ili mrežica vrši početno grubo filtriranje ulja, sprječavajući ulaz nečistoća većih dimenzija u sustav i oštećenje pumpe podmazivanja.

Kompresor je opremljen privremenim filterom smještenim na ulaz razvodnika ulja na okviru.

Privremeni filter zadržava svu preostalu prljavštinu u dijelu sustava nizvodno od glavnog filtra. Može se dogoditi da njegovo začepljenje dovede do povećanog pada tlaka ulja. U tom slučaju, zaustavite kompresor i očistite filter.

Treba izvršiti pregled filtera prilikom prve iduće zamjene ulja. Ako je filter čist, obzirom da nije projektiran za stalni rad, uklonite ga.

U protivnom, ugradite ga ponovno nakon što ste ga očistili i ponovno pregledali kod slijedeće promjene ulja. Ako opet bude prljav, preporuča se izvršiti pažljiv pregled sustava radi utvrđivanja i konačnog uklanjanja izvora prljavštine.

Preporuča se ponovno ugraditi filter, kad god se izvode mehanički radovi bilo na cjevovodu i/ili opremi uzvodno od njega, i pridržavati se procedure slične prethodno opisanoj.

Glavna pumpa ulja za podmazivanje je obično zupčasta po konstrukciji i servisira se kada je klipni kompresor na generalnom remontu. Istrošenost i kvarovi dijelova pumpe obično su rezultat promjene izlaznog tlaka i problema u njegovoj regulaciji.

Slika 3.: Položaj zupčaste pumpe podmazivanja na klipnom kompresoru

Ako dođe do propuštanja ulja iz zupčaste pumpe, zamijenite njen brtveni prsten. Nakon demontaže pumpe s kućišta, rastavite različite dijelove, označivši markerom međusobni položaj dva zupčanika kako biste bili sigurni da ćete ih sastaviti u ispravan položaj. Temeljito očistite sve dijelove razrjeđivačem i zamijenite sve brtve.

Upamtite da podtlak na usisu pumpe ne smije biti niži od 0.2 bara, a tlak u kućištu pumpe treba biti reda veličine nekoliko desetinki bara. Radi nadzora ispravnog rada pumpe i uljnog sustava, treba imati vakuumski mjerač tlaka. Ovaj instrument će biti spojen kroz dva spoja, jedan na usisu a drugi na kućištu pumpe.

Temeljem sati rada kompresora treba preventivno planirati radove pregleda, mehaničkog i kemijskog čišćenja izmjenjivača.

Drugi način je praćenjem temperature rashladne tekućine i/ili temperature ulja za podmazivanje.

Porast temperature, pogotovo ako se događa sve brže i brže ukazuje da je došlo do zaprljanja rashladnih površina izmjenjivača.

Prilikom pregleda izmjenjivača provjerite stanje površina u potrazi za prisustvom pukotina da rashladno sredstvo i ulje podmazivanja ne mogu doći u doticaj.

Ako tijekom rada dođe do propuštanja i ako je tlak ulja veći od onoga rashladnog sredstva, ulje će ući u rashladni sustav i gubiti se.

Ovaj kvar će se pokazati smanjivanjem razine ulja u spremniku ili karteru. Ako je izgubljena značajna količina ulja, tlačna sklopka stavljena u krug ulja podmazivanja će reagirati i dovesti do obustave kompresora.

Ako je nasuprot tome tlak ulja niži od tlaka rashladnog sredstva, ono će ući u ulje, dovodeći do zagađenja i nakon toga oštećenja (čak vrlo teškog) zupčanika.

Iz tog razloga, obavezno treba raditi s tlakom ulja većim od tlaka rashladnog sredstva. Ako postoji grijač ulja s radnim medijem npr. parom, preporuča se da tlak radnog medija za zagrijavanje bude nižim od onoga ulja.

Funkcija glavnog filtera je uklanjanje različitih krutih čestica prljavštine iz ulja za podmazivanje, koje bi mogli oštetiti podmazivane dijelove. Vrijeme u kojem kartuša ili uložak postaje prljav je ono koje prođe od pokretanja u rad do postizanja maksimalno dopuštenog pada tlaka i iznosi približno 2500 sati.

Kažem približno jer će vrijeme potrebno da dođe do zaprljanja filtera ovisiti i o intenzitetu kompresora, radnom opterećenju, parametrima radnog medija, brzini cirkulacije ulja, stanju i starosti samog sustava podmazivanja i pomoćne opreme te kvalitete uložaka ili kartuša.

Broj sati je podložan promjeni, ovisno o količini prisutnih čestica prljavštine u sustavu. U slučaju papirnatih uložaka ovisi i o količini vode sadržanoj u ulju.

Redovito treba provjeravati stanje čistoće filtra, pomoću diferencijalnog mjerača tlaka ili tlačne sklopke. U nedostatku tih instrumenata, provjerite mjerač tlaka smješten na kraju razdjelnika ulja podmazivanja na okviru.

Preniska vrijednost tlaka se događa isključivo uslijed začepljenja uloška.

Kartušu ili uložak treba zamijeniti na pola vremena između zamjena ulja. Ulošci ili kartuše su obično izrađeni od žičanog pletiva ili od papira. Ulošci od žičanog pletiva se mogu reparirati prema specifikaciji proizvođača.

Uzmite u obzir da se svakim čišćenjem smanjuje stvarna površina uloška, tako da se može očekivati skraćenje vremena trajanja. Iz tih razloga, nakon izvjesnog broja reparacija, biti će potrebno zamijeniti kartušu ili uložak, čak i ako vizualno izgleda cjelovit i neoštećen.

U svakom slučaju, čišćenje uranjanjem u petrolej ili perolin treba izbjegavati, jer bi čestice nečistoće mogle doći s petrolejem u unutrašnjost filtra.

Papirnati ulošci se ne mogu reparirati, već se uvijek moraju zamijeniti novim ulošcima. Osjetljivi su na količinu vode sadržane u ulju podmazivanja. Maksimalno dopušteni sadržaj vode je 100 p.p.m. tj. 0.01%.

Porastom prisutne količine vode, pad tlaka kroz novi uložak će biti vrlo brz i mnogo veći od očekivanog. Maksimalna dopuštena vrijednost može se postići nakon samo nekoliko sati rada.

Ulje za podmazivanja klipnog kompresora smanjuje trenje između površina koje uzajamno kližu, uklanja toplinu proizvedenu trenjem i pruža zaštitu unutarnjih površina od djelovanja agresivnih sastojaka sadržanim u radnom mediju kojeg se komprimira.

Svojstva ulja podmazivanja mogu se značajno izmijeniti u prisutnosti čestica prljavštine ili starenjem, što rezultira oksidacijom. Preporuča se zamijeniti ulje nakon prvih 100 sati rada.

Nakon toga ulje se mijenja nakon 1000 sati, a potom nakon svakih 4000 sati. Navedeni vremenski intervali su isključivo preporuka proizvođača, s obzirom na to da su potrošnja, zagađenje i gubitak svojstava ulja rezultat djelovanja različitih čimbenika u različitim situacijama.

Obavezno treba provjeravati: viskozitet i zagađenje plinom, tekućinom, te krutim česticama različitih vrsta. Treba uvijek uzeti u obzir da niski viskozitet slabi svojstvo podmazivanja ulja.

Zagađenje plinom kao radnim medijem može dovesti ne samo do smanjenja viskoziteta, već i do snižavanja točke zapaljenja, s posljedično opasnim situacijama.

Nazočnost tekućina, osim smanjenja viskoziteta, može povećati kemijsko oštećenje na dijelovima kompresora. Nazočnost krutih čestica može dovesti do oštećenja kliznih površina i začepljenja vodova ulja.

Za pravilan program analize (učestalost i raspored rada, kriterij prihvatljivosti), uvijek su odlučujući iskustvo korisnika, preporuke proizvođača kompresora i preporuke proizvođača ili dobavljača ulja podmazivanja.

Kod zamjene ulja, potpuno ispraznite sustav. Tijekom generalnog remonta kompresora, temeljito očistite cijeli sustav. Taj postupak treba izvesti u svakom slučaju kada se uoči ili posumnja u nazočnost taloga u spremniku ili karteru.

Ulje se može mijenjati samo kada je stroj u mirovanju. Pražnjenje se može obaviti brže i temeljitije ako se ulje zagrije na temperaturu od približno 50-60°C.  U nedostatku grijača, možete koristiti izmjenjivač/hladnjak, tako da kroz njega pustite vruću tekućinu. U svakom slučaju, ulje treba cirkulirati pomoću glavne ili pomoćne pumpe.

Prije ispuštanja ulja, isključite električni grijač (ako postoji) radi izbjegavanja prskanja. Kod stavljanja svježeg ulja, pazite da grijač ne bude previše zagrijan, radi izbjegavanja prskanja ulja.

Nakon zamjene ulja  potrebno je odzračiti sustav u najvišoj točki, obzirom na to da je unutra možda ostalo zarobljenog zraka.

Uložak filtra može se oštetiti iznenadnim protokom ulja, ako u sustavu ima zraka stoga treba temeljito odzračivanje.

Punjenje spremnika ulja treba biti do vrha. Provjeravajte razinu ulja u pravilnim vremenskim razmacima. Dobra inženjerska praksa je da, dok stroj radi, razina ne padne više od 15 mm od sredine nivokaza na spremniku.

Manja razina može rezultirati slabijim podmazivanjem, uslijed ulaska zraka u sustav. Ulje se ulijeva kroz čep ili otvor obično smješten na vrhu spremnika.

Prilikom ulijevanja ulja obično treba biti otvoren odušak za odzračivanje da se ispušta zrak. Preporuča se da razina ulja ne premašuje najvišu oznaku na nivokazu za više od 15 mm.

Čak i s prevelikom razinom ulja u karteru može doći do slabog podmazivanja uslijed pjenjenja koje uzrokuje koljenasto vratilo ako udara u površinu ulja.

Što je induktivno spregnuta plazma i kako funkcionira emisijska spektroskopija?

Induktivno spregnuta plazma optičke spektrometrije ICP je laboratorijska analiza koja se koristi kao alat u rutinskoj analizi i kontroli kvalitete maziva.

Norma ASTM D5185 opisuje načine određivanje elemenata aditiva, čestica trošenja metala te kontaminacije u korištenim uljima za podmazivanje i određivanje izabranih elemenata u baznim uljima primjenom induktivno spregnute plazme optičkom emisijskom spektrometrijom (ICP-OES Inductively coupled plasma – optical emission spectrometry).

Maziva sadrže aditive uz osnovnu komponentu baznog ulja ili masti. Svrha aditiva je ili poboljšati željenu karakteristiku baznog ulja ili omogućiti svojstvo koje izvorno nije prisutno u baznom ulju ili kombinacija svega navedenog.

Količine aditiva u novoproizvedenim mazivima moraju imati točno određene minimalne razine kako bi se osiguralo da proizvod ispunjava sve navedene specifikacije performansi podmazivanja.

Iako minimalne razine moraju biti zadovoljene u novoproizvedenim mazivima, količina dodavanih aditiva mora biti pažljivo kontrolirana jer je većina aditiva iznimno skupa u usporedbi s baznim uljem, a prekomjerno dodavanje će se smanjiti profitabilnosti bez stvaranja bilo kakve dodatne koristi.

Po utvrđivanje razine aditiva u rabljenim mazivima, moguće je predvidjeti je li vijek trajanja maziva prekoračen, te je li poželjno produljiti vijek trajanja selektivnim nadopunjavanjem određenog aditiva.

Moguće je ispitati korištena maziva na prisutnost elemenata trošenja koji potječe od opreme u sustavu podmazivanja ili od dijelova klipnog kompresora, a ne od maziva, i analizom trendova procijeniti stanje opreme i potencijalni kvar.

Kada se atomi kemijskih elemenata zagriju do određene temperature, emitiraju svjetlost na frekvencijama koje su karakteristične za taj određeni element.

Svi elementi se sastoje od atoma sa jezgrama okruženim elektronima koji rotiraju oko jezgri u fiksnim orbitama. Ako se na atom primijeni dovoljno energije, neki od elektrona se kreću prema višoj orbiti, apsorbirajući energiju.

Kada se izvor energije ukloni, elektroni koji su podignuti u više orbite se vraćaju u izvornu orbite, emitirajući energiju u obliku svjetlosti tijekom povratka.

Međutim, svjetlost koja se emitira djelovanjem induktivno spregnute plazme nije normalna multifrekventna bijela svjetlost, nego se sastoji od niza fiksnih frekvencija koje su karakteristične za određeni kemijski element.

ICP uređaj konstruiran je za generiranje plazme, odnosno plina u kojem su atomi prisutni u ioniziranom stanju, na temperaturama od nekoliko tisuća stupnjeva °C. U tim intenzivnim uvjetima elektroni svih kemijskih elemenata se podižu u više orbite i emitiraju svjetlost karakterističnih frekvencija kada se vraćaju natrag u njihova izvorna stanja.

Slika 4.: ICP spektrometar proizvođača Perkin Elmer, model NexION^® 2000

Spektar emitiranog zračenja je podijeljen frekvencijama pomoću konvencionalnog spektrometra i ima intenzitet zračenje na različitim frekvencijama koje se mjeri pomoću fotomultiplikatora.

Emisijska jedinica ICP spektrometra sastoji se od tri koncentrične cijevi, najčešće od kvarca. Ove cijevi, nazvane vanjska petlja, srednja petlja i unutarnja petlja zajedno čine baklju ICP-a.

Slika 5.: Baklja za stvaranje induktivno spregnute plazme, Izvor Wikipedia

A – ulaz rashladnog plina, B – vanjski plin, C – srednji i unutarnji plin nosi uzorak za analizu, D – indukcijska zavojnica, E – vektori sile magnetskog polja, F – plazma izlazi u obliku baklje

Baklja je smještena unutar vodeno hlađene zavojnice od radiofrekvencijskog generatora. Kako se plinovi uvode u baklju, radiofrekvencijsko polje se aktivira pa zbog toga plin u području zavojnice postaje električno vodljiv. Ovaj slijed događaja stvara plazmu.

Stvaranje plazme ovisi o jakosti magnetskog polja i uzorku strujanja plina. Plazma se održava induktivnim zagrijavanjem plinova koji struje. Indukcija magnetskog polja stvara prstenastu električnu struju visoke frekvencije unutar vodiča. Vodič se, pak, zagrijava zbog svojeg ohmskog otpora.

Kako bi se spriječio mogući kratki spoj i taljenje, plazma mora biti izolirana od ostatka instrumenta. Izolacija se postiže istodobnim protokom tri vrste plinova kroz sustav: vanjski plin, srednji plin i unutarnji ili nosivi plin. Vanjski plin je obično argon ili dušik.

Dokazano je da vanjski plin služi održavanju postojanosti plazme, stabilizaciji položaja i toplinskoj izolaciji plazme iz vanjske cijevi.

Argon se obično koristi za srednji i unutarnji plin. Namjena srednjeg plina je da prenese analizirani uzorak u plazmu.

ICP spektrometar stoga uključuje sljedeće komponente: sustav za uvođenje uzorka, ICP baklja, generator visoke frekvencije, prijenosna optika i spektrometar, računalno sučelje

Za ICP analizu kemijski elementi koji će se analizirati moraju biti u otopini pa se obično koristi voda.

Budući da su maziva gotovo u potpunosti na bazi ulja, normalno je odrediti razine aditiva izravno u mazivu bez prethodnog izgaranja nakon čega slijedi otapanje pepela u vodi.

Na razinama aditiva koji su tipično prisutni u većini maziva, obično se razrijedi mazivo s nekim otapalom prije mjerenja zbog ekstremne osjetljivost analize. Čvrste čestice se moraju ukloniti jer može doći do začepljenja instrumenata.

Uzorak u tekućem obliku se ubacuje brzinom od 1 ml/min, obično s peristaltičkom pumpom u sustav za uvođenje uzorka, gdje se pretvara u fini aerosol s plinom argonom pri protoku 1 l/min.

Fine kapljice aerosola, koji predstavljaju samo 1%-2% uzorka, odvajaju se od većih kapljica pomoću komore za raspršivanje.

Fini aerosol izlazi iz izlazne cijevi komore za raspršivanje i transportira se u plazma baklju preko injektora uzorka.

Svjetlost koju emitiraju atomi nekog elementa u ICP-u se trebaju pretvoriti u električni signal koji se može kvantitativno mjeriti.

To se postiže razdvajanjem svjetla na njegovu komponentu zračenja pomoću difrakcijske rešetke i zatim se mjeri intenziteta svjetlosti s fotomultiplikatorskom cijevi na specifične valne duljine za svaki elementa.

Svjetlost koju emitira atomi ili ioni u ICP-u se pretvaraju u električne signal pomoću fotomultiplikatora u spektrometru.

Intenzitet signala elektrona se uspoređuje s prethodno izmjerenim intenzitetima poznatih koncentracija elementa i potom se izračunava koncentracija u uzorku.

U sljedećoj tablici prikazane su valne duljine pojedinih kemijskih elemenata koji potječu od različitih strojnih dijelova. Kemijski elementi su se našli u ulju za podmazivanje zbog trošenja strojnih dijelova i otkriveni su laboratorijskom analizom koristeći induktivno spregnutu plazmu u emisijskoj spektrometriji.

Svaki kemijski element ima određenu granicu otkrivanja ovisno o valnoj duljini.

Kako unaprijediti analizu ulja za podmazivanje klipnog kompresora primjenom induktivno spregnute plazme?

Trošak uzrokovan problemima sa podmazivanjem klipnog kompresora i potreba za hitnim održavalačkim radovima je visok u pogledu materijala i resursa te se reflektira kroz gubitak profita i vrijeme stajanja opreme.

Metodom ispitivanja ulja za podmazivanje po normi ASTM D5185 može se odrediti 22 elemenata, što omogućava motrenje stanja opreme korištenjem ulja te definiranjem kada je potreban preventivni rad.

Istraživanje stručnog časopisa Tribology & Lubrication Technology, studeni 2023 pokazuje kakvo je stanje po pitanju upravljanja podmazivanjem u svjetskim kompanijama.

58% ispitanih kompanija je izjavilo da uzima uzorke ulja prema rasporedu, 65% kaže da su otkrili probleme zahvaljujući rezultatima analize ulja.

46% ispitanih tvrdi da je su upravo zahvaljujući rezultatima analize definirali ganice alarma, 35% strojarske opreme je imalo probleme čiji se uzrok razotkrio upravo zbog rezultata analize ulja a rezultati 69% analiziranih uzoraka doveli su do poretanja različitih preventivnih i korektivnih aktivnosti.

Svaka ozbiljna kompanija ima sustav upravljanja podmazivanjem za rotacijske strojeve. Analize ulja doprinose spriječavanju kvarova i smajuju rizik od skupih zastoja proizvodnje.

Analizom maziva je potrebno pratiti prisutnost velikih čestica trošenja materijala jer su prvi znakovi sve većeg trošenja i nadolazećih problema u radu klipnog kompresora u stroju.

Temeljna premisa praćenja stanja stroja prema analizi količine čestica istrošenosti je da ukazuju na probleme u sustavu podmazivanja, probleme sa opremom ili probleme sa dijelovima kompresora u radu.

Količina čestica u ulju se obično analizirala ferografijom. ICP je naprednija metoda za identificirati stvarne promjene u stanju klipnog kompresora i treba je uključiti u aktivnosti upravljanja podmazivanjem klipnih kompresora.

Postoje različiti mehanizmi za uklanjanje čestica kao što su filtracija i taloženje, što znači da će se koncentracija vrlo finih otopljenih čestica trošenja metala nastaviti taložiti sve dok ulje ne bude u potpunosti promijenjeno jer se čestice nikada ne izgube u sustavu podmazivanja.

Ako se redovito uzimaju uzorci ulja iz stroja koji normalno radi, koncentracija i raspodjela veličine čestica trošenja trebala bi biti više ili manje ista tijekom vremena.

Razumijevanje ovog koncepta ključno je za postavljanje pravih razina alarma za praćenje prisutne količine čestica u sustavu podmazivanja.

Ograničenja i nedostaci analize induktivno spregnutom plazmom

Savršena analitička metoda ulja za podmazivanje ne postoji. Analiza spektroskopijom induktivno spregnute plazmen ina određene nedostatke i ograničenja.

Granice detekcije i valne duljine nekih uobičajenih kemijskih elemenata su su one primjenjive na elemente u vodenoj otopini.

Kada se koristi ICP za otkrivanje istrošenih elemenata i razine kontaminacije ulja za podmazivanje treba biti pažljiv, budući da je tehnika prikladna samo za mjerenje elemenata u otopini ili raspršenih u vrlo male čestice, promjera manjeg od 3μ.

Budući da se čestice trošenja obično kreću u rasponu od < 1μ do > 30μ, korištenje ICP-a će otkriti samo mali dio ukupno prisutnih elemenata. Tada je potrebno osigurati da sve čestice nečistoće budu u otopini oksidacijske kiseline prije analize.

Složeni spektrometar za analizu poput onog prikazanog na slici 4. zahtijeva visoko kvalificirane djelatnike za rutinske operacije te za popravke i održavanje uređaja.

Za kvalitetnu analizu potrebna je stroga kontrola temperature i vlažnosti spektrometra.

Spektri emisije su složeni, a moguće su interferencije među elementima ako je valna duljina jednog kemijskog elementa vrlo blizu valne duljine nekog drugog elementa.

Npr. jedan od valnih duljina fosfora upada u intereferenciju jedne valne duljine od bakra i aluminija.

Kao i kod atomske apsorpcijske spektroskopije, ako su prisutan čvrste čestice, uzorak koji se analizira mora se rastaviti prije analize kako bi se otopio element koji želimo analizirati.

Istažujući dostupnost primjene ICP u Hrvatskoj, našla sam samo jednu kompaniju koja komercijalno provodi ovu vrstu analize. Spektrogram sa induktivno spregnutom plazmom dostupan je samo na institutima i na nekolicini fakulteta pa nema mogućnosti komercijalne dostupnosti na tržištu.

Posljednji ograničavajući faktor je vrtoglavo visoka cijena samog uređaja, što dovodi u pitanje isplativost. Nabava i komercijalna isplativost uređaja je moguća samo za laboratorije koji obrađuju preko 1000 uzoraka dnevno i imaju veliku bazu klijenata.

​Prednosti korištenja ICP spektroskopije

S druge strane, inovativna tehnika analize temeljem induktivno spregnute plazme je veliki iskorak u laboratorijskim analizama.

Analizom je moguće identificirati brojne kemijske elemente (u teoriji njih 70) istovremeno u jednom uzorku. Uređaj za ICP je lako podložan automatizaciji, čime se poboljšava točnost, preciznost i propusnost.

Visoka produktivnost uređaja za ICP dopušta vrlo konkurentne cijene analize, dajući značajan povrat.

Primjena ICP-a uvelike je unaprijedila kvalitetu proizvodnje maziva tako da su specifikacije pouzdano ispunjene.

Analize korištenih ulja za podmazivanje, posebno kod rotacijskih strojeva kao što su klipni kompresori omogućavaju pravovremeno otkrivanje prisutnih čestica prljavštine i spriječavanje štete nastale zaribavanjem.

Određivanjem vrste kemijskog elementa u prisutnim česticama ukazuje na probleme s određenim dijelom stroja, poput ležajeva ili cijevi izmjenjivača.

Tako se na vrijeme stignu planirati radovi održavanja i intervali obustave stroja čime se posljedično spriječavaju veliki gubici u proizvodnji.

Koje vrste analize ulja za podmazivanje koristiti? Koje kvarove ste otkrili na taj način? Podijelite iskustva u komentarima!

Modernizirajte Održavanje proizvodne opreme uz CMMS u doba 4. Industrijske Revolucije

Otkrijte mogućnosti unaprijeđenja održavanja primjenom CMMSa. Primjenom softvera Metrikon podignite održavanje opreme na višu razinu. 

Glasovita 4.ta Industrijska revolucija je već naveliko prisutna među svim industrijskim segmentima. Pritisak na konkurentnost i efikasnost poslovanja nikada nije bio veći, a proizvodno orijentirane kompanije se moraju ubrzano prilagoditi zahtjevima tržišta žele li ostati na tržištu.

Jedan od načina kako unaprijediti poslovanje je uspostavom kvalitetnog sustava upravljanja opremom i strojevima, primjenom modernih tehnologija i digitalnih alata.

Održavanje imovine ima veliki potencijal za ostvariti uštede primjenom različitih računalnih sustava u kombinaciji sa strojnim učenjem, proaktivnim planiranjem radova i angažiranim sudjelovanjem svih uključenih djelatnika.

Računalni sustavi za upravljanje održavanje, skraćeno CMMS od engleskog Computerized Maintenance Management System vode poslovne procese i objedinjavaju sve potrebne podatke o održavanju. 

Na primjeru softvera Metrikon za upravljanje održavanjem vidjet ćemo kako povećati efikasnost strojarskog održavanja te uhvatiti korak sa 4.tom industrijskom revolucijom.

Prilagodimo održavanje 4. Industrijskoj revoluciji

4. Industrijska revolucija nam je donijela spoj umjetne inteligencija (AI – artificial intelligence) i mehaničkih strojeva te zauvijek izmijenila način na koji strojevi prikupljaju i tumače podatke.

Proizvodni procesi premreženi su tako da omoguće strojno učenje i minimalan angažman ljudi, dok se podaci izmjenjuju u komunikaciji ljudi i robota u realnom vremenu.

Strojevi u proizvodnim pogonima bili su i ostat će uvijek podložni trošenju i imati potrebu za održavanjem.

Dosadašnje korektivno održavanje prakticira čekanje dok stroj stane ili se pokvari prije dijagnostičkog procesa otkrivanja koji dijelovi su potencijalno defektni i onda ih zamijeni.

Postavlja se pitanje: koliko je takva strategija održavanja dugoročno efikasna s obzirom na posljedice za okoliš, ljude, imovinu i profit?

Brojni strojni dijelovi su potrošni i imaju prirodnu tendenciju trošenju djelovanjem uzročnika iz okoline.

Zbog toga, intenzivnim praćenjem i bilježenjem moguće je predvidjeti koliko će ovi dijelovi trajati i uvesti fiksne intervale održavanja.Proizvodnja uvelike ovisi o isporučivanju proizvoda na vrijeme pa je glavni zahtjev da se strojevi što manje kvare, dakle da imamo što manje zastoja.

Obilježja dosadašnjih industrijskih revolucija

U isto vrijeme, povećane potrebe za održavanjem predstavljaju povećanje troškova, veći angažman resursa i više gubitaka u proizvodnji. Posljednjih godina cilj je uvesti strategije održavanja koje mogu unaprijed izračunati potrebe za održavanjem prije nego se dogodi kvar.

Održavanje temeljeno na motrenju stanja je jedna od takvih metoda, temelji se na mjerenju radnih parametara strojeva pomoću naprednih tehnologija, npr. inspekcija strojeva termo kamerom kako bi se utvrdilo ima li toplinskih gubitaka ili propuštanja radnog medija.

Računalni sustav upravljanja održavanjem ili CMMS je postao standardni alat za planiranje radova održavanja i praćenje troškova.

Jedan od takvih digitalnih alata je Metrikon. Ovaj računalni sustav za upravljanja održavanjem pruža robusnu funkcionalnost za upravljanje imovinom objekta, praćenje imovine i upravljanje radnim nalozima za pojednostavljenje performansi održavanja.

Računalni sustav Metrikon obuhvaća sljedeće funkcionalnosti:

• Imovina: objedinjava različite kategorije kao što su strojevi i oprema, sekcije postrojenja i prostori, a načini unosa podataka uključuju integraciju iz ERP sustava ili putem Excel tablica te prilaganje dokumentacije uz imovinu.

• Radni nalog: praćenje izvršenja radnog naloga u stvarnom vremenu, dodjela zadataka po radnom nalogu, obavijesti u stvarnom vremenu o aktivnim radnim nalozima, artiklima na skladištu i imovini koja se održava

• Metrike i indikatori: Ukupni troškovi radnih naloga, Troškovi rada na radnim nalozima, materijalni troškovi inventara, Ukupna količina i vrijednost potrošene, kupljene ili osnovne zalihe, Ukupan broj uspješnih/neuspješnih radnih naloga, Broj zastoja i vrijeme trajanja zastoja imovine,

• Inventar: povijest kretanja materijala i rezervnih dijelova, osiguranje minimalnih zaliha i kritičnih dijelova za ugradnju, mogućnost više skladišta, pregled ukupne i prosječne vrijednosti po artiklu, povijest unosa/utroška, dodavanje pratećih dokumenata poput videozapisa, slika, atesta i certifikata uz artikl   

Primjenom CMMSa u poslovnim procesima održavanja podižete postojeću razinu učinkovitosti održavanja jer dobijete direktan uvid u radove održavanja kompanije i smjernice u kojim područjima imate prostora za optimizaciju aktivnosti održavanja.

Konfiguracija softvera se odvija brzo jer se radi o sustavu u oblaku kojem se pristupa putem interneta koristeći se računalom ili mobilnim uređajem sa bilo koje lokacije i u kojem god trenutku želite.

Podatke koji su važni za provođenje aktivnosti održavanja je moguće automatski uvesti u aplikaciju što isključuje potrebu da se oni ručno prenose kod inicijalne konfiguracije sustava.

CMMS je moguće integrirati sa postojećim informatičkim sustavima kompanije kao što je ERP.

Metrikon je razvijen na publish-subscribe tehnologiji koristeći MQTT protokol, čime podržava uspostavu IIoT infrastrukture za razmjenu podataka među različitim hardversko-softverskim sustavima.

Klasičan primjer rada u uvjetima IIoT infrastrukture bi bio primanje podataka o greškama u radu sa PLC-a proizvodne linije i na osnovu tih podataka automatsko kreiranje radnog naloga u Metrikonu.

Računalni sustav za upravljanje imovinom pruža mogućnost sveobuhvatnog planiranja, praćenja i optimizacije aktivnosti održavanja imovine, što će rezultirati poboljšanjem učinkovitosti, smanjenjem troškova i minimiziranjem zastoja u radu imovine.

Smanjenje troškova održavanja se postiže uštedom vremena u provođenju aktivnosti održavanja na način da se komunikacija među svim djelatnicima ubrzava, podaci potrebni za analizu stanja u održavanju se automatski prikupljaju i sve informacije o održavanju i servisna dokumentacija su dostupni na jednom mjestu.

Unaprjeđenje poslovanja korištenjem CMMSa se realizira kroz organizaciju preventivnog održavanja tako što se unaprijed definira koliki će biti troškovi materijala i rada te na osnovu toga će se vršiti korekcije za optimizaciju troškova.

Pored ovoga smanjenje troškova se može postići kvalitetnim upravljanjem skladištem rezervnih dijelova na način da ne dođe do nestanka rezervnog dijela kojeg bi trebalo biti na skladištu i da ne dođe do prekomjerne količine rezervnog dijela kojeg ne treba imati na skladištu u velikim količinama.

Prediktivno održavanje se temelji upravo na predviđanju kvarova analizom prikupljenih podataka i primjenom prediktivnih modela.

Upotreba novih tehnologija sada daje prednost motrenju stanja opreme jer kontinuirano prati stanje potrošnih dijelova kao što su remeni ili ležajevi.

Praćenje stanja je proces motrenja radnih parametara stroja (vibracije, temperatura, tlak…) kako bi se identificirale značajne promjene koje mogu biti protumačene kao znak početnog stadija kvara.

Ako kombiniramo motrenje stanja i CMMS, omogućavamo računalu primanje veće količine podataka za izradu točnijeg plana održavanja.

Jedan od novih koncepata koje uvodi 4. Industrijska revolucija je kibernetičko fizički sustav održavanja (Cyber Physical Maintenance Systems).

Ima istu namjenu kao i CMMS (planiranje radova održavanja), ali je istovremeno kibernetički spojen sa strojevima kako bi mogao prikupljati podatke pomoću senzora tijekom proizvodnje i osjetiti potrebu za održavanjem te planirati aktivnosti održavanja.

Unatoč opravdanim razlozima za uranjeno održavanje, često su radovi održavanja odgođeni ovisno o točnosti podataka koji odražavaju stanje dijelova proizvodnog stroja.

Uz brojna tehnološka unaprijeđenja, tvornica budućnosti će zahtijevati ažuriranje koncepta održavanja.

Velika količina prikupljenih podataka putem senzora bez prethodnog sortiranja ovisi o važnosti ili korisnosti.

Primjer je procesno postrojenje koje prikuplja podatke svake sekunde kako bi kontroliralo proizvodni proces i stvara oko 31.536.000 podataka iz samo jednog senzora tijekom cijele godine.

Promatranjem svakog podatka zasebno neće se stvoriti temelj za pokretanje aktivnosti održavanja, međutim analizom podataka mogu se utvrditi uzorci i trendovi koji se koriste u unaprijeđivanju radova održavanja, donošenju odluka ili kreiranju kapitalnih projekata.

Proizvodni sustavi već sada kontinuirano prikupljaju podatke od proizvodnih strojeva i povratnom vezom kontroliraju proizvodne procese.

Ovi podaci mogu biti korišteni u realnom vremenu i potom arhivirani. Rudarenjem podataka i primjenom analitičkih metoda za analizu može se pristupiti ovim podacima i koristiti ih za razvoj softvera za održavanje ili omogućiti kvalitetne povratne informacije djelatnicima u održavanju i proizvodnji.

Potencijal IoT (Internet of Things) i pristup većoj količini podataka iz sustava proizvodnje daju mogućnost za kvalitetno planiranje održavalačkih radova u kombinaciji s proizvodnjom bez škarta, čime se podiže konkurentnost i produktivnost.

Koje navike prakticiraju kompanije za efikasno održavanje strojarske opreme?

Svaka proizvodna kompanija, bez obzira na veličinu i proizvodne kapacitete, ima potrebu za održavanjem opreme i strojeva te za upravljanjem fizičkom imovinom.

Efikasno strojarsko održavanje doprinosi produktivnosti kompanije uz stalan trud da se odradi u zadanim rokovima, uz optimalno raspoređene resurse i uz što niže troškove.

Sada ćemo razmotriti koje navike u upravljanju održavanjem strojeva i opreme prakticiraju svjetske kompanije – lideri u strojarskom održavanju da bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Unaprijed moram upozoriti da niti jedna od navedenih navika nije apsolutna i 100% primjenjiva u svim industrijama, već služi kao skupina smjernica i ideja u kojim područjima imamo priliku poboljšati svakodnevno održavanje proizvodne opreme.

Krenimo redom:

Proaktivnost održavanja strojeva  je prva navika koju praktciraju uspješne kompanije i podrazumijeva unaprijed definirati koje radove održavanja ćemo odrađivati i u kojem roku, obuhvaća planiranje resursa, materijala i rokova izvođenja radova.

Reaktivno održavanje poput vatrogasne postrojbe hitno reagira kada se određeni stroj pokvari, pogotovo ako je kritičan.

Suprotno tome, proaktivne tvrtke imaju uspostavljene programe preventivnog održavanja te planiraju radove temeljem kontinuiranog praćenja stanja opreme, čime se povećava pouzdanost strojeva a time i čitavog proizvodnog procesa.

Kada se dosljedno primjenjuju programi održavanja usmjerenog pouzdanosti tada kompanija upravlja stanjem opreme, za razliku od reaktivnog održavanja kod kojeg oprema diktira načine održavanja kompaniji.

Uspješne tvrtke su otkrile da se moraju pomaknuti na području smanjenja ili potpunog eliminiranja kvarova i to primjenom prediktivnog održavanja u kombinaciji s dosljednim planiranjem i raspoređivanjem radova.

Odjeli održavanja imaju planirane radove i dosljedno ih slijede.

Prema istraživanju europske federacije nacionalnih društva održavanja, 76% ispitanika smatra da njihove kompanije kontinuirano nastoje ulagati i unaprijeđivati održavanje, 19% ispitanika smatra sasvim suprotno dok 5% ispitanika nema mišljenje po pitanju stanja opreme i primjene naprednih tehnika održavanja.

Kompanije koje napreduju na ljestvici konkurentnosti zahvaljujući unaprjeđenju strojnog održavanja shvaćaju da se moraju mijenjati i proaktivno ulagati u razvoj održavanja kako bi napredovale i povećale profite na tržištu.

Određivanje ciljeva i redovita revizija postojećih ciljeva je druga navika koju prakticiraju kompanije uspješne na području strojarskog održavanja.

Efikasna kompanija ima razvijene strateške planove za različite odjele u koje su uključeni svi djelatnici.

Planovi postoje u digitalnom obliku i dostupni su svima. 

Planovi se odnose na strategiju održavanja — koji pristup održavanju je prioritetan?

Koji radovi se unaprijed planiraju i raspoređuju?

Tko i temeljem kojih kriterija određuje koji strojevi će se popraviti prvi?

Provjerava se strategija pouzdanosti – primjenjujete li prediktivne tehnike održavanja na svu opremu koju imate ugrađenu u postrojenjima ili samo na određene strojne sustave?

Hoćete li koristit praćenje stanja u realnom vremenu ili praćenje na bazi tjednih ruta obilaska opreme?

Koristite li rezultate analize podataka preventivnog održavanja za unaprijediti postojeću situaciju?

Imate li obučene djelatnike za razvoj i primjenu metodologija održavanja usmjerenog pouzdanosti?

Strategija upravljanja materijalom – imate li skladište ispunjeno rezervnim dijelovima prema potrebama ili je skladište stalno prepunjeno bez obzira na stvarne potrebe?

Na kojim kriterijima se temelje odluke o količini materijala na skladištu?

Imate li definirane liste rezervnih dijelova u računalnom sustavu upravljanja održavanjem CMMS? Tko unosi i prati podatke?

Strategija obuke zaposlenika – imate li definirane planove stručnog razvoja zaposlenika zaduženih za održavanje strojeva?

Imate li dovoljan broj specijaliziranih djelatnika, podizvoditelja, alata i uređaja za provođenje definiranih strategija održavanja?

Odgovori na ovakva i slična pitanja ukazuju na stanje održavanja u kompaniji tako što identificiraju uspješna područja i ne tako uspješna područja gdje je potrebno poraditi ubuduće i unaprijediti razvoj kompanije. Uz ovu strategiju povezuje se navika kontinuiranog unaprjeđivanja kompetencija djelatnika.

Efikasne kompanije su prepoznale potrebu za ulaganjem u znanja i vještine djelatnika kako bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Kada kompanije proaktivno educiraju i treniraju djelatnike, trebaju to raditi ovisno o krajnjem cilju koji žele postići, npr. edukacija iz održavanja prema pouzdanosti nema puno smisla ako djelatnici još nisu savladali osnove preventivnog održavanja.

Prvo se određuje koju razinu znanja i vještina djelatnici posjeduju u ovisnosti o strategiji razvoja kompanije, protom se određuje koje edukacije i treninzi su potrebni, kojem broju djelatnika i koje razine kompleksnosti.

Razvoj novih vještina je dvostruko koristan, u prvom redu djelatnicima raste razina kompetencija i drugo, kompanija ima koristi jer zapošljava educirane djelatnike koji doprinose njenoj konkurentnosti.

Kompanije koje nemaju jasno definirane ciljeve i  posvećenost njihovom ostvarenju usvajaju alate i metode za povećanje pouzdanosti stihijski i bez prethodnog planiranja i kasnije analize, bez da iskoriste sve prednosti kvalitetnog programa pouzdanosti.

Stihijska implementacija bilo kakvog program održavanja bez osnovnog razumijevanja i analize je dugoročno uzaludan posao.

Imajući krajnje željene ciljeve na umu, posvećenost razvoju efikasne tvrtke, korištenje svih pogodnosti CMMS-a, planiranje i raspoređivanje radova održavanja unaprijed te redovito provođenje analiza o uzrocima i posljedicama kvarova dugoročno donose rezultate i vraćaju uloženo u obliku pouzdanog rada postrojenja, minimalnog broja kvarova i neplaniranih zastoja te većih profita.

Paradoksalno, glavni cilj učinkovitog održavanja trebao bi biti što manje aktivnosti održavanja uz predvidljivu svakodnevicu.

Usmjerenost prema ciljevima temeljem preventivnih planova održavanja je navika profesionalnog upravljanja.

Potrebno je organizirati i rasporediti radove tako da su u skladu s prethodno definiranim ciljevima.

Ako su ciljevi na prvom mjestu (ili mentalna vizija što želimo postići održavanjem) onda se ciljevi u fizičkom svijetu manifestiraju kroz organizirani plan primjene.

Dokumentirani planovi održavanja omogućavaju pravodobno određivanje redoslijeda radova ovisno o prioritetima.

Koraci u uspješnoj primjeni planova održavanja se određuju ovisno o procjeni postojećih praksi održavanja i postojećoj razini pouzdanosti opreme (ili njenom nedostatku).

Obično se najbolji rezultati dobiju kada nakon određenog vremena napravite neovisnu analizu i procjenu.

Koraci za poboljšanje koje dobijte kao rezultat uključuju, ali nisu isključivo ograničeni na područja:

• poslovnih procesa (uspostava organizacijske kulture usmjerene na pouzdanost, razvoj ključnih pokazatelja uspješnosti KPI, razvoj toka aktivnosti za sve važne radove),
• osnovnih strojarskih elemenata (uspostavu listi rezervnih dijelova, prioriteti opreme prema kritičnosti),
• strategiju upravljanja zalihama (standardizaciju sadržaja rezervnih dijelova u skladištu, razvoj listi rezervnih dijelova, integraciju skladišnog poslovanja u poslove procese, optimizaciju raspoloživih zaliha),
• pouzdanost (određivanje osnovnih zahtjeva za prediktivnim održavanjem, redovite analize FMEA, analize uzroka i posljedica kvarova RCMA, primjenu odgovarajućih metoda prediktivnog održavanja, razvoj i optimizaciju preventivnog održavanja),
• obuku djelatnika (procjenu postojećih vještina, razvoj novih vještina održavanja, plan obuke prema potrebama).

Svaki korak u planu treba pratiti, mjeriti rezultate, prilagođavati po potrebi i pridržavati se redoslijeda.

Kada se dogodi istovremeni kvar dvaju jednako važnih strojeva, djelatnici trebaju započeti s popravkom prema kritičnosti stroja za rad proizvodnog procesa i prema prioritetu.

Radi pojednostavljenja, preporučuje se koristiti matricu prioriteta Hitno/Bitno, tkz. Eisenhowerovu matricu.

U I kvadrantu se nalaze kompanije koje većinu vremena odrađuju reaktivno održavanje, pri čemu je otklanjanje svakog novog prijavljenog kvara hitno i bitno.

Nitko ne vrši određivanje prioriteta, nema kritičkog pristupa održavanju i sve mora biti čim prije odrađeno.

Ovakav pristup ne samo da je stresan i iscrpljujući, već dugoročno ne donosi nikakve rezultate i u potpunosti se gube iz vida bilo kakvi ciljevi i planiranje kojim bi se povećala pouzdanost rada i konkurentnost kompanije.

Drugim riječima, put do pakla popločen je jurnjavom za hitnim otklanjanjem kvarova.

U II kvadrantu se nalaze bitne aktivnosti koje ne zahtijevaju hitnu reakciju, poput pregleda opreme, primjene prediktivnog održavanja, otvaranja radnih naloga za predstojeće radove te unos podataka u CMMS.

Dugoročni cilj bi treba biti prijelaz iz I u II kvadrant i proaktivna usmjerenost na planirane radove koji su u konačnici jeftiniji od reaktivnih popravaka.

Što se više zadržavamo u II kvadrantu, to ćemo postići bolje rezultate u strojnom održavanju.

U III kvadrantu su nebitni radovi koji dobiju prioritet hitnih, većinom iz nesigurnosti uključenih sudionika i nedovoljnog poznavanja stanja opreme ili proizvodnog procesa.

Radovi donose kratkotrajnu korist ili mentalnu sigurnost ali na štetu planiranih radova i rušenja čitave koncepcije učinkovitog raspoređivanja resursa uz narušavanje međuljudskih odnosa, zbrku u svakodnevnom radu i prebacivanje/izbjegavanje odgovornosti.

U IV kvadrantu su nebitni radovi koji nemaju hitan prioritet. Svjesni smo da se takvi radovi moraju odraditi u nekom periodu tijekom godine, ali nema pritiska niti strogo definiranih rokova npr. godišnje uređivanje raslinja uz prometnice, sanacija manjih pukotina u asfaltu, zamjena oštećene ograde uz granice postrojenja i sl.

Uspješne kompanije u traženju rješenja za probleme održavanja polaze od pitanja kako će neka aktivnost utjecati na postojeće procese?

Ako će poboljšati jedan proces a nanijeti štetu drugim procesima, dugoročno znači da predložena aktivnost ne donosi korist.

Sva rješenja moraju poboljšati situaciju svih sudionika uključenih u proces je smo svi dio istog procesa/kompanije.

Stalna i konkretna komunikacija pomaže u raspoređivanju radnih planova održavanja unutar razumnog vremenskog okvira i dozvoljava efikasno korištenje resursa.

Također, komunikacija je u aktivnom slušanju djelatnika održavanja, operatera proizvodnog procesa i izvođača radova – ustanovite o čemu se zaista radi prije nego krenete u akciju kako biste razvili pozitivne odnose među ljudima.

Što znači kada netko kaže Ne?

Što znači kada netko inzistira da se stroj snage preko 100 kW mora vratiti s popravka za 12 sati? Je li razumljivo objašnjeno kako kvalitetni popravci kompleksnih kvarova traju dulje vrijeme, pogotovo kada je u pitanju reaktivno održavanje jer je stroj doživio neplaniranu havariju?

Dok zaista nismo svjesni zašto su zabrinuti uključeni sudionici, nismo u mogućnosti naći rješenje koje će biti obostrano korisno.

Efikasne kompanije se pobrinu da svi sudionici iznesu svoje brige o potencijalnim posljedicama prije nego krenu poduzimati određene korake.

Sinergija je navika stalne međusobne suradnje, podsjeća nas da je cjelina veća od zbroja pojedinačnih dijelova, što znači da trebamo tražiti i uključiti  zajednički doprinos.

Kako bismo dobili pobjedničko rješenje za sve uključene strane, potrebno je proaktivno sudjelovati i ustanoviti što je zaista potrebno postići održavanjem strojeva u proizvodnom procesu.

Možda popravak nekog stroja dulje traje jer je potrebno izraditi nove dijelove koji trenutno nisu raspoloživi na skladištu i čija isporuka traje nekoliko mjeseci, a stroj mora biti u funkciji unutar 24 sata ili nije bilo raspoloživih zavarivača koji bi pokrpali oštećeno spiralno kućište i sl.

Na ovakav način jasno se i jednoznačno prenose informacije o postojećim problemima, načinima njihova otklanjanja i uloženom trudu u traženje rješenja.

Zajedničke aktivnosti kojima se ostvaruje sinergija su održavanje usmjereno pouzdanosti, analiza uzroka i posljedica kvarova (RCFA), rangiranje opreme prema kritičnosti za proizvodni proces te analiza povratnih informacija o prethodno planiranim radnim nalozima i po njima odrađenim radovima.

Da rezimiramo, navike kompanija koje provode efikasno strojarsko održavanje su zajedničko djelovanje, stalna komunikacija, suradnja, određivanje ciljeva i usmjereno djelovanje prema postizanju tih ciljeva te neprekidna proaktivnost.

Tekst je nastao temeljem prezentacije tvrtke Neuros.

Koje navike u održavanju prakticira vaša kompanija? Kakve rezultate postiže? Koje navike planirate usvojiti ubuduće?  Jeste li već prilagodili vaš sustav održavanja 4.Industrijskoj revoluciji? Podijelite svoja iskustva sa mnom u komentarima!

Lekcije Formule 1 za strojarsko održavanje

Nedavno sam proučavala intervju Number One in Formula One, objavljen u izdanju za prosinac 2022 časopisa Harvard Business Review, autorica je Anita Elberse, profesorica na Harvard Business school, u kojem je intervju sa Totom Wolff-om. Original intervjua na engleskom jeziku pročitajte na linku.

Toto Wolff je nekadašnji uspješan vozač Formule 1, danas još poznatiji direktor i voditelj momčadi Mercedesa na natjecanjima Formula 1. Pod njegovim vodstvom Mercedes je osvojio 8 uzastopnih nagrada za tim najboljeg konstruktora i 7 od 10 Grand Prix utrka. Zaista impresivan rezultat jedne momčadi. Intervju istražuje koje sve kvalitete i koje aktivnosti ostvaruju ovakve sjajne rezultate.

Moram priznati da nisam naročito upućena u sve posebnosti natjecanja Formule 1 niti znam sastave njenih timova, međutim ono što mi nedvojbeno privlači pažnju je primjena strojarstva u svojoj veličanstvenosti koja se ogleda u vrhunskim trkaćim bolidima. Intervju mi je dodatno privukao pažnju jer detaljno opisuje sve ono što se odvija iza scene, prije, tijekom i nakon utrke Formule 1, čega mi kao gledatelji i laici uopće nismo svjesni. Svi se fokusiraju na bolide i vozače tijekom utrke, ali Formula 1 je puno više od toga.

Slika 1. Presjek trkaćeg bolida (izvor)

Autorica Anita Elberse je napravila i kompletnu studiju slučaja o liderstvu u svijetu automobilskih utrka i njegovom utjecaju na momčad Mercedesa te u intervju sa Totom Wolff-om navodi 6 lekcija čijom je dosljednom primjenom Mercedes osvojio vrhove svjetskog automobilizma. Glavna poruka je da želja za natjecanjem i kultura pobjednika predstavljaju proces koji nikad ne završava.

Sada ćemo istražiti na koji način ove lekcije svatko od nas treba iskoristiti da unaprijedi svoje strojarsko održavanje i poboljša stanje opreme. Nakon svake lekcije imate pitanja za analizu stanja u vašoj organizaciji i prijedloge što da učinite već danas da bi unaprijedili efikasnost strojarskog održavanja.

Lekcija br. 1: Postavite najviše standarde za sve djelatnike

Čistoća i urednost radnog prostora i svih Mercedes radiona, sav alat besprijekorno posložen na svom mjestu i posvećenost detaljima su osnova svakog procesa i ogledalo radne kulture. Radiona je mjesto gdje zaposlenici provode najveći dio vremena, gdje dolaze vozači, sponzori, novinari i svi sudionici organizacije te kao takva predstavlja sliku momčadi Mercedesa u javnosti. Čist radni prostor povećava produktivnost djelatnika i poručuje svima da su važni za postizanje rezultata čitave momčadi. Visoki standardi za sve djelatnike bez izuzetaka, počevši od domara pa sve do izvršnog direktora usmjeravaju organizaciju da kontinuirano poboljšava svaki aspekt organizacije i postiže izvrsnost.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 1 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Kakvo je stanje u vašoj radioni?
• Kada ste zadnji put imali čišćenje?
• Kakav je stav djelatnika prema čistoći i urednosti kao jednom od temeljnih standarda kompanije?
• Koje standarde u strojarskom održavanju je kompanija postavila za sve djelatnike kao mjerilo izvrsnosti?
• Kakav je stav menadžmenta?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

• Svakom djelatniku objasniti zašto su čistoća i urednost radione važni, naučiti ljude da odvajaju metalni otpad od zauljenog, amabalažu i sl. u zasebne spremnike/baje
• Organizirati zbrinjavanje i odvoz sortiranog otpada
• Svaki mjesec napraviti provjeru čistoće i urednosti radnog prostora i alata
• Svaki djelatnik po imenu treba biti odgovoran i zadužen za svoj alat
• Provjeriti sa svakim djelatnikom da li ima na raspolaganju sve potrebno od alata, je li alat umjeren i je li neoštećen
• Uredno voditi detaljan popis alata po količinama, zaduženim djelatnicima, namjeni i važećem umjeravanju
• Svake godine organizirajte umjeravanje alata npr. pomoćnih mjerila, mjernih etalona i sl. kod ovlaštene tvrtke
• Svake godine planirajte budžet za nabavu novih alata da se nadoknadi oštećen ili izgubljen alat te novi alat za provođenje novih metoda strojarskog održavanja.
• Predstavite menadžmentu koji su potencijalni gubici i dobici za poslovanje ako se alat ne nabavi/ne nadoknadi
• Svaki kvartal provesti audit čistoće i urednosti radione u pratnji menadžera, po mogućnosti uključiti i više njih

Lekcija br. 2: Postavite djelatnike u prvi plan

Toto Wolff kaže: Ja ne upravljam trkaćim automobilima. Ja upravljam ljudima koji voze trkaće automobile. Briga o svim djelatnicima treba biti na prvom mjestu, njihova sigurnost, kvaliteta rada i kontinuiran razvoj kroz treninge i specijalizirane edukacije. Da pojasnim, čuvaj svoje ljude i oni će čuvati opremu i tebe. Navedeno se ne odnosi samo na inženjere i vozače bolida, već na svakog člana u organizaciji. Efikasnost u radu i doprinos svakog pojedinca se kumulativno vidi u broju osvojenih prvih mjesta i količini nagrada.

U utrci ne pobjeđuje najbolji pojedinac, u utrci pobjeđuje najbolji tim, zaključuje Toto Wolff i zato na početku svake trkaće sezone okuplja sve djelatnike da zajednički rasprave viziju, temeljne vrijednosti i zajedničke ambicije.

Prenesena na strojarsko održavanje, lekcija br. 2 kaže: Vi ne upravljate strojevima i njihovim održavanjem. Vi upravljate ljudima koji upravljaju strojevima, popravljaju ih i održavaju.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 2 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Kakva je situacija po pitanju sigurnog obavljanja rada?
• Kada su vaši djelatnici zadnji put pohađali specijalizirani trening ili seminar?
• Koliko su upoznati sa kompanijskim ciljevima, procesima i ostvarenjima?
• Koliko su upoznati sa svojom ulogom u ostvarenju ciljeva i na koje načine njihov rad doprinosi radnoj kulturi?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

Sigurnosne procedure i obavljanje rada na siguran način moraju biti prioritet. Analizirajte postojeće stanje i čim prije otklonite nedostatke. Sigurnost na radu je br.1.
Promjene radne kulture je proces koji se gradi iz godine u godinu. Svaki djelatnik treba biti upoznat sa svojim zadacima i treba mu se objasniti kako njegov rad doprinosi kompaniji u cijelosti.
Svaki mjesec ili svaki kvartal organizirajte zajedničku kavu pri čemu će se raspravljati o pitanjima koja muče djelatnike i kada će im se objasniti sve novosti iz kompanije, pogotovo ako se radi o uvođenju velikih promjena.
Postavite oglasnu ploču na vidljivo mjesto i redovito objavljujte važne informacije koje kompanija objavljuje. Postavite kutiju gdje svaki djelatnik može anonimno ubaciti papirić sa svojim prijedlozima za poboljšanje, komentarima i mišljenjima.
Napravite godišnji plan edukacije za sve djelatnike, za početak probajte s barem 2 edukacije/treninga po djelatniku. Često tvrtke koje isporučuju strojeve, alate i strojarsku opremu besplatno održavaju seminare za svoje klijente pa ih pitajte jesu li voljni održati vašim djelatnicima barem po 1 seminar godišnje. Brojne tvrtke objeručke prihvaćaju ovakve upite jer tako dobivaju priliku besplatne promocije. Obavezno svake godine napravite provjeru poznavanja pravila sigurnosti za sve djelatnike, uključujući i menadžere.

Lekcija br. 3: Analizirajte greške, čak i nakon pobjede

Svima se događaju greške i svi imaju dobre i loše dane. Ako ne razumijete što se događa kada vam ide dobro, nećete nit razumjeti što se događa kada vam ide loše, smatra Toto Wolff. Analiza je bitna da vam pokaže što se dogodilo, zašto se dogodilo i kako se dogodilo, pogotovo nakon pobjede. Kada sve ide dobro, momčad Mercedesa pobjeđuje, ljudi su sretni i veseli te se ne zamaraju puno pozadinom priče. Kada se dogode problemi, bolid doživi sudar, ispad sa staze ili zakaže motor, onda nastupa frka, ljutnja i nervoza. Toto Wolff želi znati zašto je momčad u utrci ovaj put pobijedila ili izgubila baš na takav način te nakon utrke održava sastanke gdje svim sudionicima predstavlja rezultate analize s fokusom na performansama koje se trebaju poboljšati sljedeći put.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 3 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Kada ste posljednji put napravili analizu broja kvarova i njihovih uzroka?
• Pratite li redovito troškove održavanja?
• Kada ste zadnji put analizirali zašto se kod nekih strojeva učestalo događaju kvarovi a kod nekih strojeva osim godišnjeg servisa gotovo da niti nema posla?
• Izvještavate li o rezultatima strojarskog održavanja svaki mjesec?
• Razgovarate li i koliko često o potencijalnim unaprjeđenjima?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

• Definirajte parametre strojarskog održavanja i dosljedno ih analizirajte i pratite. Izbjegavanje analize zato što se kompanija ne želi suočiti sa rezultatima ne znači da postojeće stanje zadovoljava.
• Isto tako, manji broj kvarova u zadnje vrijeme ne znači nužno da vam strojevi rade sjajno kao što naglo povećanje broja kvarova ne znači da se dogodio nekakav poremećaj. Svaki događaj se konkretno može objasniti detaljnom analizom performansi rada strojeva, primjenom prediktivnog održavanja i redovitom tehničkom dijagnostikom. Razmotrite dodatne dijagnostičke metode koje možete primijeniti već sada.
• Planirajte unaprijed generalne servise, nabavu rezervnih dijelova i raspoređivanje radova.
• Napravite kvartalnu analizu sukladnosti koliko % radova je odrađeno u roku, analizirajte odstupanja i temeljem rezultata analize spriječite da se odstupanja ponove sljedeći kvartal.
• Otvoreno komunicirajte rezultate analiza strojarskog održavanja prema svim djelatnicima i redovito ukazujte na odstupanja.

Lekcija br. 4.: Usvajajte i širite kulturu otvorene komunikacije, bez traženja krivaca i upiranja prstom

Toto Wolff snažno vjeruje u kulturu otvorene komunikacije i javno pruža potporu članovima tima kada dođe do greške ili propusta. Svatko se treba osjećati sigurno da može priznati grešku, naučiti iz nje i nastaviti s radom. Jednom prilikom došlo je do problema prilikom zamjene guma na bolidu tako da je momčad Mercedesa bila prisiljena u potpunosti se povući iz utrke. Guma se toliko zaglavila da je bolid otpremljen nazad u tvornicu kako bi je skinuli. Mehaničar zadužen za zamjenu guma je bio potpuno očajan.

Unatoč pritisku novinara da momčad linčuje krivca, Toto Wolff je zaštitio čovjeka i odbio popustiti pritisku medija. Osobno se ne ustručava priznati kada i sam napravi grešku kako bi na njegovom primjeru i drugi naučili što (ne)treba napraviti jer tako potiče i održava kulturu otvorene komunikacije unutar momčadi i unutar čitave organizacije.

Njegov je moto: Vidi, reci, popravi! zbog toga što je svjestan da su svi u istoj momčadi pa se akcija pojedinca odražava na sve članove. Umjesto gubljenja vremena na traženje krivca, nakon priznate greške i usvojene lekcije, svi nastavljaju dalje bez da se dodatno gubi vrijeme na totalno neproduktivno i beskrajno razglabanje o krivnji.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 4 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

Kada se dogodi greška, idemo se otvoreno zapitati: kako se to dogodilo, jesmo li zadatak dali prema odgovarajućim djelatnicima, s odgovarajućom obukom i odgovarajućim alatima?

Kada se npr. dogodi propuštanje na prirubničkom spoju, kakva je korist od upiranja prstom u dizaličara koji je podizao prirubnice ili u skladištara koji je izdao materijal? Jesu li na dotezanju prirubničkog spoja radili obučeni bravari, jesu li imali odgovarajuće vijke, matice i brtve te koristili odgovarajući ključ?

Kad pumpa ne postiže potreban tlak ili količinu dobave, jesmo li provjerili sve procesne parametre, stanje radnog medija, stanje armature i je li pokretanje pumpe bilo u skladu s procedurom?
Kada neki djelatnik uzastopno nije obavio zadatak na vrijeme ili kvaliteta rada nije bila zadovoljavajuća, je li netko prošao s djelatnikom sve korake, provjerio je li čovjeku jasan i razumljiv zadatak, radna procedura i pravila sigurnosti?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

• Dajte prostora da se otvoreno prizna pogreška, situacija riješi i da svi idu naprijed. Za početak, krenite od vlastitog priznanja i dijeljenja iskustva, nemojte upirati prstom kada netko pogriješi jer prije ili kasnije svima se dogodi.
• Otvoreno raspravite koji koraci i okolnosti su doveli do nastanka greške i ako se neke stvari (pre)često ponavljaju, onda trebate mijenjati proceduru, redoslijed koraka ili spriječiti okolnosti koje će dovesti do budućih grešaka.
• Sa svakim novim djelatnikom prođite obuku i radne procedure ili mu/joj osigurajte mentora koji će ga obučavati i pratiti.
• Potičite postavljanje otvorenih pitanja jer nema glupih pitanja već samo glupih aktivnosti koje ljudi naprave zato što prethodno nisu pitali i informirali se o potrebnim aktivnostima.
• Ne ismijavajte i ne budite bezobrazni prema nekome kada pogriješi i takvo ponašanje sasijecite u korijenu kod drugih. Ismijavanje tuđe greške će samo povrijediti osobu i neće naučiti ništa, još će dodatno biti revoltirana i ubrzo će doći do opadanja kvalitete rada.
• Kada se radi o većem/težem propustu, porazgovarajte sa djelatnikom u 4 oka da riješite situaciju, bez javnog sramoćenja. Takvi postupci stvaraju toksičnu radnu atmosferu iz koje djelatnici bježe glavom bez obzira, pa se prije poduzimanja drastičnih koraka zbog nečije pogreške zapitajte koji ishod želite imati i koji je dugoročni cilj.

Lekcija br. 5: Vjerujte zvijezdama u timu i istovremeno zadržite autoritet

Mercedesovi vozači trkaćih bolida su svjetske zvijezde i dobivaju enormno puno pažnje u odnosu na ostale članove tima. Vozači su osobe koje gledamo 90% vremena tijekom prijenosa utrke, dok nitko ne vidi konstruktore, inženjere, mehaničare i ostale djelatnike u organizaciji.

Toto Wolff se prisjetio događaja kada su se momčadski kolege Lewis Hamilton i Nico Rosberg na Barcelona Grand Prix utrci sudarili, htijući jedan drugome preoteti prvo mjesto u utrci. Toto Wolff nije tolerirao takvu vrstu kratkovidnog oportunizma kod svojih vozača, što su svoje vlastite ciljeve stavili ispred cilja čitave momčadi – pobjede u utrci. Takvo ponašanje je ukazivalo na ozbiljan nedostatak poštovanja prema momčadi. Nakon incidenta, Wolff je obojicu vozača izveo pred čitavu momčad i tražio da se ispričaju svim kolegama zbog bezobrazluka i sebičnosti, te da se takvo ponašanje neće tolerirati. Vozači nakon toga više nisu ponovili takav incident.

Toto Wolff kaže svojim vozačima: Vi radite, a ja stvaram okvir u kojem ćete vi moći raditi svoj posao najbolje moguće. Ljudi moraju znati da imaju prostora i mogućnosti, ali da su također prisutne i granice koje treba poštovati.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 5 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Znate li koji djelatnici su zvijezde u vašoj strojarskoj momčadi?
• Kakvo je njihovo ponašanje i odnos prema radu i prema ostalim kolegama?
• Znaju li djelatnici koje su granice i odgovornosti te na koji način im je to objašnjeno? 
• Kakva atmosfera vlada među djelatnicima u svakodnevnom radu?
• Koji su glavni izvori nesuglasica i na koji način se rješavaju?
• Kako vi pristupate rješavanju problema među djelatnicima?                   

Prijedlozi za unaprjeđenje:

Dajte djelatnicima slobodu u odlučivanju i samostalnost, temeljito ih upoznajte sa zadacima i odgovornostima.

Omogućite djelatnicima koji su zvijezde u momčadi da zasjaju svojim radom, ali pritom nemojte zanemariti i previdjeti doprinos ostalih.

Pružite svima jednake mogućnosti za usavršavanje i edukaciju, sve djelatnike uključujte u otvorenu, jasnu i jednoznačnu komunikaciju.

Obznanite kakva vrsta ponašanja se nipošto ne tolerira i neće tolerirati, budite strogi ali pravedni.

Lekcija br. 6: Neprekidno se borite protiv udobnosti sadašnje situacije

Toto Wolff vjeruje da uvijek ima mjesta za poboljšanje, bez obzira koliko je sadašnja situacija zadovoljavajuća. Ne smijete vjerovati da će se pobjednički niz nastaviti. Pod svaku cijenu treba nastojati izbjeći poniženje i bol koje donosi poraz. Radost pobjede je manje intenzivna u odnosu na bol zbog poraza. Kada se jednom naviknete na poraz, ta naviknutost postaje najveći razlog za poraz.

Zato stalno inzistira na intenziviranju broja analiza, na više vježbe vozača na trkaćoj stazi, na stalnom povećanju angažmana svih uključenih …. i tako iz godine u godinu. Sav rad se podigao na veću razinu kvalitete u usporedbi sa prijašnjim godinama. Toto Wolff ohrabruje sve članove momčadi, bez obzira radi li se o inženjerima ili o vozačima, da pronađu svoje pandane u drugim momčadima i da budu bolji od njih. On snažno vjeruje da će svatko će doprinijeti rezultatima ako radi svoj posao barem za nijansu bolje od svog pandana u konkurentskoj momčadi.

Što bi se kod nas reklo, dobro je dobro, ali uvijek može bolje… i konformizam je najveći neprijatelj poboljšanja.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 6 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Koliko ste zadovoljni sadašnjom razinom strojarskog održavanja?
• Što radite bolje od konkurencije?
• U čemu zaostajete za konkurencijom?
• Znate li uopće tko vam je konkurencija i gdje se nalazi u odnosu na vas?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

Krenite unaprjeđivati područja u kojima ste za početak svjesni koliko loše stojite. Jednom kada riješite najproblematičnija područja poput količine hitnih kvarova ili stalnog manjka rezervnih dijelova, prebacite se na ostalo.

Pri tome nemojte zanemariti stalne analize situacije na ostalim područjima poput stanja budžeta, količine odrađenih radova, tehničke dijagnostike i sl.

Nastojite se temeljito upoznati sa situacijom kod konkurentskih kompanija. Kada utvrdite da su na nekom području bolji, npr. po količini preventivnog održavanja, probajte otkriti što je tome uzrok i što možete primijeniti u svojem strojarskom održavanju. Kada utvrdite u kojem području su lošiji, također nastojite utvrditi uzrok da biste spriječili nastanak iste situacije kod sebe.

Ako je iza vas izazovna godina prepuna kvarova, usredotočite se na to kako da se iščupate iz začaranog niza i krenete naprijed. Ako je iza vas godina kojom ste relativno zadovoljni po pitanju performansi strojarskog održavanja, proslavite dobar rezultat i potom se počnite truditi da u idućoj godini budete barem za 1 bod ili za 1% bolji u odnosu na sadašnje stanje.

Svakako zatražite pomoć i savjet te saslušajte sve prijedloge, ali konačne odluke donosite sami.

Redovito pratite i mjerite rezultate jer bez mjerenja nema saznanja o tome što unaprijediti i u kojem smjeru ići. Sretno!

Koje prijedloge ćete primijeniti već danas? Koji prijedlozi vam se čine najkorisnijima? Koje ideje već primjenjujete i kakve rezultate ste ostvarili? Što ste naučili iz ovog članka? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Koristite li matricu za rješavanje kvarova?

Otkrivanje kvarova je sistematičan pristup rješavanju problema u radu strojeva i opreme. Prvi korak je obično prikupljanje informacija o tome što se dogodilo, odnosno što je bilo neuobičajeno u radu stroja ili zašto stroj ne ispunjava svoju funkciju.

Svaki proizvođač strojarske opreme uz stroj obavezno mora isporučiti korisnički priručnik ili priručnik za ugradnju, rad i održavanje opreme. Sastavni dio korisničkog priručnika je poglavlje često naslovljeno “otkrivanje i uklanjanje kvarova”, “rješavanje kvarova i otklanjanje uzroka”, “troubleshooting” i sl.

Otklanjanje kvarova ili problema u radu određenog stroja je kompleksan zadatak i zahtijeva puno truda u početku, no s vremenom postane lakše i brže, kako raste vaše iskustvo i poznavanje stroja, procesa i radnih parametara. Jednom kada izdvojite problem, istražite ga i otkrijete u čemu je problem, sljedeći korak je (trajna) eliminacija. U korisničkim priručnicima često nalazimo popise potencijalnih kvarova, načina otklanjanja i mogućih uzroka u obliku tkz. matrice kvarova.

Matrica kvarova je tablični prikaz i dolazi u različitim oblicima. U prvoj tablici dan je primjer matrice kvarova ili problema u radu jednog klipnog kompresora. Uzroci i korektivni postupci za otklanjanje kvarova su navedeni pod brojevima 1, 2, 3 ,4,… i povezani zvjezdicama sa svakim kvarom. Tako za kvar “Kapacitet nije na zahtijevanom stupnju” mogući uzroci se navode pod brojevima 7, 8, 9, 13, 15, 16, 17, 20.

Kada pogledamo sljedeću matricu potencijalnih uzroka kvarova, u prvom stupcu je naveden redni broj iz prve matrice, u drugom stupcu je naveden potencijalni uzrok dok su u trećem stupcu opisani načini otklanjanja.

Tako za navedeni kvar pod brojem 7 imamo uzrok “usisni vod je premalen, predugačak ili ima opremu s prejakim padom tlaka”. Predložena korekcija glasi “reducirati gubitke tlaka na normalne vrijednosti djelovanjem na vod ili na opremu”. Ova matrica je prijevod na hrvatski jezik originalnog priručnika na engleskom jeziku i nažalost nije u potpunosti prevedena u duhu strojarske terminologije na hrvatskom jeziku, ali vjerujem da ste shvatili poantu.
Sljedeći uzrok pod brojem 8 navodi: „ usisni filtar plina začepljen”, uz predložene načine otklanjanja ili provjere: “očistiti filter”, itd.

Drugi stariji primjer matrice kvarova je iduća tablica za detektiranje kvarova u radu jednostupanjske centrifugalne pumpe gdje su u prvom i trećem stupcu navedeni kvarovi “trouble”, te paralelno uz njih, u drugom i u četvrtom stupcu potencijalni uzroci “causes”. Matricu kvarova sam preuzela direktno na engleskom jeziku tako da vidite strojarsku terminologiju na engleskom jeziku.

Koje su prednosti korištenja matrice za rješavanje kvarova?
Matrice za rješavanje kvarova imaju brojne prednosti. Pregledne su i sažete te slijede isti logički princip, iako dolaze u različitim oblicima. Sjajan su alat za učenje, pogotovo za početnike u detektiranju kvarova, za novake u području strojarskog održavanja ili za operatere na obuci. Ako u postrojenju imate 10 istih ili sličnih jednostupanjskih centrifugalnih pumpi, matricu kvarova po potrebi isprintate i zalijepite na vidljivo mjesto, npr. u sali za operatere gdje je svima dostupna u svako vrijeme.

Poslužit će i kao kontrolna lista (tkz. check lista) kojom provjeravate jeste li uzeli u obzir sve moguće uzroke kvara i načine njegova otklanjanja. Matrice kvarova omogućavaju da lako i brzo naučite najčešće smetnje u radu strojeva instaliranih na vašim pogonima i usmjeravaju vas na istraživanje najčešćih razloga zašto se određeni problem dogodio te osiguravaju brzu eliminaciju “krivaca”.
Navode sve standardne i uobičajene kvarove koji se događaju, mogu se koristiti prilikom različitih analiza pouzdanosti opreme za definiranje kriterija koje istražujemo, npr. pregrijavanje, nedostatak protoka ili tlaka na tlačnoj strani, te za programiranje praćenja stanja u računalno podržanom sustavu upravljanja održavanjem.

Koji su nedostaci korištenja matrice za detektiranje i otklanjanje kvarova?
Kao što smo vidjeli u prve dvije matrice za detektiranje kvarova na kompresoru, prijevod matrice na hrvatski jezik ponekad može biti neadekvatan, problematičan i teško razumljiv, kada prevoditelj ne koristi strojarsku terminologiju nego doslovne izraze iz rječnika ili u još gorem slučaju, napravi “copy-paste” s Google translate stranice.

Sljedeći nedostatak je što su kvarovi izlistani u tablicama na nekoliko stranica za redom, dok su uzroci navedeni još nekoliko stranica poslije tablice s popisom kvarova. Tada je teže povezivati i pratiti ako morate stalno listati stranice naprijed-natrag. Osim toga, nisu sve matrice kvarova svim djelatnicima jednako čitljive i razumljive, pogotovo kada ih koriste početnici na obuci.

Često se dogodi da pojedini proizvođači strojeva naštancaju generičke matrice kvarova, pogotovo kada imaju proizvodni program sličnih tipova strojeva, pa tada trebate pripaziti je li nešto izostavljeno, što opet zahtijeva više iskustva u detektiranju kvarova. Međunarodni standardi za svaki tip opreme (npr. standard za centrifugalne pumpe API 610) definiraju osnovne zahtjeve za popisom kvarova, uzroka i načina otklanjanja kao obavezni dio tehničke dokumentacije koju proizvođač treba isporučiti naručitelju, međutim ne zadaju standardni oblik matrice kvarova.

Koristite li matrice za otklanjanje kvarova? Koje su prednosti i nedostaci po vašem mišljenju? Podijelite ih u komentarima!

Recenzija priručnika Održavanje i gospodarenje imovinom

Već dulje vrijeme intenzivno proučavam tehnički priručnik Održavanje i gospodarenje imovinom u izdanju Hrvatskoga društva održavatelja (HDO), člana Hrvatskog inženjerskog saveza. HDO je u suradnji s eminentnim stručnjacima (autori Tomislav Turk, Damir Buzov, Drago Frković, Marin Lovrović, Damir Škrinjar, Branimir Preprotić i Krešimir Brandt) izdao 2016.te priručnik koji pokriva široki spektar područja održavanja, upravljanja tehničkim sustavima i infrastrukturom te gospodarenja imovinom. Priručnik je tvrdo ukoričen, ima preko 400 stranica te se sastoji od 11 poglavlja.

Službeni opisa priručnika na web stranicama Hrvatskoga društva održavatelja (HDO) navodi:

S jedne se strane usavršavaju tehnološke komponente koje su subjekti održavanja, a s druge informacijsko-komunikacijske tehnologije koje omogućuju nove načine upravljanja održavanjem. Korektivna održavanja (održavanje po kvaru) postaju izuzetak i nužno zlo, a tehnologije preventivnog održavanja i gospodarenja tehničkim sustavima tijekom njihova životnog vijeka ubrzano se razvijaju. Tako održavanje prestaje biti mjesto troška, a postaje mjesto planiranja investicija i povećanja produktivnosti.

Priručnik je strukturiran sukladno potrebnim znanjima koje menadžer održavanja treba posjedovati, a koje je definirala krovna udruga održavatelja industrijskih postrojenja, EFNMS – European Federation of National Maintenance Society. Zahvaljujući tim kriterijima priručnik će služiti i kao udžbenik za tečaj te polaganje ispita i stjecanja certifikata Europski stručnjak upravljanja održavanjem EFNMS-a, koja postaje neophodan na europskom tržištu rada i sudjelovanje tvrtki na međunarodnim tenderima.

Auto su detaljno pokrili područja upravljanja i organizacije, teorijske podloge održavanja tehničkih sustava, informacijske sustave, rizike u održavanju i gospodarenju imovinom te normative koji se odnose na područje održavanja. Dotakli su se i sustava dokumentacije i vođenja podataka, statističkih analiza koje služe kao sjajna podloga za poslovno odlučivanje u održavanju kroz poslovnu inteligenciju, upravljanje radnom uspješnošću preko uloga ključnih djelatnika u održavanju te ključnih čimbenika uspješnosti (KPI, Key performance indicators) kojima organizacija potvrđuje nalazi li se na dobrom putu u praćenju performansi održavanja.

Zašto svaki održavatelj treba koristiti priručnik Održavanje i gospodarenje imovinom?

Priručnik daje zaista sjajnu i detaljnu teorijsku podlogu svima koji se bave održavanjem strojeva, strojarskih sustava i opreme. Sadrži obilje tablica, grafikona i razrađenih koraka na koji način se treba provesti npr. analiza kvarova, odrediti životni vijek opreme, koristiti određeni informacijski sustav poput SAP-a. Metodološki pristupa razradi organizacije održavanja u svakoj kompaniji i daje korisne smjernice kako oformiti kvalitetan tim djelatnika održavanja. Jasno i razgovijetno prikazuje radne procese, objašnjava pojmove u održavanju poput RCA, FTA, FMEA, MTBR, LCC, OEE….

Posebno mi se svidjelo što priručnik jednostavnim jezikom objašnjava zakone raspodjele, statističke metode za analizu kvarova i praćenje ponašanja strojeva te osnovni dijagram kade za prikaz kvarova tijekom radnog vijeka sustava. Na kraju svakog poglavlja je naveden sažetak i popis literature za onoga tko želi znati više. Autori su se također potrudili i uključili rječnik pojmova iz održavanja na engleskom i na njemačkom jeziku, što je zaista rijetkost u priručnicima koji se objavljuju u našoj zemlji.

Nit vodilja autora koja se proteže kroz čitav priručnika je da podignu razinu svijesti o kvaliteti održavanja i poticanju svih kolegica i kolega uključenih u održavanje da primjenom naučenog unaprijede praksu održavanja usmjerenog prema pouzdanosti u svakodnevnom radu, što je za svaku pohvalu.

Za kompanije koje se bore sa uvođenjem srukture i reda u svoje održavanje, ovaj priručnik će na jednom mjestu dati sve potrebne teorijske podloge i ideje kako i kojim putem krenuti. Također, kompanije koje pružaju konzultantske usluge u području održavanja će u priručniku obilje informacija za izradu analiza sustava upravljanja održavanjem, analizu infrastrukture i tehničkih sustava te provjeru pokazatelja uspješnosti.

Koji su nedostaci priručnika Održavanje i gospodarenje imovinom?

Sada dolazimo do dijela kada se unatoč brojnim prednostima javlja onaj famozni ali. Priručnik na jednom mjestu navodi popis normativa i standarda iz područja strojarstva važećih 2016.te, ali bi to poglavlje trebalo revidirati zato što su neki normativi u međuvremenu doživjeli novo izdanje pa sada više nisu ažurni.

Informacijski sustavi u održavanju su također prošli kroz brojna unaprijeđenja, ali su se autori  koncentrirali samo na jedan CMMS i objavili njegove printscreen-ove, nisu spomenuli ostale koji postoje i koriste se u kompanijama za praćenje performansi održavanja. Teorijski opis je dobar, međutim nije dovoljan osobi koja CMMS nikada nije vidjela niti koristila pa teško može doživjeti opisane smjernice za bolje korištenje CMMS-a u svakodnevnom radu. Također, softverski sustavi za upravljanje integritetom imovine (Asset integrity management software) nisu zastupljeni, a intenzivno se koriste zadnjih nekoliko godina i njihova primjena će se u budućnosti samo povećavati.  

Meni osobno najviše nedostaje detaljnih praktičnih primjera iz stvarnog života, tj. iz proizvodnih postrojenja u Hrvatskoj, gdje bi se reflektirali teorijski principi izneseni u brojnim poglavljima. Na kraju priručnika je navedeno nekoliko zanimljivih studija slučaja za pojedinu strojarsku opremu i bilo bi dobro da takvih studija slučaja ima više u ostalim poglavljima. Nedostaje mi i poveznica između praktičnih primjera uz diskusiju rezultata i načina na koji će određena metodologija poboljšati održavalačke procese u kompaniji kada se primjeni.

Također, brojni postulati zahtijevaju određeno praktično iskustvo i predznanje iz rada sa strojarskom opremom i sustavima kako bi primjena iznesenog gradiva bila uspješnija, tako da će novajlija u području održavanja bez poticaja i usmjeravanja od strane iskusnijih kolega teško sam realizirati npr. RCA ili FTA.

Zaključak

Priručnik Održavanje i gospodarenje imovinom kvalitetno pokazuje način na koji održavanje omogućava dodatnu vrijednost svakoj proizvodno orijentiranoj kompaniji. Temeljito obuhvaća organizaciju i strukturu održavanja, sigurnosne aspekte i utjecaj na okoliš, osiguranje kvalitete, tehnologije održavanja i osnove informacijskih sustava. Ima određenih nedostataka koje će vjerojatno autori unaprijediti u (nadam se) sljedećem izdanju priručnika, ali unatoč tome korisno će poslužiti svima vama koji se bavite održavanjem već dulje vrijeme i imate maglovitu ideju kako poboljšati ishode održavalačkih procesa u vašoj kompaniji ili u proizvodnom postrojenju (pogotovo ako nemate budžet za angažman skupih konzultanata).

Jeste li već koristili ovaj priručnik? Što smatrate zanimljivim i korisnim? Podijelite vaše dojmove u komentarima!

Optimizacija pouzdanosti nove strojarske opreme

Svaka proizvodno orijentirana kompanija nakon određenog vremena nabavlja novu opremu i strojeve, bilo da se radi o zamjeni postojećih zastarjelih strojeva ili o izgradnji novog postrojenja. Nabava, ugradnja i pokretanje u rad novih strojeva postavlja nove izazove pred djelatnike održavanja koji će se brinuti o toj opremi, pogotovo kada se oprema nabavlja preko projekata, pri čemu inženjeri za održavanje često nemaju saznanja o tome što se događa, već budu uključeni u završnoj fazi kada strojevi kreću s radom.

Tada na teži način naučimo da je najbolje čim prije uključiti se u sve aktivnosti povezane s novim strojevima i tako spriječiti kasnije probleme i glavobolje povezane s visokim troškovima održavanja, nepouzdanim radom, utjecajem na sigurnost i okoliš te kratkim životnim vijekom.

Put prema pouzdanosti opreme započinje već tijekom izrade tehničke specifikacije za nabavu nove opreme jer treba detaljno navesti procesne i tehnološke uvjete u kojima bi prema trebala raditi. Potom, priložiti detaljan popis fizikalnih i kemijskih svojstava radnog medija koji će oprema koristiti te proučiti dijagram tijeka procesa (process flow diagram) i P&I dijela postrojenja gdje se predviđa montaža nove opreme. Treba (pred)vidjeti na koji način će nova oprema utjecati na postojeći proces i na postojeću opremu koja radi u tom dijelu tehnološkog procesa te buduće zahtjeve. Stoga ćemo sada razmotriti korake za optimizaciju pouzdanosti u održavanju nove strojarske opreme.

• Aktivnosti za praćenje stanja opreme:

Ovisno o kritičnosti određene proizvodne opreme i sustava u kojem radi, praćenje pouzdanosti treba uključivati stalno motrenje temperature, tlakova i protoka, stanje maziva, radnog medija i rashladne tekućine, brzinu vibracija rotacijske opreme te standarde centriranja. Najbolje bi bilo ako se motrenje stanja vrši online/u realnom vremenu i može se trendirati nakon određenog broja dana ili tjedana.

Najbolja praksa je kada se sva raspoloživa tehnologija za motrenje stanja opreme može koristiti od prvog puštanja stroja u rad. Time se uspostavlja početno praćenje i referentne vrijednosti. Nakon toga mogu se prestati pratiti oni radni parametri za koje se ustanovi da tijekom vremena ne dodaju vrijednost. Prikupljanje svih relevantnih informacija na početku životnog vijeka stroja, edukacija i obuka operatera i inženjera održavanja dugoročno dodaju vrijednost održavanju stroja.

• Procedure za pregled i puštanje u rad nove opreme

Kompanija koja je vlasnik nove strojarske oprem treba imati jasno definirane procedure za određivanje razine prihvatljivosti svih preporuka proizvođača radi ostvarivanja uvjeta jamstva, kada su u pitanju ugradnja na temelje, spajanje novog stroja sa postojećim sustavima (cjevovodi, instrumentacija, elektrika), čistoća površina, procedura za centriranje, pravilan izbor maziva i potrebne količine, prihvatljiva veličina filtera te ostali potrebni uvjeti ovisno o specifičnostima postrojenja uz detaljno pisane procedure za pregled prije puštanja u rad, postupak puštanja u rad i potrebne provjere tijekom rada.

• Određivanje prihvatljive razine rada nakon prvog pokretanja nove opreme

Industrijski standard je da proizvođač stroja daje podatke o normalnom radu stroja, rutinskim aktivnostima održavanja i preporuke o podmazivanju. Negdje je uobičajeni interval kompletne izmjene ulja 3 000 sati rada, dok je drugdje 6 000 sati rada. Pritom, redovite analize ulja i dreniranje kućišta omogućavaju da se taj interval produži za barem još 1 000 sati rada.

Pojedini kompresor može raditi 25 000 sati između 2 generalna servisa, dok će kompresor drugog proizvođača prema preporuci raditi 18 000 sati, a servisni interval će se produljiti ovisno o stanju vibracija i kretanju radnih parametra kroz godinu.

• Upravljanje modifikacijama na novoj opremi

Ima i takvih slučajeva da je nedugo nakon ugradnje opreme na vidjelo izašla potreba za modifikacijama kako bi nova oprema mogla ispunjavati svoju funkciju. Takve situacije su najčešće posljedica previda u fazi konstrukcije ili nedovoljne količine informacija za konstruktora. Svaka modifikacija mora biti konstrukcijski izvedena isključivo od strane originalnog proizvođača opreme ili uz njegovu pismenu suglasnost i detaljno dokumentirana.

Često nova oprema radi pri većoj brzini ili pri većem radno opterećenju kako bi  se zadovoljili zahtjevi povećanog proizvodnog procesa. Ako modifikacija nije kvalitetno izvedena, dovesti će do prijevremenog kvara, stroj će imati kraću operativnu raspoloživost i trošak održavanja će nepotrebno porasti. Prema nekim istraživanjima, povećanje brzine vrtnje će skratiti životni vijek kugličnog ležaja do 50%. Dvostruko povećanje opterećenja na kuglice/nosive elemente će skratiti životni vijek ležaja do 80%.

• Ispitivanje uzroka kvarova

U slučaju jedne višestupanjske centrifugalne pumpe, kvarovi na unutarnjoj mehaničkoj brtvenici (do spojke) i na vanjskoj mehaničkoj brtvenici (nasuprot spojke) su se događali toliko često da ih djelatnici postrojenja smatraju uobičajenom pojavom. Prevelika učestalost kvarova na istom stroju ni u kom slučaju nije uobičajena pojava jer svaki kvar koji dovodi do značajnog gubitka proizvodnje treba biti detaljno istražen radi uklanjanja uzroka ili barem produljenja vremena između 2 kvara (MTBF).

Treba ispitati koji dio stroja se pokvario? Koliko često dolazi do kvara? Koji su bili radni uvjeti u vrijeme kvara? Zašto se to desilo? Je li bilo problema sa podmazivanjem? Koje metode prevencije će se implementirati da se spriječi ponavljanje istog kvara?  Koje su se preventivne aktivnosti provodile i koliko često? Kakav je utjecaj ljudskog faktora? Jesu li trendovi motrenje stanja opreme ukazivali na potencijalni kvar?

• Određivanje potrebne razine održavanja za novu opremu

Prvo treba uzeti u obzir trošak životnog vijeka stroja koji će biti zamijenjen te napraviti kompletnu reviziju povijesti održavanja. Ovi podaci pomažu u usporedbi i provjeri konstrukcije novog stroja. Provjerava se radno opterećenje, rasponi brzine vrtnje, radne temperature, potrebna ili očekivana razina održavanja, rezervni dijelovi (poput ležajeva, brtvi i filtera) te tolerancija na radne uvjete poput prihvatljive razine vibracija, čistoće maziva te centriranosti.

Konstruktor stroja ne mora uvijek biti 100% precizan pri inicijalnoj konstrukciji, stoga treba sve ispitati i provjeriti sukladnost sa standardima. Imajte na umu da nema te količine održavanja koje će ispraviti neadekvatno konstruiran stroj.

• Razvijen sustav pohrane podataka o održavanju nove opreme

Nakon što se nova strojarska oprema pusti u rad, operateri i održavatelji moraju biti svjesni promjena u radu i specifičnim zahtjevima održavanja te načina na koji kvaliteta dokumentacije utječe na svakodnevne aktivnosti održavanja. Bitno je voditi točnu evidenciju o svakom stroju, radnim parametrima, analizama medija i maziva te poremećajima u radu, zamjenama ulja, redovitim čišćenjima ili zamjenama filtera te uzrocima promjene ponašanja ili kvarovima.

………………………

Svaka nova strojarska oprema donosi sa sobom hrpu nepoznanica i novih problema. Dobra inženjerska praksa je održavati novu opremu na najbolji mogući način i uklopiti je u postojeće prakse održavanja uz potrebne prilagodbe. Također, treba redovito obavještavati proizvođača opreme o svim promjenama koje se jave, pogotovo u prvih nekoliko godina eksploatacije.

Na koje načine osiguravate buduću pouzdanost novih strojeva? Na koji način održavate novu strojarsku opremu? Na koje prepreke i kvarove ste nailazili? Kakva su vaša iskustva s nabavom i korištenjem novi strojeva? Podijelite u komentarima!

Održavanje glavu čuva

Na današnji članak potaknuo me događaj koji se zbio jednog sunčanog subotnjeg poslijepodneva kada sam vidjela kupce u jednom velikom trgovačkom centru kako se spuštaju po stepenicama i u rukama tegle vrećice sa kupljenom robom. Automatska pokretna traka za spuštanje je očigledno bila zaustavljen zbog nekakvog kvara. Na vrhu sam primijetila 2 (pretpostavljam) tehničara kako nešto “petljaju” ispod podignutog poklopca. Potaknuta profesionalnom znatiželjom, popela sam se po stepenicama i upitala bližeg od njih dvojice što se dogodilo.

Tehničar mi je odgovorio da su ih zvali na hitnu intervenciju jer je pokretna traka u jednom trenu “odbila poslušnost” i u potpunosti blokirala s radom. Djelatnica trgovačkog centra je pokušala resetirati sustav kretanja trake po principu uzastopnog pritiskanja tipke za uključivanje/isključivanje, što nije donijelo rezultata. Tada je drugi tehničar viknuo “Vuci!” ovome koji je razgovarao sa mnom pa su zajedničkim trudom pomoću ručne dizalice izvukli elektromotor iz utrobe pokretne trake. Očigledno, dok smo mi razmijenili nekoliko rečenica, drugi tehničar je završio sa otpajanjem elektromotora i pričvršćivanjem na kuke na kraju lanaca ručne dizalice ovješene iznad utrobe trake.

Odmaknula sam se da ne smetam i privremeno prestala postavljati pitanja dok sam promatrala izvlačenje elektromotora snage cca 20 kW. Izvučeni elektromotor tehničari su postavili na paletu i odmah se bacili na rastavljanje, tj. izvlačenje rotora iz statora i kućišta, što vidite ga na slici:

Prema službenoj definiciji, pokretna traka je transportno sredstvo koje omogućava transport osoba i stvari u horizontalnoj ravnini ili pod kutem uspinjanja do maksimalnih 12°. Sastoji se od metalne staze koja se pomiče po velikom broju uzastopno položenih metalnih valjaka. Paralelno ima ogradu sa pokretnim osloncem/rukohvatom koji se pomiče jednakom brzinom. Mehanizam pokreće elektromotor spojen preko reduktora sa sustavom zupčastog prijenosa koji simultano okreće metalne valjke a time i traku.

Upitala sam tehničare što je po njima uzrok kvara elektromotora i rekli su mi da se elektromotor po svemu sudeći počeo pregrijavati pa ga je sigurnosni sustav blokirao za daljnji rad, ali nisu u potpunosti sigurni. Moje daljnje pitanje odnosilo se na preventivne aktivnosti koje provode i u kojim intervalima, na što sam dobila odgovor u obliku kolutanja očima i umornog uzdaha. Tada je pomalo bilo vrijeme da prestanem s pitanjima i lagano se udaljim, jer su ljudi počeli pokazivati znakove nervoze, svjesni da njihov posao nije niti izbliza gotov, a ionako sam već provela dosta vremena u promatranju pa mi se žurilo obaviti druge stvari.

Moja gruba procjena bi uzela u obzir da elekromotor i reduktor rade koliko je vrijeme trgovačkog centra, 7 dana tjedno od 8 ujutro do 8 navečer, dakle 12 sati u prosjeku (ovdje zanemarujem praznike, ograničenja radnog vremena i sl.). U tom istom prosjeku, broj sati rada bi bio:

12 sati dnevno x 6 mjeseci x 30 dana = 2 160 sati

Prema uputama proizvođača opreme, > 2 000 sati rada za opremu koju pritom stalno koriste ljudi, je definitivno interval nakon kojeg treba pregledati opremu, napraviti potrebna ispitivanja i aktivnosti preventivnog održavanja. Očito u ovom slučaju o tome nitko nije vodio računa.

Zaključak ove zgode je sljedeći – nedostatak preventivnog održavanja, nepoznavanje stanja opreme, zastoj pokretne trake na nekoliko dana dok se ne otkloni kvar na elektromotoru (ako uzmemo u obzir premotavanje, zamjenu ležaja, montažu i ponovo puštanje u rad) te gomila nezadovoljnih kupaca koji moraju sami tegliti teške vrećice i negativna reklama za trgovački centar.

Sljedeći primjer u kojem optet održavanje (ni)je svemu krivo odnosi se na lokalne autobuse. U protekle 4 godine se po lokalim novinama i portalima učestalo javljalo o požarima na nekoliko autobusa mjesnog riječkog javnog prijevoznika. Tvrtka je i službeno potvrdila informaciju o nastalim požarima gdje nasreću nije došlo do ozljeda, ali je nastala velika materijalna šteta. Prema informacijama koje sam pronašla iščitavajući novinske izvještaje (jer na službenoj stranici prijevoznika nisu dostupna nikakva službena priopćenja), požar je nastao u samom stražnjem dijelu autobusa gdje je pozicioniran motor.

Nakon toga, autobusi istih karakteristika preventivno su povučeni iz prometa i upućeni na dodatni pregled. S obzirom da je starost vozila u prosjeku 10-tak godina, baš me zanima vidjeti izvještaje o tehničkim pregledima, tehničke karakteristike vozila, upute proizvođača o održavanju i potrebnim ispitivanjima te evidenciju broja odrađenih sati rada. U kasnijim novinarskim izvještajima nije bilo detaljnijih informacija o uzrocima kvarova koji su doveli do požara, niti ih je prijevoznik objavio na svojim stranicama. Financijska izvješća tvrtke nisu javno dostupna i navodno tvrtka dugi niz godina posluje sa gubicima, jer bi bilo zanimljivo vidjeti koliki su im bili rashodi za održavanje. O dostupnosti tehničkih izvještaja i odgovoru zašto autobusi nisu pregledani prije puštanja u promet neću niti govoriti.

Zaključak koji proizlazi iz ove situacije je da se svaka kuna/cent uloženi u održavanje višestruko vrate u vidu osiguravanje pouzdanog rada, smanjenja rizika od pojave situacija koje su opasne za ljude i kroz produljenje radnog vijeka opreme, odnosno prijevoznog sredstva.

Treći i ujedno najgori primjer nedovoljnog i katastrofalnog pristupa održavanju je nesreća koja se dogodila 2021. u talijanskoj regiji Piemonte kada je pukao kabel na žičari i pala je kabina dok se žičara penjala prema planinskom vrhu Mottarone, pri čemu je nažalost tragično stradalo 15 osoba.

Ovdje prenosim dio detaljnog novinarskog izvještaja koji je izašao na jednom portalu:

“Dvostruki kabelski sustav žičare podijeljen je u dva dijela. Prvi se nalazi na nešto više od dva kilometra između Stresa i sela Alpina, a drugi tri kilometra između Alpina i Mottaronea. Sastoji se od dviju kabina koje voze alternativnim smjerovima, a svaka kabina može primiti do 40 putnika.

Istraga se usredotočila na dva pitanja: zašto je puklo vučno uže i zašto nije odmah aktivirana sigurnosna kočnica na kotačima po kojima kabine žičare voze po nosivom užetu.

Već su prvi novinari prispjeli na mjesto nesreće uočili da je u sigurnosnoj kočnici srušene i zgužvane kabine ostavljena „vilica“, koja služi za mehaničko deaktiviranje sigurnosne kočnice. Posrijedi je naime uvlakač koji drži kočne papuče na odstojanju. Kako nam je objašnjeno, tom spravom se kočnica deaktivira uvečer, po završetku vožnji, kako bi kabinu bilo moguće fizički pogurnuti i općenito njome manevrirati bez motornog pogona. „Vilica“ mora biti izvađena prije puštanja žičare u pogon, kako bi sigurnosna kočnica u slučaju potrebe mogla stisnuti svoje otpornike oko nosivog užeta i tako blokirati kretanje kabine. Zakon određuje da ta „vilica“ bude crvene boje, kako bi bila jasno vidljiva. Tužiteljica je zaključila da je „vilica“ ostavljena namjerno, kako se ne bi prekidao ciklus vožnji u nedjelju, sunčani dan s brojnim izletnicima, koji je obećavao dobar promet.

Prethodnih dana učestali su zastoji u radu žičare uslijed aktiviranja sigurnosnih kočnica. Zastoji su počeli već od ponovnog pokretanja žičare. Uvjereni da se vučno uže – posljednji put magnetoskopski pregledano prije šest mjeseci – neće prekinuti, direktor i tehnički nadzornik su, uz suglasnost vlasnika, preuzeli rizik koji je, kažu istražitelji, na žalost uvjetovao višestruku pogibiju. Pucanje vučnog užeta je veoma rijedak incident: ovo u Stresi je treći takav slučaj u šezdeset godina uzevši u obzir sve 1744 žičare, koliko ih trenutno funkcionira u Italiji.

Nestručni pogled na fotografski snimak puknutoga vučnog užeta pokazuje da su čelične niti korodirane u sredini, što se izvana nije moglo uočiti prostim okom. Zašto to nije uočeno magnetoskopskim pregledom, kojim se provjerava nepropusnost i izdržljivost kablova? Uzrok korozije se čini jasnim: vlaga iz planinskog zraka koja se kondenzirala u sredini (toliko o nepropusnosti) i omogućila oksidiranje koje je čelik postupno pretvaralo u hrđu. I onda je uže, oslabljeno (toliko o izdržljivosti), puklo na točki najvećeg naprezanja, nedaleko od prednje strane kabine. U nedjelju se spominjalo da je uže promijenjeno za generalne revizije koja je provođena 2014-2016. Danas, naprotiv, Rai kaže da vučno uže nije mijenjano 30 godina. I to je točka koju treba provjeriti.

Uobičajeno je računati da postrojenja žičara traju 20 godina, a čelična užad i kraće, pa ih se mijenja češće, ovisno o habanju. Nije vrag da se na tome štedjelo? Je li promjena u napetosti načetoga vučnog užeta aktivirala sigurnosne kočnice i time uzročila dosadne zastoje koji su smanjivali zaradu? I to je predmet daljnje istrage.“

Nažalost, ovakvi tragični događaji ukazuju koliko je održavanje bitno, da ne kažem presudno u svakodnevnom životu. Govorim isključivo iz pozicije inženjera koji dugi niz godina održava strojarsku opremu i smatram kako je žalosno da se navedeni događaji uopće i dogode, posebno u današnje vrijeme naprednih dijagnostičkih tehnika, IoT i širokog spektra metoda za podizanje pouzdanosti.

Što vi mislite o opisanim događajima i o nedostaku održavanja u svakodnevnom životu? Javite mi u komentarima!

Najčešći kvarovi klipnih kompresora

Klipni kompresori poput kompresora na slici 1. su rotacijski strojevi koji komprimiraju zrak, vodik ili mješavinu različitih plinova u procesnim postrojenjima. Danas ćemo razmotriti koji su najčešći uzroci kvarova ili nepravilnosti nastalih u radu kompresora i načine uklanjanja. Prije bilo kakvih popravaka potrebno je procesni kompresor zaustaviti, rasteretiti, potpuno isprazniti od radnog medija, dobro isprati dušikom (inertirati), izbaciti iz uklopa te blindirati usisni i tlačni cjevovod.

Slika 1. Klipni kompresor (izvor)

Kada elektromotor nema napajanja ili su aktivne logike blokada na centralnom sustavu upravljanja poput niskog tlaka ulja u sustavu podmazivanja, nedostatka plina na strani usisa i visoke temperature rashladne vode, tada se kompresor neće pokrenuti u rad. Potrebno je provjeriti ima li elektromotor napajanje, provjeriti tlak, količinu i viskoznost ulja u sustavu podmazivanja te očistiti ili zamijeniti filter. Redovito kontrolirati količinu i čistoću rashladne vode ili drugog rashladnog sredstva koje se koristi. Pregrijavanje elektromotora se desi kada su nastali problemi s napajanjem, radno opterećenje premašilo dozvoljene vrijednosti ili agregat nije pravilno centriran. Svakako treba barem jednom godišnje provjeriti vrijednosti na koje s podešene zaštite elektromotora, stabilnost izvora opskrbe električnom energijom te bilo kakve neočekivane promjene u kemijskim ili fizikalnim svojstvima procesnog plina. Provjera centriranosti agregata i vizualna provjera stanja spojke su obavezni prilikom svakog servisa kompresora ili radova koji uključuju otpajanje spojke.

Nedovoljan kapacitet je posljedica prekomjernog pulsiranja tlaka plina na liniji tlačnog cjevovoda, labavih ili oštećenih usisnih i/ili tlačnih ventila te propuštanja plina radi oštećenih brtvenih prstenova u plinskoj brtvenici. Drugi najčešći uzrok nedovoljnog kapaciteta na tlačnoj strani, posebno tijekom ljetnih mjeseci, je nedostatak hlađenja cilindara. Za otklanjanje ovih kvarova obavezno je provjeriti ispravnost manometar na tlačnom cjevovodu, termovizijskim snimanjem provjeriti temperature usisnih i tlačnih ventila dok je kompresor u radu te protok i količinu rashladne vode. Pokaže li se da su manometri neispravni, treba ih zamijeniti. Zaustaviti kompresor a potom provjeriti prigušivače pulsiranja ili pulsacijske posude, Ako su usisni i/ili tlačni ventili oštećeni i na termovizijskim snimkama uočite pregrijavanje, potrebno ih je zamijeniti. Otvoriti poklopac cilindra, otpojiti stapajicu od križne glave, izvući stapajicu te zamijeniti oštećenu plinsku brtvenicu i klipne prstenove. Ako prilikom pregleda unutrašnjih stijenki cilindra uočite prisustvo korozije na površinama stijenki, obavezno treba analizirati sastav plina i vidjeti postoje li problemi u procesnim uvjetima. Također, treba analizirati ulje za podmazivanje i ovisno o rezultatima analize zamijeniti cjelokupnu količinu ulja.

Prejaka buka i vibracije nastali tijekom rada kompresora se javljaju uslijed otpuštenih vijaka na temeljnoj ploči, prisustvu prekomjerne količine kondenzata ili krutih čestica u procesnom plinu ili labavog spoja klipnjače s križnom glavom. Drugi potencijalni uzroci su necentriran agregat, otpuštanje klina ili papučica križne glave te neadekvatno brtvljenje klipnih prstenova. Nakon zaustavljanja kompresora provjeriti dotegnutost vijka na temeljnoj ploči prema vrijednostima navedenim u korisničkom priručniku kompresora, napraviti analizu sastava procesnog plina te izdrenirati cjevovod dovoda plina. Treba još provjeriti filter na usisnom cjevovodu i po potrebi ga očistiti. Pravilno zategnuti zamašnjak uz koljenasto vratilo i zamijeniti ležajeve. Centrirati agregat. Pregledati i zamijeniti usisne i tlačne ventile i njihove brtve. Izvesti preciznu provjeru klipnih prstenova te zamijeniti istrošene klipne prstenove.

Pregrijavanje dijelova kompresora također nastaje kada su prisutne krute čestice u procesnom plinu, nema dovoljnog rashladnog medija, došlo je do problema s podmazivanjem, plinska brtvenica propušta ili su se oštetili klipni prsteni. Potrebno je podesiti kapaljke lubrifikatora da doziraju točno određenu količinu ulja, očistiti filter ulja ili po potrebi zamijeniti klipne prstenove i kompletan paket brtvenih prstenova plinske brtvenice. Zamijeniti brtve uljne brtvenice i pregledati sustav dovoda podmazivanja Detaljno pregledati i provjeriti sustav hlađenja da se nisu začepili dovodi, napraviti cirkulaciju rashladnog medija uz provjeru tlakova i protoka.

Koje najčešće kvarove ste imali kod klipnih kompresora? Na koje načine ste ih otklonili? Podijelite vaša iskustva u komentarima!

10 preporuka za ispravno korištenje moment ključa

Ispravno korištenje alata ima veliku važnost u popravcima strojeva i opreme. Pogrešna upotreba alata prilikom sastavljanja stroja uzrokuje kraći radni vijek stroja i predstavlja opasnost za sigurnost djelatnika i okoliša jer je stalno prisutan rizik od neočekivane havarije. U ekstremnim slučajevima, stroj može zaribati, eksplodirati ili se razletjeti. Najčešći kvarovi nastali kao posljedica pogrešne upotrebe alata su otkazivanje ležajeva zbog smanjene zračnosti, pojava inicijalnih pukotina na kućištu zbog prejake zategnutosti vijaka, labavost dijelova zbog neodgovarajućeg momenta dotezanja te prenapregnutost vijčanih spojeva na prirubnicama.

Glavni način sprječavanja ovakvih kvarova je pravilna upotreba moment ključa, preciznog alata konstruiranog tako da se primjeni odgovarajuća sila dotezanja na spoj. Na tržištu postoje mehanički i električni/pneumatski moment ključevi, pri čemu ćemo u današnjem članku razmatrati pravilnu upotrebi mehaničkog tipa. Neovisno o tome dotežu li se matice na vijcima na kućištu centrifugalne pumpe ili matice na vijcima bloka dizel motora s 8 cilindara, važno je pravilno koristiti moment ključ. Svaki proizvođač strojeva i opreme u korisničkom priručniku s uputama za rad i održavanje daje raspon dozvoljenih momenata, definira redoslijed dotezanja i kazuje koliko puta treba dotegnuti ili olabaviti maticu da bi djelovanje sile na površine bilo jednoliko raspoređeno. Tablica prikazuje primjere vrijednosti momenata dotezanja za vijčane spojeve na brodskom dizel motoru.

Treba voditi računa o podmazivanju navoja te starosti korištenih vijaka i matica, s obzirom na to da utječu na moment dotezanja. Npr. kada se radi o dotezanju vijčanih spojeva na opremi koja radi pod visokim temperaturama i tlakovima, pravilo struke je da se svaki put koriste potpuno novi vijci i matice preuzeti sa skladišta te posebna vrsta masti.

Preporuke za ispravno korištenje moment ključa:

1. Pridržavajte se uputa proizvođača moment ključa za smjer dotezanja, odgovarajuće sile, redoslijeda dotezanja, korištenja maziva ili Molykote paste na navojima te ciklusa stezanja/otpuštanja.
2. Koristite moment ključ za primjenu određenog momenta na vijčane spojeve prilikom završne faze sastavljanja strojeva ili opreme. Nemojte koristiti moment ključa kao primarni i jedini alat za dotezanje i otpuštanje vijčanih spojeva.
3. Nemojte prijeći raspon ograničenja moment ključa. Pouzdanost mjerenja se temelji na postotku radnog raspona pri čemu većina mehaničkih ključeva ima radni raspon od 20% do 100%. Električni moment ključevi imaju raspon od 10% do 100%.
4. Nemojte koristiti produžetak ručke ili dodatne poluge prilikom dotezanja, osim ako to nije propisao proizvođač moment ključa. Svaki moment ključ ima specifičnu duljinu pa ga je potrebno obuhvatiti na sredini ručke. Ako se koriste obje ruke, tada obuhvatite sredinu ručke jednom rukom preko druge.
5. Okrećite moment ključ polagano i ujednačeno. Nemojte raditi nagle pokrete, tresti ključ ili naglo povlačiti.
6. Kada moment ključ prilikom dotezanja napravi “klik” ili kada se oglasi signalom (ako radite sa električnim moment ključem) znači da ste dotegli vijčani spoj traženim momentom i da trebate prestati s dotezanjem.
7. Redovito pregledavajte alat u potrazi za prisutnostima znakova oštećenja ili trošenja. Zamijenite nastavke/gedore koji su oštećeni.
8. Izbjegavajte bacanje ili ispadanje moment ključa na tvrde površine jer udarci mogu uzrokovati poremećaj kalibracije. Ako sumnjate u ispravnost kalibracije zbog pada ključa, pošaljite ga na ispitivanje ovlaštenom servisu ili proizvođaču.
9. Moment ključ uvijek čuvajte u kutiji zaštićen od vlage, utjecaja topline, korozivne atmosfere i prašine kada nije u upotrebi. Ako imate tip“klik”moment ključa , spremite ga tako da ste prethodno radni raspon podesili na najnižu vrijednost.
10. Jednom godišnje ili nakon svakih 5 000 ciklusa (ovisno što nastupi prvo) kalibrirajte moment ključ kod ovlaštenog servisera. Vodite evidenciju kada je moment ključ bio kalibriran. Ako ste i sami ovlaštena servisna radiona i želite dobiti npr. ISO certifikat, ovlaštene certifikacijske kuće će prilikom pregleda radione između ostaloga tražiti na uvid certifikate o umjeravanju preciznog alata pa je neophodno da imate ažurne sve potvrde o kalibriranju.

Ispravna upotreba alata i održavanje alata u ispravnom stanju doprinose bržem popravku, pouzdanom radu i produžavanju radnog vijeka strojeva i opreme nakon popravka te nižim troškovima održavanja. Korake opisane u ovom članku pogledajte i u kratkom videu.

Koliko često održavate alate koje svakodnevno koristite? Koliko često koristite moment ključeve? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Brzi test ravnalom za procjenu količine vode u uzorku ulja

Kada stroj radi nepravilno, često se sumnja na problematično podmazivanje. Nivokazna stakla na spremnicima ulja ili na ležajnim kućištima nisu uvijek lako dostupna, analiza ulja zahtijeva više vremena, a želimo napraviti vizualnu kontrolu ulja, pogotovo radi provjere je li u prisutna voda. Jednostavna metoda provjere prisutnosti i količine vode (%) u ulju je tkz.”test ravnalom”.

Iz spremnika ulja ili iz ležajnog kućišta se u valjkastu prozirnu posudu izdrenira količina uzorka maziva u rasponu 0,3 l do 0,5 l, ovisno o ukupnom volumenu spremnika (često se koriste teglice ili prazne boce op.a.). Za spremnike velikih turbostrojeve dozvoljeno je uzeti uzorak do 1 l. Potom se posuda postavi na ravnu površinu i pričeka 15 min da se izdrenirana količina maziva stabilizira kako bi se ulje i voda razdvojili. Kada je stabilizacija završena, uz posudu se prisloni ravnalo ili se vertikalno razvuče mjerna traka (metar). Na ravnalu se očita visina vode (V) te ukupna visina maziva (H). Zabilježiti izmjerene visine i te % prisutne količine vode izračunati prema:

% količine vode = (V/H) X 100%

Sada ćemo vidjeti kako test ravnalom izgleda u praksi. U stabiliziranom uzorku izmjerena visina vode je V = 40 mm. Izmjerena ukupna visina tekućine iznosi H = 97 mm.

Postotak prisutne vode u uzorku iznosi:

% vode = (V/H) X 100% = (40/97) X 100% = 41,24%

Brzi test ravnalom je gruba procjena prisutne količine vode i koristi se isključivo terenski. Za detaljnu procjenu onečišćenosti ulja i točne podatke, pogotovo po pitanju kvalitativnog i kvantitativnog sadržaja čestica nečistoće, potrebno je napraviti laboratorijsku analizu.

Koje vrste analiza ulja za podmazivanje provodite? Koliko ste zadovoljni rezultatima? Podijelite iskustva u komentarima!