Trendovi u održavanju imovine 2023.

Europska federacija nacionalnih društava održavanja, krovna europska institucija za održavanje (EFNMS European Federation of National Maintenance Societies), je početkom lipnja 2023. objavila rezultate istraživanja na temu održavanja i upravljanja imovinom provedenog tijekom proljeća 2023. Sudjelovanje u istraživanju je bilo dobrovoljno i napravljeno je na uzorku od 179 ispitanika iz 29 zemalja.

Istraživanje je obuhvaćalo pitanja iz područja:

• Opći dio gdje se prezentiraju se podaci o tipu i veličini kompanije, branša, struktura zaposlenih prema području rada, budžet za održavanje, angažman podizvoditelja, pouzdanost opreme, procjena budućih ulaganja, nivo digitaliziranosti, perspektiva razvoja u budućnosti
• Edukacija i trening ukazuju na nivo kompetencija djelatnika, planove budućeg razvoja i ulaganja u razvoj zaposlenika
• Procjena postojećeg stanja u održavanju imovine donosi podatke o pouzdanosti i raspoloživosti imovine, utilizaciji, procjeni rizika, prioritetima u održavanju, zaštiti na radu)
• Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0. prikazuju planove razvoja digitalizacije u budućnosti, primjenu ICT alata, procjenu razine budućih ulaganja u razvoj, planove razvoja kompetencija
• Upravljanje imovinom donosi podatke o utjecaju na izbor imovine, zahtjevima za tehničke karakteristike, planove budućih ulaganja u nabavu nove opreme, planiranje aktivnosti održavanja, ključne pokazatelji održavanja tj. KPI, pokretače razvoja)
• Zdravlje i sigurnost navode najveće izvore opasnosti za djelatnike održavanja, najčešće uzroke nesreća, treninge i edukacije za prepoznavanje potencijalno opasnih situacija i za identificiranje uzroka

Opći dio

Struktura ispitanika po branšama je poprilično šarolika, od kojih najveći dio obuhvaća sektor energetike sa 13%, metaloprerađivačke industrije sa 10% i usluge održavanja sa 8%. Najzastupljenije su kompanije od 100 do 1000 djelatnika sa 34%, pri čemu je prisutna dugoročna perspektiva povećanja ulaganja u kompanije od 57%, što je dobra vijest za djelatnike i dioničare.

49% ispitanika su djelatnici održavanja, 28% su menadžeri a ostali ispitanici su pripadnici raznih drugih ogranaka zastupljeni u vrlo malim postocima.

Edukacija i trening

Područje edukacije i treninga pokriva planove kompanija za budućim zapošljavanjima iskusnih djelatnika u području strojarstva, elektrotehnike, automatizacije i ICT-a, pri čemu prednjače strojarstvo i elektrotehnika. Redovite treninge osnovnih vještina treba 26% kompanija, automatizacije 23%, a digitalizacije i CMMS sustava računalnog upravljanja održavanjem treba 21% kompanija.

Ovakva struktura zahtjeva za treninzima upućuje koje će potrebe biti na području pružanja usluga profesionalnih edukacija i HR potreba u nadolazećem periodu. Uznemirujući rezultat je da se 55% ispitanika izjasnilo kako njihove kompanije trenutno ne zapošljavaju certificirane stručnjake za upravljanje održavanjem niti to planiraju u skorije vrijeme.

Procjena postojećeg stanja

Procjena postojećeg stanja u održavanju fizičke imovine mi je posebno zanimljivo područje provedenog istraživanja.

Dostupnost opreme i postizanje ciljeva vezanih uz servisiranje, inspekcijske aktivnosti uz poštivanje zahtjeva za sigurnost i očuvanje okoliša se kreće u rasponu od 80% do 100% za polovinu ispitanika, što ukazuje kako je još dug put u povećanju dostupnosti opreme.

U usporedbi sa prethodnim godinama, 67% ispitanika se izjasnio da je količina i opseg održavanja isti kao i u ranije.

Planirana utilizacija postrojenja u odnosu na projektne kapacitete se za 51% ispitanika kreće u rasponu 80%-100%, što je dobar rezultat jer ukazuje da se planira veliki obujam proizvodnje u nadolazećem periodu.

Pri tome 64% ispitanika smatra da će u tom periodu dostupnost opreme biti u istom rasponu, iako ovdje nisu uzeti u obzir planovi i troškovi održavanja. Rizik je ostao isti za 65% ispitanika.

Preko 60% ispitanika smatra da su aktivnosti održavanja u usporedbi sa prethodnim periodom ostale na istoj razini, što je pomalo zabrinjavajuće jer ne ukazuje na značajnije pomake, bez čega nema niti većih koristi za kompanije.

Unaprjeđenje planiranja vezanog za aktivnosti održavanja je poprilično šaroliko, pri čemu je pohvalno da određene kompanije nastoje poboljšati aktivnosti poput preventivnih radova te kupnje rezervnih dijelova i materijala, dok se korektivno održavanje još uvijek kreće na 38% za udio ispitanika u rasponu 50% do 80%.

To je još poprilično visok udio korektivnog održavanja koji definitivno treba nastojati smanjiti jer je za svaku kompaniju izvor gubitaka u proizvodnji, uzrok zastoja i neplanirano visokih troškova odražavanja. Pregled aktivnosti i planova za unaprjeđenje prikazan je na slici 1.

Slika 1. Rezultati istraživanja za planiranje aktivnosti održavanja (izvor; EFNMS)

Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0.

Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0. predstavljaju područje najvećeg potencijala za ulaganja jer se ovdje preko 65% ispitanika izjasnilo kako su ulaganja u kontinuiranom porastu i nastavit će se u bližoj budućnosti.

Velika većina kompanija pri tome planira usvojiti i koristiti nove tehnologije, poput cobots-a, virtualne stvarnosti, digitalnih blizanaca te strojnog učenja. 3D printanje je za sada nisko na razini prioriteta.

Povrat ulaganja u ICT za 78% ispitanika rezultirati će većom operativnom raspoloživošću fizičke imovine u svrhu povećanja utiliziranosti proizvodnih kapaciteta, dok je za 62% ispitanika očekivani doprinos u povećanju kvalitete proizvoda i dostupnosti proizvodne opreme.

Smanjenje troškova očekuje 51% ispitanika. Ubrzanje u primjeni novih digitalnih tehnologija i ICT alata prema mišljenju 59% ispitanika u prvom redu ovisi o posvećenosti menadžmenta, dok je za 56% potrebna jasna vizija i konkretan plan održavanja potreban za postizanje rezultata.

Podizanje kompetencija djelatnika održavanja je na trećem mjestu po važnosti za 54% ispitanika.

Prema mišljenju trećine ispitanika, menadžment je također odgovoran za tranziciju prema Industriji 4.0. i intenzivnu digitalizaciju procesa održavanja. Za 32% ispitanika najvažnija kompetencija će biti analiza podataka i leadership u timskom radu.

Upravljanje imovinom

Upravljanje održavanjem imovine mi je također bilo vrlo zanimljivo za proučiti jer ukazuje na postojeće stanje i po meni optimistične nade održavatelja što žele u budućnosti.

Ovdje 51% ispitanika vjeruje da su za budžet održavanja odgovorni isključivo djelatnici koji se bave održavanjem a nakon njih za 16% odgovorni su članovi timova za upravljanje imovinom.

Članovi održavanja u timu prema mišljenju 54% ispitanika snose i najveću odgovornost za definiranje tehničkih kriterija prilikom investicija u novu opremu, pri čemu 41% smatra da u fazi nabave opreme svi zahtjevi moraju biti dokumentirani i sistematski povezani sa kritičnim faktorima uspjeha kompanije te jasno komunicirani svim sudionicima u procesu.

43% ispitanika smatra da inicijalne planove održavanja fizičke opreme obavezno treba povezati sa ciljevima kompanije i sve detaljno dokumentirati. (Mala digresija: zastanimo na trenutak i razmislimo koliko detaljno i sistematično se kod svakog od nas dokumentiraju procesi i svi relevantni podaci na način da su jednoznačni, konkretni, smisleni i dostupni svim uključenim u svakom trenutku? Ovo područje je također veliki potencijal za unaprijeđenje)

Kriteriji za kupovinu nove opreme prema  37% ispitanika temelje se na troškovima životnog ciklusa (LCC), a za 25% ispitanika na svim investicijskim troškovima prije nego oprema postigne svoj puni proizvodni potencijal.

45% ispitanika smatra da se zahtjevi iz tehničkih specifikacija slijede i poštuju, ali se rijetko reagira na nesukladnosti i nema sistematičnog dokumentiranja.

Samo 29% ispitanika za ključne indikatore uspješnosti u upravljanju održavanjem koristi zbroj troškova nedostupnosti, troškova održavanja i troškova zamjene, dok 25% ispitanika razmatra sve troškove kao zasebne indikatore uspješnosti održavanja.

Koliko je potonji pristup praktičan prepuštam vama za razmišljanje.

Glavni pokretači održavalačkih aktivnosti su HSE  zahtjevi, zakonska regulativa, sveukupna učinkovitost opreme (OEE), pouzdanost proizvodnje,  dugoročna optimizacija proizvodnih kapaciteta te dugoročni povrat investicije od imovine.

Sekundarnu skupinu pokretača aktivnosti održavanja čine dostupnost opreme tijekom vremena, lanac dobavljača i servisera, profit ostvaren tijekom životnog ciklusa opreme uzevši u obzir promjene u poslovnom okruženju te upravljanje poslovnim rizicima.

Sveukupno gledano, istraživanje ne donosi dublje analize dobivenih rezultata niti komentare stručnjaka i predstavnika Europske federacija nacionalnih društava održavanja. Nema dostupnih razmatranja niti spominjanja posljedica koje su prethodne 3 godine i različiti prekidi u proizvodnji i lancima sirovina/opskrbe ostavile na područje industrijskog održavanja i na koji način su riješene.

Za svaku pohvalu je da se istraživanja o stanju održavanja kao industrijske branše provode na europskoj razini i u plan je istraživanje za 2024 godinu.

Na razini Hrvatske se ovaj tip istraživanja za sada ne provodi pa je korisno da imamo dostupne podatke i uvid u stanje održavanja na razini EU. Trendovi na koje istraživanje ukazuje u nadolazećem periodu usmjereni su na povećane aktivnosti digitalizacije, povećanje ulaganja u imovinu i edukacije djelatnika te povećanje učinkovitosti održavanja.

Koji su nadolazeći trendovi u održavanju u vašoj grani industrije? U kojima od spomenutih područja već primjenjujete unaprijeđenja? Koliko ste zadovoljni postojećim stanjem? Podijelite svoje mišljenje u komentarima!

Lekcije Formule 1 za strojarsko održavanje

Nedavno sam proučavala intervju Number One in Formula One, objavljen u izdanju za prosinac 2022 časopisa Harvard Business Review, autorica je Anita Elberse, profesorica na Harvard Business school, u kojem je intervju sa Totom Wolff-om. Original intervjua na engleskom jeziku pročitajte na linku.

Toto Wolff je nekadašnji uspješan vozač Formule 1, danas još poznatiji direktor i voditelj momčadi Mercedesa na natjecanjima Formula 1. Pod njegovim vodstvom Mercedes je osvojio 8 uzastopnih nagrada za tim najboljeg konstruktora i 7 od 10 Grand Prix utrka. Zaista impresivan rezultat jedne momčadi. Intervju istražuje koje sve kvalitete i koje aktivnosti ostvaruju ovakve sjajne rezultate.

Moram priznati da nisam naročito upućena u sve posebnosti natjecanja Formule 1 niti znam sastave njenih timova, međutim ono što mi nedvojbeno privlači pažnju je primjena strojarstva u svojoj veličanstvenosti koja se ogleda u vrhunskim trkaćim bolidima. Intervju mi je dodatno privukao pažnju jer detaljno opisuje sve ono što se odvija iza scene, prije, tijekom i nakon utrke Formule 1, čega mi kao gledatelji i laici uopće nismo svjesni. Svi se fokusiraju na bolide i vozače tijekom utrke, ali Formula 1 je puno više od toga.

Slika 1. Presjek trkaćeg bolida (izvor)

Autorica Anita Elberse je napravila i kompletnu studiju slučaja o liderstvu u svijetu automobilskih utrka i njegovom utjecaju na momčad Mercedesa te u intervju sa Totom Wolff-om navodi 6 lekcija čijom je dosljednom primjenom Mercedes osvojio vrhove svjetskog automobilizma. Glavna poruka je da želja za natjecanjem i kultura pobjednika predstavljaju proces koji nikad ne završava.

Sada ćemo istražiti na koji način ove lekcije svatko od nas treba iskoristiti da unaprijedi svoje strojarsko održavanje i poboljša stanje opreme. Nakon svake lekcije imate pitanja za analizu stanja u vašoj organizaciji i prijedloge što da učinite već danas da bi unaprijedili efikasnost strojarskog održavanja.

Lekcija br. 1: Postavite najviše standarde za sve djelatnike

Čistoća i urednost radnog prostora i svih Mercedes radiona, sav alat besprijekorno posložen na svom mjestu i posvećenost detaljima su osnova svakog procesa i ogledalo radne kulture. Radiona je mjesto gdje zaposlenici provode najveći dio vremena, gdje dolaze vozači, sponzori, novinari i svi sudionici organizacije te kao takva predstavlja sliku momčadi Mercedesa u javnosti. Čist radni prostor povećava produktivnost djelatnika i poručuje svima da su važni za postizanje rezultata čitave momčadi. Visoki standardi za sve djelatnike bez izuzetaka, počevši od domara pa sve do izvršnog direktora usmjeravaju organizaciju da kontinuirano poboljšava svaki aspekt organizacije i postiže izvrsnost.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 1 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Kakvo je stanje u vašoj radioni?
• Kada ste zadnji put imali čišćenje?
• Kakav je stav djelatnika prema čistoći i urednosti kao jednom od temeljnih standarda kompanije?
• Koje standarde u strojarskom održavanju je kompanija postavila za sve djelatnike kao mjerilo izvrsnosti?
• Kakav je stav menadžmenta?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

• Svakom djelatniku objasniti zašto su čistoća i urednost radione važni, naučiti ljude da odvajaju metalni otpad od zauljenog, amabalažu i sl. u zasebne spremnike/baje
• Organizirati zbrinjavanje i odvoz sortiranog otpada
• Svaki mjesec napraviti provjeru čistoće i urednosti radnog prostora i alata
• Svaki djelatnik po imenu treba biti odgovoran i zadužen za svoj alat
• Provjeriti sa svakim djelatnikom da li ima na raspolaganju sve potrebno od alata, je li alat umjeren i je li neoštećen
• Uredno voditi detaljan popis alata po količinama, zaduženim djelatnicima, namjeni i važećem umjeravanju
• Svake godine organizirajte umjeravanje alata npr. pomoćnih mjerila, mjernih etalona i sl. kod ovlaštene tvrtke
• Svake godine planirajte budžet za nabavu novih alata da se nadoknadi oštećen ili izgubljen alat te novi alat za provođenje novih metoda strojarskog održavanja.
• Predstavite menadžmentu koji su potencijalni gubici i dobici za poslovanje ako se alat ne nabavi/ne nadoknadi
• Svaki kvartal provesti audit čistoće i urednosti radione u pratnji menadžera, po mogućnosti uključiti i više njih

Lekcija br. 2: Postavite djelatnike u prvi plan

Toto Wolff kaže: Ja ne upravljam trkaćim automobilima. Ja upravljam ljudima koji voze trkaće automobile. Briga o svim djelatnicima treba biti na prvom mjestu, njihova sigurnost, kvaliteta rada i kontinuiran razvoj kroz treninge i specijalizirane edukacije. Da pojasnim, čuvaj svoje ljude i oni će čuvati opremu i tebe. Navedeno se ne odnosi samo na inženjere i vozače bolida, već na svakog člana u organizaciji. Efikasnost u radu i doprinos svakog pojedinca se kumulativno vidi u broju osvojenih prvih mjesta i količini nagrada.

U utrci ne pobjeđuje najbolji pojedinac, u utrci pobjeđuje najbolji tim, zaključuje Toto Wolff i zato na početku svake trkaće sezone okuplja sve djelatnike da zajednički rasprave viziju, temeljne vrijednosti i zajedničke ambicije.

Prenesena na strojarsko održavanje, lekcija br. 2 kaže: Vi ne upravljate strojevima i njihovim održavanjem. Vi upravljate ljudima koji upravljaju strojevima, popravljaju ih i održavaju.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 2 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Kakva je situacija po pitanju sigurnog obavljanja rada?
• Kada su vaši djelatnici zadnji put pohađali specijalizirani trening ili seminar?
• Koliko su upoznati sa kompanijskim ciljevima, procesima i ostvarenjima?
• Koliko su upoznati sa svojom ulogom u ostvarenju ciljeva i na koje načine njihov rad doprinosi radnoj kulturi?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

Sigurnosne procedure i obavljanje rada na siguran način moraju biti prioritet. Analizirajte postojeće stanje i čim prije otklonite nedostatke. Sigurnost na radu je br.1.
Promjene radne kulture je proces koji se gradi iz godine u godinu. Svaki djelatnik treba biti upoznat sa svojim zadacima i treba mu se objasniti kako njegov rad doprinosi kompaniji u cijelosti.
Svaki mjesec ili svaki kvartal organizirajte zajedničku kavu pri čemu će se raspravljati o pitanjima koja muče djelatnike i kada će im se objasniti sve novosti iz kompanije, pogotovo ako se radi o uvođenju velikih promjena.
Postavite oglasnu ploču na vidljivo mjesto i redovito objavljujte važne informacije koje kompanija objavljuje. Postavite kutiju gdje svaki djelatnik može anonimno ubaciti papirić sa svojim prijedlozima za poboljšanje, komentarima i mišljenjima.
Napravite godišnji plan edukacije za sve djelatnike, za početak probajte s barem 2 edukacije/treninga po djelatniku. Često tvrtke koje isporučuju strojeve, alate i strojarsku opremu besplatno održavaju seminare za svoje klijente pa ih pitajte jesu li voljni održati vašim djelatnicima barem po 1 seminar godišnje. Brojne tvrtke objeručke prihvaćaju ovakve upite jer tako dobivaju priliku besplatne promocije. Obavezno svake godine napravite provjeru poznavanja pravila sigurnosti za sve djelatnike, uključujući i menadžere.

Lekcija br. 3: Analizirajte greške, čak i nakon pobjede

Svima se događaju greške i svi imaju dobre i loše dane. Ako ne razumijete što se događa kada vam ide dobro, nećete nit razumjeti što se događa kada vam ide loše, smatra Toto Wolff. Analiza je bitna da vam pokaže što se dogodilo, zašto se dogodilo i kako se dogodilo, pogotovo nakon pobjede. Kada sve ide dobro, momčad Mercedesa pobjeđuje, ljudi su sretni i veseli te se ne zamaraju puno pozadinom priče. Kada se dogode problemi, bolid doživi sudar, ispad sa staze ili zakaže motor, onda nastupa frka, ljutnja i nervoza. Toto Wolff želi znati zašto je momčad u utrci ovaj put pobijedila ili izgubila baš na takav način te nakon utrke održava sastanke gdje svim sudionicima predstavlja rezultate analize s fokusom na performansama koje se trebaju poboljšati sljedeći put.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 3 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Kada ste posljednji put napravili analizu broja kvarova i njihovih uzroka?
• Pratite li redovito troškove održavanja?
• Kada ste zadnji put analizirali zašto se kod nekih strojeva učestalo događaju kvarovi a kod nekih strojeva osim godišnjeg servisa gotovo da niti nema posla?
• Izvještavate li o rezultatima strojarskog održavanja svaki mjesec?
• Razgovarate li i koliko često o potencijalnim unaprjeđenjima?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

• Definirajte parametre strojarskog održavanja i dosljedno ih analizirajte i pratite. Izbjegavanje analize zato što se kompanija ne želi suočiti sa rezultatima ne znači da postojeće stanje zadovoljava.
• Isto tako, manji broj kvarova u zadnje vrijeme ne znači nužno da vam strojevi rade sjajno kao što naglo povećanje broja kvarova ne znači da se dogodio nekakav poremećaj. Svaki događaj se konkretno može objasniti detaljnom analizom performansi rada strojeva, primjenom prediktivnog održavanja i redovitom tehničkom dijagnostikom. Razmotrite dodatne dijagnostičke metode koje možete primijeniti već sada.
• Planirajte unaprijed generalne servise, nabavu rezervnih dijelova i raspoređivanje radova.
• Napravite kvartalnu analizu sukladnosti koliko % radova je odrađeno u roku, analizirajte odstupanja i temeljem rezultata analize spriječite da se odstupanja ponove sljedeći kvartal.
• Otvoreno komunicirajte rezultate analiza strojarskog održavanja prema svim djelatnicima i redovito ukazujte na odstupanja.

Lekcija br. 4.: Usvajajte i širite kulturu otvorene komunikacije, bez traženja krivaca i upiranja prstom

Toto Wolff snažno vjeruje u kulturu otvorene komunikacije i javno pruža potporu članovima tima kada dođe do greške ili propusta. Svatko se treba osjećati sigurno da može priznati grešku, naučiti iz nje i nastaviti s radom. Jednom prilikom došlo je do problema prilikom zamjene guma na bolidu tako da je momčad Mercedesa bila prisiljena u potpunosti se povući iz utrke. Guma se toliko zaglavila da je bolid otpremljen nazad u tvornicu kako bi je skinuli. Mehaničar zadužen za zamjenu guma je bio potpuno očajan.

Unatoč pritisku novinara da momčad linčuje krivca, Toto Wolff je zaštitio čovjeka i odbio popustiti pritisku medija. Osobno se ne ustručava priznati kada i sam napravi grešku kako bi na njegovom primjeru i drugi naučili što (ne)treba napraviti jer tako potiče i održava kulturu otvorene komunikacije unutar momčadi i unutar čitave organizacije.

Njegov je moto: Vidi, reci, popravi! zbog toga što je svjestan da su svi u istoj momčadi pa se akcija pojedinca odražava na sve članove. Umjesto gubljenja vremena na traženje krivca, nakon priznate greške i usvojene lekcije, svi nastavljaju dalje bez da se dodatno gubi vrijeme na totalno neproduktivno i beskrajno razglabanje o krivnji.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 4 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

Kada se dogodi greška, idemo se otvoreno zapitati: kako se to dogodilo, jesmo li zadatak dali prema odgovarajućim djelatnicima, s odgovarajućom obukom i odgovarajućim alatima?

Kada se npr. dogodi propuštanje na prirubničkom spoju, kakva je korist od upiranja prstom u dizaličara koji je podizao prirubnice ili u skladištara koji je izdao materijal? Jesu li na dotezanju prirubničkog spoja radili obučeni bravari, jesu li imali odgovarajuće vijke, matice i brtve te koristili odgovarajući ključ?

Kad pumpa ne postiže potreban tlak ili količinu dobave, jesmo li provjerili sve procesne parametre, stanje radnog medija, stanje armature i je li pokretanje pumpe bilo u skladu s procedurom?
Kada neki djelatnik uzastopno nije obavio zadatak na vrijeme ili kvaliteta rada nije bila zadovoljavajuća, je li netko prošao s djelatnikom sve korake, provjerio je li čovjeku jasan i razumljiv zadatak, radna procedura i pravila sigurnosti?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

• Dajte prostora da se otvoreno prizna pogreška, situacija riješi i da svi idu naprijed. Za početak, krenite od vlastitog priznanja i dijeljenja iskustva, nemojte upirati prstom kada netko pogriješi jer prije ili kasnije svima se dogodi.
• Otvoreno raspravite koji koraci i okolnosti su doveli do nastanka greške i ako se neke stvari (pre)često ponavljaju, onda trebate mijenjati proceduru, redoslijed koraka ili spriječiti okolnosti koje će dovesti do budućih grešaka.
• Sa svakim novim djelatnikom prođite obuku i radne procedure ili mu/joj osigurajte mentora koji će ga obučavati i pratiti.
• Potičite postavljanje otvorenih pitanja jer nema glupih pitanja već samo glupih aktivnosti koje ljudi naprave zato što prethodno nisu pitali i informirali se o potrebnim aktivnostima.
• Ne ismijavajte i ne budite bezobrazni prema nekome kada pogriješi i takvo ponašanje sasijecite u korijenu kod drugih. Ismijavanje tuđe greške će samo povrijediti osobu i neće naučiti ništa, još će dodatno biti revoltirana i ubrzo će doći do opadanja kvalitete rada.
• Kada se radi o većem/težem propustu, porazgovarajte sa djelatnikom u 4 oka da riješite situaciju, bez javnog sramoćenja. Takvi postupci stvaraju toksičnu radnu atmosferu iz koje djelatnici bježe glavom bez obzira, pa se prije poduzimanja drastičnih koraka zbog nečije pogreške zapitajte koji ishod želite imati i koji je dugoročni cilj.

Lekcija br. 5: Vjerujte zvijezdama u timu i istovremeno zadržite autoritet

Mercedesovi vozači trkaćih bolida su svjetske zvijezde i dobivaju enormno puno pažnje u odnosu na ostale članove tima. Vozači su osobe koje gledamo 90% vremena tijekom prijenosa utrke, dok nitko ne vidi konstruktore, inženjere, mehaničare i ostale djelatnike u organizaciji.

Toto Wolff se prisjetio događaja kada su se momčadski kolege Lewis Hamilton i Nico Rosberg na Barcelona Grand Prix utrci sudarili, htijući jedan drugome preoteti prvo mjesto u utrci. Toto Wolff nije tolerirao takvu vrstu kratkovidnog oportunizma kod svojih vozača, što su svoje vlastite ciljeve stavili ispred cilja čitave momčadi – pobjede u utrci. Takvo ponašanje je ukazivalo na ozbiljan nedostatak poštovanja prema momčadi. Nakon incidenta, Wolff je obojicu vozača izveo pred čitavu momčad i tražio da se ispričaju svim kolegama zbog bezobrazluka i sebičnosti, te da se takvo ponašanje neće tolerirati. Vozači nakon toga više nisu ponovili takav incident.

Toto Wolff kaže svojim vozačima: Vi radite, a ja stvaram okvir u kojem ćete vi moći raditi svoj posao najbolje moguće. Ljudi moraju znati da imaju prostora i mogućnosti, ali da su također prisutne i granice koje treba poštovati.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 5 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Znate li koji djelatnici su zvijezde u vašoj strojarskoj momčadi?
• Kakvo je njihovo ponašanje i odnos prema radu i prema ostalim kolegama?
• Znaju li djelatnici koje su granice i odgovornosti te na koji način im je to objašnjeno? 
• Kakva atmosfera vlada među djelatnicima u svakodnevnom radu?
• Koji su glavni izvori nesuglasica i na koji način se rješavaju?
• Kako vi pristupate rješavanju problema među djelatnicima?                   

Prijedlozi za unaprjeđenje:

Dajte djelatnicima slobodu u odlučivanju i samostalnost, temeljito ih upoznajte sa zadacima i odgovornostima.

Omogućite djelatnicima koji su zvijezde u momčadi da zasjaju svojim radom, ali pritom nemojte zanemariti i previdjeti doprinos ostalih.

Pružite svima jednake mogućnosti za usavršavanje i edukaciju, sve djelatnike uključujte u otvorenu, jasnu i jednoznačnu komunikaciju.

Obznanite kakva vrsta ponašanja se nipošto ne tolerira i neće tolerirati, budite strogi ali pravedni.

Lekcija br. 6: Neprekidno se borite protiv udobnosti sadašnje situacije

Toto Wolff vjeruje da uvijek ima mjesta za poboljšanje, bez obzira koliko je sadašnja situacija zadovoljavajuća. Ne smijete vjerovati da će se pobjednički niz nastaviti. Pod svaku cijenu treba nastojati izbjeći poniženje i bol koje donosi poraz. Radost pobjede je manje intenzivna u odnosu na bol zbog poraza. Kada se jednom naviknete na poraz, ta naviknutost postaje najveći razlog za poraz.

Zato stalno inzistira na intenziviranju broja analiza, na više vježbe vozača na trkaćoj stazi, na stalnom povećanju angažmana svih uključenih …. i tako iz godine u godinu. Sav rad se podigao na veću razinu kvalitete u usporedbi sa prijašnjim godinama. Toto Wolff ohrabruje sve članove momčadi, bez obzira radi li se o inženjerima ili o vozačima, da pronađu svoje pandane u drugim momčadima i da budu bolji od njih. On snažno vjeruje da će svatko će doprinijeti rezultatima ako radi svoj posao barem za nijansu bolje od svog pandana u konkurentskoj momčadi.

Što bi se kod nas reklo, dobro je dobro, ali uvijek može bolje… i konformizam je najveći neprijatelj poboljšanja.

Pitanja za primjenu Lekcije br. 6 u strojarskom održavanju vaše kompanije:

• Koliko ste zadovoljni sadašnjom razinom strojarskog održavanja?
• Što radite bolje od konkurencije?
• U čemu zaostajete za konkurencijom?
• Znate li uopće tko vam je konkurencija i gdje se nalazi u odnosu na vas?

Prijedlozi za unaprjeđenje:

Krenite unaprjeđivati područja u kojima ste za početak svjesni koliko loše stojite. Jednom kada riješite najproblematičnija područja poput količine hitnih kvarova ili stalnog manjka rezervnih dijelova, prebacite se na ostalo.

Pri tome nemojte zanemariti stalne analize situacije na ostalim područjima poput stanja budžeta, količine odrađenih radova, tehničke dijagnostike i sl.

Nastojite se temeljito upoznati sa situacijom kod konkurentskih kompanija. Kada utvrdite da su na nekom području bolji, npr. po količini preventivnog održavanja, probajte otkriti što je tome uzrok i što možete primijeniti u svojem strojarskom održavanju. Kada utvrdite u kojem području su lošiji, također nastojite utvrditi uzrok da biste spriječili nastanak iste situacije kod sebe.

Ako je iza vas izazovna godina prepuna kvarova, usredotočite se na to kako da se iščupate iz začaranog niza i krenete naprijed. Ako je iza vas godina kojom ste relativno zadovoljni po pitanju performansi strojarskog održavanja, proslavite dobar rezultat i potom se počnite truditi da u idućoj godini budete barem za 1 bod ili za 1% bolji u odnosu na sadašnje stanje.

Svakako zatražite pomoć i savjet te saslušajte sve prijedloge, ali konačne odluke donosite sami.

Redovito pratite i mjerite rezultate jer bez mjerenja nema saznanja o tome što unaprijediti i u kojem smjeru ići. Sretno!

Koje prijedloge ćete primijeniti već danas? Koji prijedlozi vam se čine najkorisnijima? Koje ideje već primjenjujete i kakve rezultate ste ostvarili? Što ste naučili iz ovog članka? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Optimizacija pouzdanosti nove strojarske opreme

Svaka proizvodno orijentirana kompanija nakon određenog vremena nabavlja novu opremu i strojeve, bilo da se radi o zamjeni postojećih zastarjelih strojeva ili o izgradnji novog postrojenja. Nabava, ugradnja i pokretanje u rad novih strojeva postavlja nove izazove pred djelatnike održavanja koji će se brinuti o toj opremi, pogotovo kada se oprema nabavlja preko projekata, pri čemu inženjeri za održavanje često nemaju saznanja o tome što se događa, već budu uključeni u završnoj fazi kada strojevi kreću s radom.

Tada na teži način naučimo da je najbolje čim prije uključiti se u sve aktivnosti povezane s novim strojevima i tako spriječiti kasnije probleme i glavobolje povezane s visokim troškovima održavanja, nepouzdanim radom, utjecajem na sigurnost i okoliš te kratkim životnim vijekom.

Put prema pouzdanosti opreme započinje već tijekom izrade tehničke specifikacije za nabavu nove opreme jer treba detaljno navesti procesne i tehnološke uvjete u kojima bi prema trebala raditi. Potom, priložiti detaljan popis fizikalnih i kemijskih svojstava radnog medija koji će oprema koristiti te proučiti dijagram tijeka procesa (process flow diagram) i P&I dijela postrojenja gdje se predviđa montaža nove opreme. Treba (pred)vidjeti na koji način će nova oprema utjecati na postojeći proces i na postojeću opremu koja radi u tom dijelu tehnološkog procesa te buduće zahtjeve. Stoga ćemo sada razmotriti korake za optimizaciju pouzdanosti u održavanju nove strojarske opreme.

• Aktivnosti za praćenje stanja opreme:

Ovisno o kritičnosti određene proizvodne opreme i sustava u kojem radi, praćenje pouzdanosti treba uključivati stalno motrenje temperature, tlakova i protoka, stanje maziva, radnog medija i rashladne tekućine, brzinu vibracija rotacijske opreme te standarde centriranja. Najbolje bi bilo ako se motrenje stanja vrši online/u realnom vremenu i može se trendirati nakon određenog broja dana ili tjedana.

Najbolja praksa je kada se sva raspoloživa tehnologija za motrenje stanja opreme može koristiti od prvog puštanja stroja u rad. Time se uspostavlja početno praćenje i referentne vrijednosti. Nakon toga mogu se prestati pratiti oni radni parametri za koje se ustanovi da tijekom vremena ne dodaju vrijednost. Prikupljanje svih relevantnih informacija na početku životnog vijeka stroja, edukacija i obuka operatera i inženjera održavanja dugoročno dodaju vrijednost održavanju stroja.

• Procedure za pregled i puštanje u rad nove opreme

Kompanija koja je vlasnik nove strojarske oprem treba imati jasno definirane procedure za određivanje razine prihvatljivosti svih preporuka proizvođača radi ostvarivanja uvjeta jamstva, kada su u pitanju ugradnja na temelje, spajanje novog stroja sa postojećim sustavima (cjevovodi, instrumentacija, elektrika), čistoća površina, procedura za centriranje, pravilan izbor maziva i potrebne količine, prihvatljiva veličina filtera te ostali potrebni uvjeti ovisno o specifičnostima postrojenja uz detaljno pisane procedure za pregled prije puštanja u rad, postupak puštanja u rad i potrebne provjere tijekom rada.

• Određivanje prihvatljive razine rada nakon prvog pokretanja nove opreme

Industrijski standard je da proizvođač stroja daje podatke o normalnom radu stroja, rutinskim aktivnostima održavanja i preporuke o podmazivanju. Negdje je uobičajeni interval kompletne izmjene ulja 3 000 sati rada, dok je drugdje 6 000 sati rada. Pritom, redovite analize ulja i dreniranje kućišta omogućavaju da se taj interval produži za barem još 1 000 sati rada.

Pojedini kompresor može raditi 25 000 sati između 2 generalna servisa, dok će kompresor drugog proizvođača prema preporuci raditi 18 000 sati, a servisni interval će se produljiti ovisno o stanju vibracija i kretanju radnih parametra kroz godinu.

• Upravljanje modifikacijama na novoj opremi

Ima i takvih slučajeva da je nedugo nakon ugradnje opreme na vidjelo izašla potreba za modifikacijama kako bi nova oprema mogla ispunjavati svoju funkciju. Takve situacije su najčešće posljedica previda u fazi konstrukcije ili nedovoljne količine informacija za konstruktora. Svaka modifikacija mora biti konstrukcijski izvedena isključivo od strane originalnog proizvođača opreme ili uz njegovu pismenu suglasnost i detaljno dokumentirana.

Često nova oprema radi pri većoj brzini ili pri većem radno opterećenju kako bi  se zadovoljili zahtjevi povećanog proizvodnog procesa. Ako modifikacija nije kvalitetno izvedena, dovesti će do prijevremenog kvara, stroj će imati kraću operativnu raspoloživost i trošak održavanja će nepotrebno porasti. Prema nekim istraživanjima, povećanje brzine vrtnje će skratiti životni vijek kugličnog ležaja do 50%. Dvostruko povećanje opterećenja na kuglice/nosive elemente će skratiti životni vijek ležaja do 80%.

• Ispitivanje uzroka kvarova

U slučaju jedne višestupanjske centrifugalne pumpe, kvarovi na unutarnjoj mehaničkoj brtvenici (do spojke) i na vanjskoj mehaničkoj brtvenici (nasuprot spojke) su se događali toliko često da ih djelatnici postrojenja smatraju uobičajenom pojavom. Prevelika učestalost kvarova na istom stroju ni u kom slučaju nije uobičajena pojava jer svaki kvar koji dovodi do značajnog gubitka proizvodnje treba biti detaljno istražen radi uklanjanja uzroka ili barem produljenja vremena između 2 kvara (MTBF).

Treba ispitati koji dio stroja se pokvario? Koliko često dolazi do kvara? Koji su bili radni uvjeti u vrijeme kvara? Zašto se to desilo? Je li bilo problema sa podmazivanjem? Koje metode prevencije će se implementirati da se spriječi ponavljanje istog kvara?  Koje su se preventivne aktivnosti provodile i koliko često? Kakav je utjecaj ljudskog faktora? Jesu li trendovi motrenje stanja opreme ukazivali na potencijalni kvar?

• Određivanje potrebne razine održavanja za novu opremu

Prvo treba uzeti u obzir trošak životnog vijeka stroja koji će biti zamijenjen te napraviti kompletnu reviziju povijesti održavanja. Ovi podaci pomažu u usporedbi i provjeri konstrukcije novog stroja. Provjerava se radno opterećenje, rasponi brzine vrtnje, radne temperature, potrebna ili očekivana razina održavanja, rezervni dijelovi (poput ležajeva, brtvi i filtera) te tolerancija na radne uvjete poput prihvatljive razine vibracija, čistoće maziva te centriranosti.

Konstruktor stroja ne mora uvijek biti 100% precizan pri inicijalnoj konstrukciji, stoga treba sve ispitati i provjeriti sukladnost sa standardima. Imajte na umu da nema te količine održavanja koje će ispraviti neadekvatno konstruiran stroj.

• Razvijen sustav pohrane podataka o održavanju nove opreme

Nakon što se nova strojarska oprema pusti u rad, operateri i održavatelji moraju biti svjesni promjena u radu i specifičnim zahtjevima održavanja te načina na koji kvaliteta dokumentacije utječe na svakodnevne aktivnosti održavanja. Bitno je voditi točnu evidenciju o svakom stroju, radnim parametrima, analizama medija i maziva te poremećajima u radu, zamjenama ulja, redovitim čišćenjima ili zamjenama filtera te uzrocima promjene ponašanja ili kvarovima.

………………………

Svaka nova strojarska oprema donosi sa sobom hrpu nepoznanica i novih problema. Dobra inženjerska praksa je održavati novu opremu na najbolji mogući način i uklopiti je u postojeće prakse održavanja uz potrebne prilagodbe. Također, treba redovito obavještavati proizvođača opreme o svim promjenama koje se jave, pogotovo u prvih nekoliko godina eksploatacije.

Na koje načine osiguravate buduću pouzdanost novih strojeva? Na koji način održavate novu strojarsku opremu? Na koje prepreke i kvarove ste nailazili? Kakva su vaša iskustva s nabavom i korištenjem novi strojeva? Podijelite u komentarima!

Recenzija priručnik za Upravljanje održavanjem i inženjering

Priručnik za Upravljanje održavanjem i inženjering (Handbook of Maintenance Management and Engineering) napisala je skupina autora (Jezdimir Knežević ,Mohamed Ben-Daya, Salih O. Duffuaa, Abdul Raouf, Daoud Ait-Kadi), svi redom sveučilišni profesori s različitih fakulteta.

Službeni opis priručnika s web stranice nakladnika kaže sljedeće:

Priručnik Upravljanje održavanjem i inženjering pokriva širok izbor tema iz održavanja na teorijskim temeljima, znanstvenim istraživanjima te najavljuje nadolazeće trendove u znanstvenom području strojnog održavanja.

Jedno od glavnih poslovnih područja svake proizvodne kompanije bez obzira na branšu, veličinu i broj djelatnik je interdisciplinarnost strojnog održavanja; priručnik daje iscrpne analize, kvantitativne i kvantitativne preporuke za procjenu sustava održavanja te  fundamentalna i primjenjiva istraživanja iz šireg spektra održavanja, predlaže rješenja određenih situacija i upućuje na vještine upravljanja potrebne za evaluaciju i kontinuirano unaprjeđenje sustava održavanja.

Da bi bile konkurentne na domaćim i inozemnim tržištima, proizvodne kompanije moraju funkcionirati uz visoku razinu pouzdanosti strojeva i opreme kakva je bila nezamisliva i teško dostižna proteklih desetljeća. Zahtjevi za kvalitetom proizvoda, sve kraćim vremenom zastoja proizvodnog procesa i povećanom operativnom efikasnošću unutar brzo promjenjive okoline zahtijevaju visoku razinu održavanja.

U nekim slučajevima pred održavanje se postavlja zahtjev povećanja proizvodne učinkovitosti i profita te zadovoljstva krajnjih kupaca, uz istovremeno snižavanje kapitalnih i operativnih troškova.

S obzirom na navedene izazove, strategija održavanja mora biti skladu sa zahtjevima proizvodnih procesa i postojećom dobrom praksom.

Teme su izabrane tako da pokrivaju širok raspon problematike iz upravljanja održavanjem i inženjeringa kako bi pomogle svim zainteresiranim za održavanje bilo da su industrijski praktičari ili akademski istraživači.

Održavanje je u svim industrijama postalo multidisciplinarno područje i susrećemo se sa situacijama gdje je održavanje u potpunosti odgovornost djelatnika koji ne moraju nužno imati inženjersko obrazovanje.

Priručnik zato ima cilj pomoći djelatnicima na različitim razinama da bolje razumiju i savladaju izazove strojnog održavanja, bilo da se radi o voditeljima pogona, inženjerima, djelatnicima proizvodnje, iskusnim održavateljima ili početnicima u održavanju.

Priručnik je istovremeno kvalitetan resurs za tehničare, inženjere i sve djelatnike koji su na bilo koji način uključeni u održavanje strojeva i opreme.”

Što se tiče izvedbe, priručnik je podijeljen u 6 područja i sadrži 26 poglavlja na 700-tinjak koja pokrivaju širok raspon tema iz upravljanja održavanjem i inženjeringa.

Priručnik daje enciklopedijski pregled područja poput održavanja usmjerenog na pouzdanost, integrirano e-održavanje i inteligentni sustavi održavanja, utjecaj održavanja na okoliš, ljudske pogreške i siguran rad postrojenja, analize kvarova i stabla odlučivanja, razvoj računalnog sustava za upravljanje održavanjem, matematičko modeliranje na razini komponente, stroja i strojnog sustava…

Za razliku od priručnika koje sam do sada proučavala i koristila te napravila recenzije u člancima Održavanje i popravak strojnih elemenata, Održavanje usmjereno na pouzdanost, Potpuni vodič za preventivno i prediktivno održavanje, Inženjerski vodič za rotacionu opremu, ovaj priručnik je totalno drugačiji prvenstveno što se tiče pristupa i obradi teme te razini kompleksnosti.

Vidljiva je velika razlika u načinu pisanja koji je više orijentiran teorijski i stavu prema strojarskom održavanju iz pozicije profesora sa sveučilišta u usporedbi s priručnicima koje su napisali profesionalci s višegodišnjim praktičnim iskustvom u svakodnevnom radu na strojevima.

Opisani i razrađeni praktični primjeri su starijeg datuma te se većinom odnose na avionsku industriju, vojnu industriju, rudarstvo, automobilsku industriju i željeznice, vjerojatno zato što su autori svoj akademski rad usmjerili na ta područja.

Poglavlja usmjerena na upravljanje održavanjem predstavljaju strukturu organizacije kakva bi trebala biti da se izvuče maksimalna učinkovitost iz radnog procesa, djelatnika i resursa.

Priručnik je pretežito namijenjen održavanju u velikim kompanijama koje imaju više sličnih ili različitih procesnih postrojenja unutar iste grupacije.

Iznesene principe i preporuke morate staviti u perspektivu održavanja kojim se bavite, npr. ako radite održavanje farmaceutskog proizvodnog pogona prilagodit ćete principe takvoj vrsti postrojenja, za razliku od kolega koji rade u petrokemiji i koji će napraviti drugačiju prilagodbu radi specifičnosti strojeva o kojima brinu.

Poglavlja usmjerena na inženjering bave se unaprijeđenjem postojećih održavateljskih sustava i razradom optimizacije procesa.

Izneseni su  brojni matematički modeli za izvođenje različitih vrsta analiza kojima ćete detaljno modelirati prošlo i buduće stanje strojeva i strojnih sustava. Analize se sastoje od najjednostavnijih koncepata do složenih matematičkih formula, što je razumljivo kada uzmemo u obzir da različite industrije imaju različiti stupanj razvoja u održavanju.

Poglavlja su isključivo računski orijentirana ako trebate napraviti detaljnije analize ili kao pomoć pri izračunavanju parametara koji su od koristi za provjeru pouzdanosti rada vaših strojeva.

Naći ćete kvalitetne primjere na koji način korak po korak napraviti analize pouzdanosti pojedinačnih strojeva i čitavih skupina na postrojenju, analize pojedinačnih komponenti i svih komponenti u promatranom stroju, razvoj stupnja trošenja te razvoj kvara tijekom vremena.

Priručnik će dobro poslužiti ako vam je poslovni plan napraviti optimizaciju rada postojećih strojeva temeljem matematičkih modela i analiza jer ćete dobiti konkretne brojke o tome kolika je projekcija učestalosti kvarova za sustave sa različitim brojem komponenti.

Prema mojem iskustvu korisna poglavlja su bila: sustav upravljanja održavanjem, izrada i poboljšanje svakodnevnih radnh naloga, kvaliteta izvršenog posla, implementacija sustava održavanja usmjerenom na pouzdanost, određivanje prioriteta u popravcima te ciljevi koje mora ispuniti svaki popravak bez obizra na kompleksnost stroja.

Korisno za praktičnu primjenu su još načini kako izračunati pokazatelje uspješnosti održavanja, modelirati ponašanje stroja u budućnosti temeljem poznatog broja kvarova i primjenjenih održavateljskih tehnika te procjenu učinkovitosti održavanja po pitanjima:

Koji održavateljski poslovi moraju biti odrađeni?

Kada održavateljski poslovi moraju biti odrađeni?

Koliko je kompleksno izvršiti određeni održavateljski posao?

Je li sigurno izvršiti određeni održavateljski posao?

Koliko je djelatnika potrebno za izvršiti određeni održavateljski posao?

Koliki je trošak popravka?

Koliko dugo će strojni sustav biti u kvaru?

Koji alati i uređaji su porebni za popravak?     i

Koji stručni djelatnici trebaju za popraviti stroj?

Priručnik također upućuje na korelacije između performansi opreme i broja intervencija koje se rade u analizama pouzdanosti radi određivanja koliko je vremena proteklo od pojave prvog kvara ili koliko je prošlo vremena između 2 kvara i sve to u odnosu na količinu proizvoda određenog postrojenja te  utjecaj održavanja na sigurnost.

Učinkovitost se promatra kroz održavanje po radnim satima pojedinih stručnih djelatnika ovisno o radim satima sustava, ciklusima rada sustava održavanja po mjesecima i po održavateljskom poslu uz praćenje troškova.

Zanimljivo je i poglavlje o načinima kako izračunati i izraditi projekciju održivosti strojnog sustava kada je najveći utjecaj na dugovječnost u fazi konstruiranja stroja pa možete vidjeti koje su razlike u životnom vijeku u odnosu na tehničke karakteristike za različite varijacije konstrukcije.

Vrlo rijetko se u strojarskoj literaturi razmatra utjecaj garancije na održavanje jer budimo realni, koliko puta i kada smo i sami u praksi analizirali utjecaj garancije?

Često je odgovor – samoinicijativno nismo nikada, osim u slučaju kada stroj doživi žešću havariju tijekom trajanja garancije pa slijedi popravak i dugotrajno druženje sa ovlaštenim servisom ili predstavnikom proizvođača 😉

Priručnik nam također može pomoći pri uvođenju RCM-a jer ukazuje na dokument SAE JA-1011 američkog Society of Automotive Engineers koji daje određeni stupanj standardizacije za procese održavanje usmjerenog prema pouzdanosti te defnira proces kroz 7 pitanja temeljem kojih kasnije određujete pristup održavanju.

Pitanja glase:

1. Koja je funkcija i povezani standardi performansi opreme i strojeva u sadašnjem radnom okruženju?
2. Na koje načine stroj ne može ispuniti svoje funkcije?
3. Što uzrokuje svaki kvar ili nemogućnost ispunjavanja funkcije za koju je stroj namijenjen?
4. Što se dogodi sa strojem i sustavom kada se desi svaki kvar?
5. Na koje načine je bitan svaki kvar (utjecaj na zdravlje, sigurnost, okoliš)?
6. Što se može učiniti da se predvidi ili spriječi svaki kvar?
7. Što treba učiniti ako nema primjenjivi proaktivnih rješenja za ublažavanje kvara ili potpuno spriječavanje?

Navedena pitanja vam mogu puno pomoći ako ste i sami u procesu uvođenja održavanja usmjerenog prema pouzdanosti ili vas podsjetiti da ih iskoristite za analizu i poboljšanje sustava održavanja koji već imate.

Dodatno, ukupnu produktivnost održavanje dijela proizvodnog postrojenja ili čitavih pogona možete procijeniti analizom koja obuhvaća sljedeće:

1. Izbor sustava i prikupljanje potrebnih podataka
2. Definiranje granica sustava
3. Opis sustava i izradu funkcionalnih blok dijagrama;
4. Provjeru funkcionalnosti sustavaa i učestalost kvarova
5. Načine nastanka kvarova i analiza utjecaja (Failure mode and effective analysis – FMEA);
6. Izradu logičkog stabla odlučivanja te
7. Izbor zadataka koji će se implamentirati radi poboljšanja postojećeg stanja.

Priznajem da imam podvojeno mišjenje o ovom priručniku zato što je s jedne strane previše teorijski a mi smo ipak praktičari, dok s druge strane ima dosta razrađene matematičke modele koje možete preuzeti za obradu vaših podataka i direktno unositi formule u excel ili u kojem god programu radite analize pa štedite vrijeme i energiju.

Za kraj donosim popis prednosti i nedostataka pa vi sami prosudite kolika bi vam bila korist od ovakve vrste priručnika.

Prednosti Priručnika za Upravljanje održavanjem i inženjering:

Sviđa mi se što su navedene naučene lekcije iz područja upravljanja održavanjem kao smjernica inženjerima za buduće: konstruiranje, sklapanje sustava, projektiranje i instalaciju električnih kabela, elektronskih sklopova, ispitivanja opreme, brtvljenja i podmazivanja.

Objedinjene su brojne smjernice i korisna pitanja koja vas vode pri procjeni stanja vaših strojeva i opreme, tj. sve što sam navela u prethodnim paragrafima i još više.

Na jednom mjestu imate brojne matematičke modele koji idu korak po korak pod uvjetom da ste prethodno prikupili sve podatke.

Nedostaci priručnika: 

Autori za svako poglavlje daju reference na postojeću literaturu i (uglavnom vlastite) članke iz određenog područja, ali reference su stare 10 i više godina.

Stil pisanja je u potpunosti akademski te autori često citiraju svoje prethodno objavljene znanstvene radove. Za izradu analiza potreban je veliki broj uzoraka ili komada opreme pa je bolje koristiti matematičke modele za analizu stanja u velikim postrojenjima sa brojnim strojevima istog tipa npr. ako imate 50 pumpi, 30 parnih turbina male snage, 20 ventilatora i sl.

Potrebno je puno truda i vremena za empirijsko prikupljanje podataka i parametarski pristup modeliranju pod uvjetom da imate kvalitetne i istinite podatke koje ste sami provjerili.

Nema smjernica za provjeru kvalitete prikupljenih podataka, matematički modeli zahtijevaju napredno poznavanje matematike i statistike, pogotovo za tumačenja rezultata.

Definicije iz održavanja i podjele se ponavljaju iz poglavlja u poglavlje što pomalo postaje monotono, valjda su se autori vodili izrekom – ponavljanje je majka mudrosti.

Iako je priručnik između ostalog namijenjen i početnicima u održavanju, mislim da će početnicima biti teže razumljiv i morat će uložiti više truda i vremena u proučavanje (da ne spominjem pokušaj primjene u praksi) jer izneseni principi ipak zahtijeva određeno prethodno iskustvo za praćenje i razumijevanje sadržaja .

Koji stručni priručnik koristite u praksi? Zašto? Podijelite vaša iskustva u komentarima ili mi napišite recenziju i na taj način podijelite kvalitetnu literaturu s kolegama pa ću objaviti vašu recenziju na blogu!

10 pokazatelja efikasnog programa podmazivanja

Podmazivanje strojeva i opreme u brojnim proizvodnim postrojenjima se često previdi iz jednostavnog razloga što ga većina djelatnika smatra osnovnim poslom „koji se podrazumijeva“ i koji je toliko prizemno jednostavan „da ne možeš promašit“.

Međutim, brojni kvarovi pumpi i zaribavanje ležajeva su bili direktna posljedica nedovoljnog i nekvalitetnog podmazivanja. Izrada i uvođenje kvalitetnog programa podmazivanja svih strojeva koje imate nije nimalo jednostavan zadatak. Zahtijeva puno vremena i strpljenja ali donosi sjajne rezultate u obliku pouzdanijeg rada strojeva, smanjenja rizika od nastanka iznenadne havarije i smanjenja troškova radi neplaniranog zastoja proizvodnje. Također, program i plan podmazivanja moraju imati proizvodne kompanije koje podliježu pregledu i certifikaciji akreditacijskih kuća i osiguravajućih društava.

Danas ćemo razmotriti pokazatelje temeljem kojih možete procijeniti vaš program podmazivanja ako ga imate. Ako ga nemate, ovi pokazatelji će vas konkretno usmjeriti na što trebate obratiti pozornost prilikom izrade i implementacije vašeg programa podmazivanja.

1. Pravilno skladištenje maziva daje izravan uvid u stanje programa podmazivanja,tj. izgled prostorije ili spremišta u kojima se nalaze maziva te način na koji djelatnici zaduženi za obavljanje podmazivanja vode brigu o uljima i mastima. Je li prostorija čista i provjetrena? Jesu li sva maziva u originalnim pakiranjima? Jesu li čvrsto zatvorena i označena? Je li staro i novo ulje pomiješano? Na koji način su maziva organizirana? Znate li koliko čega ima na raspolaganju i čega treba naručiti?

Ako je samo jedan negativan odgovor na ova pitanja, znači da imate slabu točku u programu podmazivanja. Čisto i organizirano spremište za maziva je bitno radi sprječavanja onečišćenja ulja i greške da se zabunom određeni stroj ne podmaže neodgovarajućim uljem.

2. Manji broj različitih vrsta maziva olakšava svakodnevan rad i vođenje evidencije o potrošnji, postojećim količinama i budućim narudžbama maziva. Koliko različitih vrsta maziva za isti tip stroja trenutno imate u programu? Koliko različitih vrsta maziva naručujete od dobavljača i koliko različitih dobavljača imate? Koliki su rokovi isporuke i što poduzimate u slučaju kašnjenja?

Nastojite koliko god je moguće koristiti ista maziva ili njihove domaće ekvivalente za većinu strojeva ako prilike to dopuštaju te koristiti provjerene dobavljače koji daju popust na količinu. Ovakav unificirani pristup će vam pojednostaviti program podmazivanja i uštedjeti vrijeme i novac.

3. Izbjegavanje miješanja različitih vrsta maziva – kada imate jasno označena maziva, smanjuje se rizik da će doći do miješanja. Da biste skroz uklonili ovaj rizik, potrebno je također imati označene mazalice i kanistre s oznakama maziva za koje se koriste. Tako izbjegavate da se npr. ulje viskoznosti ISO VG 46 onečisti jer se prenosilo od skladišta do stroja u kanistru koji služi za prenošenje ulja viskoznosti ISO VG 32 zato što na kanisteru nije bilo nikakve oznake.

4. Čistoća maziva – jeste li kad provjerilii koliko je čisto ulje koje ste primili od dobavljača? Ulje vam je dostavljeno čisto, međutim je li razina čistoće prihvatljiva za vaše strojeve ako npr.imate proizvodno postrojenje u farmaceutskoj industriji? Prije nego ulijete ulje iz bačve u karter motora, provjerite čistoću ulja slanjem na analizu. Nakon rezultata analize za svaku sigurnost možete ga filtrirati prije korištenja da biste otklonili sitne čestice.

5. Sprječavanje zaprljanja pomaže održati mazivo u dobrom stanju dok u isto vrijeme štiti stroj. Počinje čistim i suhim spremištem za maziva, održava se redovitim čišćenjem mazalica, kanistera za prijenos te čišćenjem priključaka na strojevima, ležajnih kućišta i svih drugih tipova spremnika u sustavu podmazivanja svakog stroja.

6. Određena mjesta podmazivanja se temelje na aktualnom popisu strojeva, označenih mjesta podmazivanja na strojevima te vrste, količine maziva i definiranih intervala podmazivanja. Sve je potrebno označiti kako bi djelatnici tijekom obilaska strojena ne bi izostavili niti jedno mjesto.

7. Zamjena ulja kod strojeva kritičnih za proizvodni proces se temelji na rezultatima analize, a ne na vremenskom intervalu. Analiza će pokazati stanje ulja i stanje stroja temeljem zatečene količine čestica i njihovog kemijskog sastava. Uspješna analiza ulja se temelji na pravilnom uzimanju uzoraka. Iz tog razloga, vaš program podmazivanja bi trebao sadržavati i pisanu proceduru prikupljanja uzoraka ulja. Ako nemate znanje za izradu takve procedure, pitajte ispitni laboratorij s kojim surađujete da vam izradi proceduru uzorkovanja kao dodanu vrijednost na usluge koje pruža te da održi obuku djelatnicima na koji način se pravilno uzimaju i šalju uzorci ulja.

8. Educirani i obučeni djelatnici – za svaki novi program koji se uvodi u poslovanje treba obučiti i educirati djelatnike. Edukacija može biti interna ili eksterna ako je druga tvrtka izradila program podmazivanja. U inozemstvu postoje priznati certifikati iz ovog područja, međutim u Hrvatskoj za sada postoje samo interni (kompanijski) certifikati kojim se potvrđuje obuka djelatnika. Odgovarajuća obuka djelatnika ovisi o kompleksnosti programa podmazivanja, broju različitih strojeva i sl. i treba je pružiti osoba ili tvrtka koja ima reference i dugogodišnje iskustvo u praktičnoj primjeni podmazivanja.

9. Evaluacija programa podmazivanja i potrebne prilagodbe temeljem praćenja rezultata kvartalno, polugodišnje i godišnje uz dostupnu i ažurnu dokumentaciju vam pruža informaciju koliko je vaš program napredovao od uvođenja i koje su slabe točke. Koliko evaluacija ste do sada napravili=

10. Smanjenje troškova podmazivanja iz godine u godinu je direktan rezultat kvalitetnog programa podmazivanja. Ako ste dosljedno provodili evaluacije i ispravljali slabe točke, tada ćete primijetiti niže troškove nakon određenog vremena.

Npr. ako ste naručivali 5 različitih vrsta ulja koji su vas godišnje koštali 6000 kn pa ste nakon promjene ustanovili da možete naručivati i koristiti 3 vrste ulja koji su vas godišnje koštali 3800 kn, slijedi da ste u drugoj godini provođenja programa uštedjeli 2200 kn. Nije loše za početak 🙂

Efikasan program podmazivanja se stvara tijekom duljeg vremena i usavršavanja. Kad jednom krenete, pripremite se da neće sve biti savršeno iz prvog pokušaja i ne razbijajte previše glavu oko toga, za početak je bolje imati jednostavan program podmazivanja nego nikakav, dokle god se u praksi aktivno provodi u djelo a nije samo skup procedura na papiru za koji su svi čuli ali ga nitko nije vidio niti primijenio u praksi.

Počnite malim koracima, izradite probni program za nekoliko strojeva i počnite pratiti podmazivanje te kroz nekoliko mjeseci napravite evaluaciju, ispravite nedostatke i uključite dodatne strojeve pa nastavite dalje.

Kakav program podmazivanja ste uveli? Koje prednosti i nedostatke ste primjetili? Podijelite vaše iskustvo u komentarima!

Elementi procesa rutinskog održavanja strojeva

Proces rutinskog održavanja strojeva i opreme je dio svakodnevnog poslovanja u proizvodnim i procesnim postrojenjima. Proces uključuje proaktivno(prediktivno i preventivno) i reaktivno održavanje (popravci). Djelatnici uključeni u proces su inženjeri iz održavanja, operateri iz postrojenja iz djelatnici iz radione podijeljeni po strukama (električari, mehaničari, instrumentalci i sl.) te po potrebispecijalisti iz različitih područja.Ovisno o veličini postrojenja i broju strojeva uvijek postoji određen broj djelatnika koji rade zajedno i dijele resurse te koordiniraju posao ovisno o prioritetima.

Od svih tipova održavanja, rutinsko održavanje je najteže ostvarivati uz visoku razinu kvalitete i efikasnosti kroz dulje vrijeme zbog brojnih razloga: ovisnost o pojedincima koji donose odluke kada je u pitanju sadašnji rizik u odnosu na dugoročni doprinosu, nedovoljna obučenost djelatnika, uključenost velikog broja djelatnika s različitih strana, različitost prioriteta koji su si međusobna konkurencija, kompanije koje nagrađuju djelatnike što se iz dana u dan bave vatrogasnim rješavanjem situacija, ponavljanje poslova iz dana u dan koji se ne završavaju na vrijeme, hitnoće koje prekidaju planirane radove i ruše rasporede, djelatnicima koji imaju slabije tehničke vještine se dodjeljuju jednostavniji ponavljajući poslovi dok vještiji djelatnici rade na kompleksnijim poslovima ili rješavaju hitnoće.

Osnovni organizacijski preduvjeti za ostvarivanje rutinskog održavanja su postojanje službe koja obavlja održavalačke radove tijekom osmosatnog radnog vremena, prijavljivanje hitnih kvarova odmah na početku radnog vremena čime se prekidaju ili pomiču tekući radovi, rješavanje hitnih kvarova sve do završetka posla i puštanja stroja u rad, odrađivanje visoko prioritetnih planskih radova po potrebi i vikendom. Danas ćemo razmotriti koji su osnovni elementi u procesu rutinskog održavanja i rješavanja popravaka. Na slici 1. su navedeni svi elementi svakodnevnog rutinskog održavanja.

Slika 1. Elementi procesa rutinskog održavanja

Krenimo redom:

Obavijest o zastoju stroja i dijagnostika kvara

U većini slučajeva djelatnik službe održavanja koji obavještava o zastoju stroja i nastalom kvaru treba napraviti dijagnostiku ili ako je djelatnik operater na proizvodom postrojenju pa nije u potpunosti siguran o kojoj vrsti kvara se radi, tada treba obavijestiti djelatnika iz službe održavanja da dođe dijagnosticirati kvar. Kod kompleksnih strojnih sustava ponekad je čak potrebno pozvati specijaliziranu tvrtku koja se bavi specifičnom vrstom dijagnostike.

Kvar znači da stroj ne obavlja više svoju funkciju za koju je namijenjen ili da njegov rad odstupa od uobičajenog, npr. pumpa nema dobave, kompresor ne uspijeva postići 100% kapaciteta, glava ventilatora ima povećane vibracije, na reduktoru se učestalo uključuje alarm povišene temperature ulja i sl. Nakon dijagnostike kvara otvara se prijava koja mora sadržavati: datum i vrijeme nastanka kvara, tehnološku oznaku stroja, konkretan i sažet opis kvara, posljedice kvara na proizvodnju (onečišćenje okoliša, gubitak proizvoda, ispad postrojenja, i sl.) i uvjete u kojima stroj radi (radni medij, tlak, temperatura te ostali potrebni detalji).

Određivanje prioriteta i raspoređivanje

Određivanje prioriteta za izvršavanje popravaka i vremensko raspoređivanje radova su dva elementa koji se planiraju zajednički te odgovaraju na pitanja a) Koji kvarovi su hitnoće i moraju biti riješeni čim prije? i b) Ako kvar nije hitan, u kojem vremenskom roku mora biti otklonjen?

Ako su svi kvarovi hitni, tada se stvara preopterećenje sustava i resursa uz veće troškove. Zato treba provjeriti opravdanost svake hitnoće i ako je moguće što više kvarova otklanjati u duljem vremenskom periodu. Osim hitnih kvarova, postoje još kvarovi koji imaju prioritet otklanjanja u periodu od svega nekoliko dana, do dva tjedna, do mjesec dana ili do nekoliko mjeseci ako je riječ o planiranim polugodišnjim/godišnjim servisima. Računalni sustavi za upravljanje održavanjem (CMMS) imaju odabir prioriteta otklanjanja kvara u izborniku.

Planiranje i izvršavanje radova

Sljedeći logičan korak je planiranje radova za otklanjanje kvarova. Neplanirani radovi za otklanjanje kvarova i promašaji u određivanju prioriteta uzimaju do 4 puta više vremena i resursa u usporedbi s planiranim radovima i prethodno određenim prioritetima. Glavni cilj bi trebao biti postizanje što većeg broj planskih radova prema određenim prioritetima. Obilježja planiranih radova su svi potrebni resursi (alat, materijal, rezervni dijelovi, djelatnici po strukama, inertizacija, dreniranje, dozvole za rad, blindiranje, prateća mehanizacija, transportna sredstva ) u predviđeno vrijeme na predviđenom mjestu tako da se kvar može u potpunosti otkloniti bez prekidanja posla od početka do kraja.

Raspored izvršavanja radova mora biti posložen tako da nema praznog hoda i nepotrebnih produljivanja. Prije planiranja radova treba pregledati mjesto rada gdje se stroj nalazi, koji su svi pripremni radovi i resursi potrebni ovisno o tome hoće li se popravak izvršiti u radioni ili na postrojenju te procijenjeno vrijeme za radnje prije puštanja stroja u rad nakon dovršetka popravka (deblindiranje, vraćanje izolacije, punjenje radnim medijem, odzračivanje i sl.) Tijekom planiranja radova obavezno treba navesti je li za izvođenje radova potrebna skela, transportna sredstva (dizalica, kamion, viljuškar…), posebna zaštitna sredstva itd.

Potom se sastavlja radni nalog u kojem se navodi redoslijed radova uz prateće resurse, alat, popis materijala, transportna sredstva i sve potrebne struke. Radni nalog se šalje svi uključenim djelatnicima, tj. nadzornim inženjerima i sprema u CMMS tako da bude dostupan kad god je potrebno.

Evaluacija, mjerenje i prilagođavanje procesa

Nakon kompleksnih i dugotrajnih popravak i mukotrpnog puštanja stroja u rad, većini održavatelja je jednostavno drago da je posao konačno gotov i da mogu ići dalje s popravcima drugih strojeva (koliko puta ste bili u ovakvoj situaciji? 😉 ). Umjesto da stanemo, zapitamo se zašto je bilo toliko teško i mukotrpno, mi smo jednostavno sretni što možemo to ostaviti iza sebe i od sutra krenuti s radom na drugim strojevima.

Podrobnija analiza bi nam ukazala na sve propuste i nepravilnosti, međutim zbog preopterećenosti poslom, brojnih obaveza i drugih smetnji ovakav pristup je nažalost postao prije pravilo nego iznimka kod većine djelatnika u održavanju u velikom broju kompanija. Brojni poslovni procesi imaju evaluacijske formulare kao standardni dio poslovanja nakon odrađenog projekta ili aktivnosti temeljem kojih se točno određuje koji koraci su uzrokovali kašnjenja ili gubitke, međutim u praksi svakodnevnog rada jednostavno nemamo vremena ili resursa da se dodatno bavimo ovakvim analizama.

Čak i kada se u rutinski proces održavanja nastoji uvesti evaluacija procesa nakon otklanjanja kvara, često se ovakva dobra namjera pretvori u dodatnu papirologiju koja zahtijeva sudjelovanje puno ljudi i dodatno opterećenje uz ionako pretrpan raspored.
Evaluacija bi trebala omogućiti djelatnicima izvještavanje o svim situacijama koje nisu bile u skladu s predviđenim procedurama i o svim negativnostima što su dovele do kašnjenja ili gubitaka kako bi se ubuduće radilo efikasnije i naučilo na prethodnim greškama.

Evaluacija treba ukazati na postotak neplaniranih radova koji su se pojavili, postotak dodatnih radova koji su se pojavili u postupku defektaže, postotak radova koji us bili u skladu s planiranim, usporedbu planiranog i ostvarenog rada, materijala i resursa. Evaluacija bi trebala biti napravljena svakog ponedjeljka za prethodni tjedan, bilježiti sve nepravilnosti da se može vidjeti koji krivi koraci se ponavljaju i kako ih ispraviti ili eliminirati te poboljšati planiranje ubuduće. Tako kontinuirano unaprijeđujemo proces rutinskog održavanja strojeva i opreme.

Završni korak je prilagođavanje procesa rutinskog održavanja temeljem provedene evaluacije. Svako povećanje efikasnosti zahtijeva neprestano prilagođavanje zato što se u praksi održavalačkog posla nije desilo da imate dva identična tjedna zaredom po pitanju količine potrebnih resursa, materijala ili radova. Ako je količina potrebnih resursa u radioni ili na postrojenju identična iz dana u dan, znači da ih imate ili premalo na raspolaganju ili previše. Ako ih imate premalo, povećava se rizik, a ako ih imate previše znači da upravljanje resursima nije učinkovito koliko bi trebalo biti.

Kakav je vaš proces rutinskog održavanja strojeva? Provodite li redovite evaluacije? Što ste naučili i koje propuste ste uočili? Podijelite vaša iskustva u komentarima tako da svi naučimo!
Pitanja, komentare i poruke šaljite na mail: katarina_knafelj@hotmail.com

7 mitova o mastima i podmazivanju

Osnove  podmazivanja smo već razmatrali u ranijim člancima o povećanju pouzdanosti, odrivnim ležajevima, podmazivanju elektromotora, analizama ulja i mastima.

Danas ćemo vidjeti koje pogrešne pretpostavke o mastima i podmazivanju kruže među djelatnicima zaduženim za održavanje i rad strojeva u proizvodnim pogonima te zašto su te pretpostavke pogrešne i kako ih promijeniti.

Mit br. 1: Svaka mast je čista mast

Koliko puta ste vidjeli kanticu masti koja leži uokolo, nije dobro zatvorena, ne nalazi se uskladištena u originalnom pakiranju ili nema originalni poklopac? Takvi uvjeti dovode do ulaska nečistoće u mast, pogotovo metalnih čestica koje će uzrokovati trošenje materijala od kojeg je izrađen ležaj kada se takva mast koristi za podmazivanje ležaja i skraćenje njegovog životnog vijeka. Mast mora biti u originalnom pakiranju sa čvrsto zatvorenim poklopcem i koristiti se čistim špatulama prilikom vađenja iz pakiranja i nanošenja na ležaj ili u mazalicu. Također, i same mazalice treba s vremena na vrijeme očistiti, pogotovo priključak koji se spaja na ležajno kućište.

Mit br. 2: Ako je malo masti dobro dodati ležajevima, onda je više masti još bolje. 

Da parafraziramo, bolje da ima više nego da fali ili što bi rekli, od viška glava ne boli. U ovom slučaju će višak masti itekako uzrokovati glavobolju jer će dovesti do preuranjenog oštećenja ležaja i do kvara stroja. Proizvođači ležajeva poput SKF, FAG, NTN, TIMKEN i sl. preporučuju da ležajno kućište treba biti ispunjeno mašću do 30% volumena. Podmazivanje prema vremenskim intervalima, praćenje stanja stroja i dodavanje količine masti prema preporukama proizvođača ležaja povećavaju pouzdanost stroja i trajnost ležajeva.

Mit br. 3: Ako na ležajnom kućištu imamo priključak za ubacivanje masti mazalicom, onda tom stroju definitivno treba ležaj podmazati mašću.

Put do pakla popločen je dobrim namjerama pa bi vas ovakva dobra namjera mogla dovesti do preuranjenog oštećenja ležaja jer a) Prvo treba provjeriti što proizvođač stroja preporučuje u korisničkom priručniku jer neki elektromotori dolaze s ugrađenim samopodmazivim ležajevima koji se ne mijenjaju tijekom čitavog radnog vijeka stroja i nije ih potrebno podmazivati. Međutim u serijskoj proizvodnji kućišta ostavljen je priključak za spajanje mazalice na položaju ležajeva;  i

b) Morate poznavati svoj stroj i njegove potrebe za podmazivanjem jer jednom kada priključite mazalicu i utisnete mast ne možete je više vratiti natrag, poput istiskivanja paste za zube iz tubice. Čemu dodavati mast ako nije bila potrebna?

Mit br. 4: Svaka mast je dobra mast

Sve masti nisu jednake. Postoje jeftine masti koje jedva da ispunjavaju zahtjeve za podmazivanjem i postoje skupe masti obogaćene kompleksnim aditivima i koriste se za svemirske shuttle-ove. Kada se bliži interval podmazivanja i djelatnik ustanovi da nema odgovarajuću mast ili je nema dovoljno, može se poslužiti nekom drugom masti koja mu je pri ruci. Ovakvo brzinsko rješenje će donijeti više štete nago koristi jer mast koja se tako zgodno našla pri ruci nema ista svojstva i aditive kao mast koja se inače koristi (npr. antioksidansi, manji ili veći viskozitet, inhibitori korozije i sl.) te neće ispunjavati potrebne zahtjeve za podmazivanjem stroja i uzrokovati prijevremenu havariju. Također, mast treba biti odgovarajuće skladištena i korištena jer nisu svi strojevi i svi radni uvjeti jednaki. Koristite jednu od masti koju propisuje proizvođač u korisničkom priručniku i pobrinite se da je uvijek imate dovoljno na raspolaganju.

Mit br. 5: Dodao sam malo masti i “sve je u redu”

Dodali ste mast ležajevima i nakon pokretanja stroja u radi dalje čujete isti zveckavi zvuk? Ispitivanje ultrazvukom prije i nakon dodavanja malo masti ne pokazuje razliku? Kada imate ovakav slučaj, zapitajte se koliko ste zapravo masti dodali i kamo je ta količina otišla? Kada mast uđe u ležaj, ultrazvučno mjerenje će pokazati pad decibela za ležaj u radu kojem nedostaje masti ili porast decibela za ležaj koji je previše podmazan (zagušen mašću). Provjerite jesu li cjevčice za dovod masti začepljene pa mast ne može u kućište. Ako se radi o elektromotoru, provjerite je li mast otišla skroz do namotaja. Provjerite je li tijekom posljednjeg servisa elektromotora ležaj zamijenjen samopodmazivim tipom. Ovo su samo neki od razloga zašto nema promjene u radu nakon što ste dodali mast jer takva situacija nije u redu.

Mit br. 6: Podmazivanje se radi jednom godišnje

Nekim strojevima ležajevi se podmazuju jedanput svake godine, npr. prilikom godišnjeg servisa. Ponavljam, samo nekim, a ne svim strojevima na čitavom postrojenju. Većina strojeva se podmazuje svakih 3, 6, 9 mjeseci ili ovisno o broju radnih sati, uvjetima rada, opterećenju i brojnim drugim faktorima. Primjer je interval podmazivanja elektromotora. Zato treba provjeriti u korisničkom priručniku koji je interval podmazivanja i toga se pridržavati u kombinaciji sa opažanjima iz svakodnevnog rada. Po potrebi dodatno konzultirajte proizvođača stroja da kaže svoju preporuku, po mogućnosi u pisanom obliku tako da imate primjerak za dokumentaciju i podsjetnik za buduću upotrebu.

Mit br. 7: Program za praćenje podmazivanja je gubitak vremena

Izrada i implementacija programa za praćenje podmazivanja su lavovski posao koji zahtijeva vrijeme i strpljenje. Jednom kada program uspostavite, ostatak posla je jednostavna rutina koju treba usvojiti Međutim, ljudi često doživljavaju ovo kao dodatno opterećenje uz postojeće radne zadatke jer pritom ne vide širu sliku kako su dobili alat koji im pomaže u praćenju rada stroja koji će dovesti do postupnog smanjenja troškova održavanja. Praćenje podmazivanja vam omogućava da točno znate koji stroj troši koje mazivo, u kojim količinama i u kojim vremenskim intervalima. Tako početkom godine znate koliko maziva trebate naručiti dobavljaču i koliki će vam biti godišnji trošak pa ćete lakše planirati budžet za preventivno održavanje.

Koje mitove o podmazivanju ste susreli? Koje netočne pretpostavke o mastima ste čuli? Podijelite vaša iskustva u komentarima!

 

 

4 česte pretpostavke o praćenju stanja elektromotora…i sve su pogrešne

Praćenje stanja elektromotora je osnovni alat u održavanju rotacijske opreme usmjerenom prema pouzdanosti, pri čemu se na elektromotor neovisno o snazi ugrađuju različiti senzori za prikupljanje podataka o radu u stvarnom vremenu.

Senzori za mjerenje temperature i akcelerometar za mjerenje vibracija prikupljaju podatke koje nakon određenog vremena možemo analizirati i ustanoviti je li došlo do povećanja radne temperature, djeluje li na elektromotor povećano radno opterećenje, je li stroj pravilno centriran i sl.

Ultrazvučno ispitivanje na sličan način kazuje postoji li povećana potreba za podmazivanjem ležajeva.

Motrenje stanja stroja je sjajan alat za prediktivno održavanje jer nam pomaže odrediti koliko je još vremena preostalo do otkazivanja stroja i prestanka rada tako da konkretnije možemo planirati zastoje, troškove održavanja i količinu proizvoda.

Digitalizacija uz 24-satnu prisutnost omogućava neprekidno prikupljanje podataka te aktivira alarme koji unaprijed upozoravaju djelatnike postrojenja kada elektromotor prestaje s optimalnim radom i ulazi u zonu smanjene pouzdanosti.

Tehnologija je sjajna stvar, međutim slijepo pouzdanje samo u tehnologiju bez planiranja, analiziranja i provjeravanja može nas dovesti do pogrešnih pretpostavki.

Danas ćemo vidjeti koje su najčešće pogrešne pretpostavke kada je riječ o praćenju stanja elektromotora kao glavnih pogonskih strojeva u procesnim postrojenjima.

1. Pogrešna pretpostavka: Praćenje rada elektromotora je namijenjeno isključivo djelatnicima postrojenja i korisnicima opreme. Rečenica je točna za 80% procesnih postrojenja.

Ostalih 20% se odnosi na proizvođače i dobavljače elektromotora kojima podaci o radu stroja mogu biti vrijedan izvor informacija za buduću konstrukciju i proizvodnju strojeva.

Zabilježene vibracije prilikom prvog pokretanja elektromotora u rad mogu otkriti nepravilno centriranje koje će dovesti do preuranjenog otkazivanja ležajeva ili kvara radi debalansa.

Prikupljanje podataka i praćenje trenda tijekom nekoliko godina za npr. 10 elektromotora u procesnom postrojenju nam pomaže u razumijevanju potencijalnih slabih komponenti i problema koje su uzorkovale.

Ovi podaci su korisni proizvođaču prilikom konstruiranja sljedeće generacije elektromotora kako bi se otklonile otkrivene slabe točke ili koristio jači materijal za izradu komponenti.

Analiza uzroka kvara nastalog kao posljedica učestalog povećanja vibracija također može otkriti grešku u sklopu elektromotora nastalu tijekom proizvodnje samog stroja.

2. Pogrešna pretpostavka: Montaža senzora na sve elektromotore ugrađene na promatranom postrojenju će riješiti problem praćenja stanja. Prije nego se upustimo u ovakav pothvat, treba razmotriti neke činjenice: jesu li baš svi elektromotori na tom postrojenju kritični za proizvodni proces?

Koji elektromotori imaju najveću stopu kvarova unazad posljednjih godina? Bez rada kojih elektromotora imamo višednevni zastoj postrojenja i velike proizvodne gubitke?

Koje tehnike održavanja primjenjujemo i koliko su uspješne? Nakon što smo odgovorili na ova pitanja, razmislimo još jednom o postavljanju senzora na baš svaki elektromotor.

Najbolji pristup održavanju elektromotora praćenjem stanja je strateški prema važnosti svakog pojedinog elektromotora za proizvodni proces i postrojenje u cjelini.

Nabava i montaža velikog broja senzora odjednom je skup pothvat i povećava kompleksnost postrojenja te dovodi do prikupljanja prevelike količine podataka istovremeno.

Podatke treba analizirati, što opet zahtijeva vrijeme i angažman stručnog djelatnika. Je li nam tolika količina podataka zaista potrebna?

Umjesto montaže senzora na ležajeve manje bitnih elektromotore, krenite s analizom prethodno zabilježenih i otklonjenih kvarova unazad proteklih n godina, provjerite dnevno rutinsko održavanje koje provode djelatnici na postrojenju i vidite ima li nepravilnosti.

Odredite koji dijelovi/strojevi su češće imali kvarove, npr. elektromotore koji su češće bili na premotavanju te usmjerite povećane napore na preventivno održavanje prije nego ih stavite na listu kandidata za ugradnju senzora.

3. Pogrešna pretpostavka: Potrebno je kontinuirano praćenje stanja u realnom vremenu za sve elektromotore. Učestalost prikupljanja podataka pomoću senzora varira od stroja do stroja tijekom vremena.

Iako elektromotori koji su u prošlosti pokazali problematično ponašanje ili su strateški za postrojenje trebaju imati kontinuirano bilježenje radnih parametara u elektronskom obliku, postoji sasvim pristojan broj elektromotora za koje je dovoljno jednom dnevno/tjedno/mjesečno bilježiti radne parametre poput temperature i vibracija.

Senzore se može namjestiti tako da aktiviraju alarm ako dođe do naglog poremećaja ili isključe stroj iz rada.

U brojnim postrojenjima učestalost očitanja radnih parametara pomoću senzora se smanjuje nakon završetka perioda prvog puštanja u rad.

Na početku se detaljno i često prate podaci o radu radi otkrivanja nepravilnosti i usporedbi kako se ponaša elektromotor prilikom promjene radnog opterećenja i procesnih uvjeta.

Također, naša percepcija kako izgleda trend promjene podataka za ispravan elektromotor se mijenja s vremenom. Jednom kada stvorite bazu podataka za svaki elektromotor na postrojenju, učestalost prikupljanja podataka se može smanjiti.

4. Pogrešna pretpostavka: Opremanje svih elektromotora na postrojenju senzorima će smanjit godišnji trošak popravaka. Idemo sada detaljnije vidjeti kako se ostvaruje ušteda na održavanju nakon ovakvog pothvata.

U prvoj godini kada ugradite senzore, vi ste zapravo na gubitku jer osim redovnog održavanja i sanacije kvarova još morate pokriti trošak investicije u nabavu i ugradnju senzora, povezivanje kabelima i spajanje na upravljački sustav postrojenja, puštanje senzora u rad, umjeravanje, podešavanje i ostale potrebne radove da bi sve funkcioniralo kako treba.

U drugoj godini ćete intenzivno prikupljati podatke, analizirati trendove i stvarati bazu podataka uz određivanje „uzorka ponašanja“ svakog elektromotora.

Neke kvarove ćete predvidjeti analizom trenda, neke nećete i opet ćete na kraju godine imati troškove popravaka i zamjene rezervnih dijelova te troškove rada djelatnika zaduženih za analiziranje, podešavanje i popravke elektromotora te početak otplate amortizacije za novu opremu.

Tek 3 do 5 godina nakon što ste investirali u senzore, marljivo prikupljali i analizirali podatke, uspostavili kontinuirani režim kvalitetnog preventivnog i prediktivnog održavanja zahvaljujući rigoroznom praćenju stanja i angažmanu svih potrebnih djelatnika, tek onda možete početi računati uštede koje ste ostvarili zahvaljujući početnoj investiciji.

Kombiniranjem nekoliko vrsta podataka razvit ćete bolje razumijevanje rada elektromotora i načina kako se mijenja zbog promjene procesnih uvjeta na postrojenju.

Npr. ako ugradite senzor za mjerenje brzine vrtnje, senzor za mjerenje vibracija i senzor za mjerenje temperature, promatranjem trenda na krivuljama dobit ćete detaljnu sliku zašto je došlo do povećanja temperature kada su porasle vibracije na ležajevima i kako se istovremeno mijenjala brzina vrtnje uz promjenu radnog opterećenja.

Svi prikupljeni podaci su vlasništvo vaše tvrtke i niste ih dužni pokazati proizvođaču elektromotora.

Automatizirana analiza primjenom IoT smanjuje potrebu za angažmanom proizvođača opreme te aktivira alarme samo kada je prisutan ozbiljan problem.

Potrebno je sustav programirati tako da aktivira alarme dovoljno rano kako biste imali dovoljno vremena na raspolaganju za planiranje i izvršavanje preventivne zamjene dijelova ili preventivnog popravka.

Međutim, s vremena na vrijeme dobro je posavjetovati se s proizvođačem elektromotora i ustupiti mu određene podatke te zatražiti da doda vrijednost vašoj opremi tako što će dostaviti besplatnu analizu dobivenih podataka i predložiti preventivne aktivnosti koje vi sami do sada niste uzeli u obzir.

Kako pratite stanje elektromotora? Koje pretpostavke ste imali i jesu li se pokazale točnima u praksi? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Popraviti ili zamijeniti stroj, pitanje je sad…

      Danas razmatramo slučaj kada je preventivna zamjena stroja ili njegovih dijelova više isplativa u odnosu na korektivni popravak. Želimo li imati pouzdan stroj, redovitim održavanjem doprinijet ćemo njegovom sigurnom i neprekidnom radu. Suvremeno održavanje mora ići još dalje od omogućavanja stroja da ostaje u dobrom radnom stanju. Plansko održavanje, prediktivno održavanje i održavanje usmjereno prema pouzdanom radu strojeva i opreme su temelj pouzdanog, sigurnog i neprekidnog proizvodnog procesa. Uz to, napredne tehnike održavanja su preduvjet za profitabilnost kompanije i konkurentsku prednost. Preventivno održavanje osigurava nadogradnju, popravak ili zamjenu dijela stroja prije nego se dogodi očekivani kvar. Preventivni popravci se redovito izvode na temelju planiranog rasporeda. Preventivno održavanje uključuje aktivnosti poput izmjene ulja, izmjene filtera, provjere stanja remenja i sl. u svrhu poboljšanja pouzdanosti i dostupnosti strojeva za rad tako što smanjuje vjerojatnost nastanka kvara.

Kada je vrijeme za zamjenu pojedinog strojnog dijela ili čitavog stroja?

      Postoje određeni strojevi ili dijelovi u čijem je slučaju zamjena puno isplativija nego učestali popravci. To su najčešće kritični strojevi („srce postrojenja“), strojevi podložni kvarovima uslijed zamora materijala ili istrošenosti materijala i strojeva koji imaju visoku razinu iskoristivosti. Za svu ostalu opremu treba odrediti je li potrebna preventivna zamjena ili ne, i kada je najbolje vrijeme za zamjenu. Postoje 2 osnovna zahtjeva kada treba dati prednost preventivnoj zamjeni u odnosu na popravak:

– stanje stroja ili opreme, uzevši u obzir promatrane parametre poput ukupnog broja radnih sati, dimenzionalne kontrole, mjerenja debljine stijenke, termografskih snimaka unatrag nekoliko godina praćenja, rezultata analize ulja i izmjerenih vibracija se pogoršava tijekom vremena. Pomoću računalnog sustava za upravljanje održavanjem CMMS ovakvi podaci se mogu arhivirati, pratiti i analizirati te automatski aktivirati upozorenja kada je dosegnuta kritična razina

– preventivna zamjena ima manji trošak nego potencijalni neplanirani korektivni popravak ili servis

      Ako su ispunjena ova 2 zahtjeva, tada se može izračunati a) vrijeme kada treba napraviti preventivnu zamjenu i b) trošak zamjene s radovima ugradnje. Stroj ili njegovi dijelovi trebaju korektivni popravak ako dođe do kvara prije predviđenog vremena ili preventivnu zamjenu ako se kvar ne dogodi u međuvremenu. Ukupan trošak je zbroj troška korektivne zamjene koji raste tijekom vremena i troška preventivne zamjene koji se smanjuje tijekom vremena (kažemo da je novi stroj tijekom rada u proizvodnom procesu sebe otplatio). Također, što rjeđe provodite preventivno održavanje, veći će biti trošak korektivnog popravka. Ako pak predugo čekate da biste odradili preventivno održavanje, povećava se vjerojatnost neočekivanog kvara i neplaniranog zastoja radi vremena potrebnog za popravak stroja. Ako prečesto planirate radove preventivnog održavanja, također ćete povećati troškove. Jedino kombiniranjem praćenja stanja stroja i njegovih dijelova te planiranjem odgovarajućeg intervala preventivnog održavanja možete postići ravnotežu između rizika od nastanka kvara te nastalih troškova popravka i troškova zastoja postrojenja.

Izračun optimalnog vremena zamjene stroja

Optimalno vrijeme kada bi trebalo zamijeniti stroj može se izračunati po formuli:

pri čemu je

CPUT – trošak u jedinici vremena (Cost Per Unit Time)

R(t) – pouzdanost komponente u trenutku t

t – optimalno vrijeme za preventivnu zamjenu komponente

     Pritom treba uzeti u obzir i druge kriterije kada se bira između preventivnog i korektivnog održavanja. Ako je stroj ili dio koji se ugrađuje nov i pod garancijom te pokazuje znakove rane faze kvara, zamjena je definitivno najbolja opcija (uz slanje na reklamaciju proizvođaču). Ovisno o trošku i dostupnosti komponente, potrebno je uračunati još trošak rada (ruke) prilikom odlučivanja o popravku ili zamjeni. Ponekad je stroj ili njegov dio koji se stalno kvare dobar temelj za unaprijeđenje na višu tehnološku razinu. Preventivna zamjena komponente ili čitavog stroja je ekonomski isplativija nego čekanje trenutka kada će doći do kvara i nakon toga popravljanja i zamjene oštećenih dijelova. Prednosti preventivne zamjene stroja uključuju smanjenje troškova popravaka, smanjenje rizika da će nastati nezgoda te optimizaciju resursa.

Preventivna zamjena temeljem starosti stroja

      U procesnoj industriji je čest slučaj preventivne zamjene stroja kada dosegne određeni broj godina. npr. za pumpe je vijek trajanja cca 30 godina a za elektromotore cca 20 godina.

Životni vijek stroja ima 3 faze:

1. Rana faza obilježena rijetkim kvarovima („dječje bolesti“)
2. Koristan vijek trajanja obilježen očekivanim brojem kvarova u predvidljivim intervalima
3. Kasna faza obilježena trošenjem i povećanim brojem kvarova u nepredvidljivim intervalima

      Preventivna zamjena se uvijek događa u trećoj, kasnoj fazi životnog vijeka stroja i glavni cilj preventivne zamjene je smanjiti troškove održavanja i gubitke u proizvodnji radi zastoja. Ako se stroj u ovoj fazi ne zamijeni novim, moramo biti svjesni povećanog rizika od nastanka kritičnog kvara i posljedičnog zastoja postrojenja. Prednosti preventivne zamjene zastarjelog stroja su brojne i uključuju dugoročno smanjenje troškova, manji broj nepredvidivih kvarova, optimizaciju proizvodnog procesa, povećanje pouzdanosti opreme te manje troškove rezervnih dijelova. Ako određeni dio stroja ima zabilježen povećan broj kvarova, preventivna zamjena novim dijelom je isplativija od zamjene uslijed nastanka kvara. Čest primjer ove filozofije su ležajevi. Izazov leži u određivanju je li skupa zamjena stroja ili njegovog dijela najbolja opcija i ako jest, treba odrediti odgovarajuće vrijeme zamjene temeljem starosti stroja.

       Uzmimo sada praktični primjer usporedbe troškova popravka stare pumpe prizvedene 1979., snage motora 15 kW, i troškova nabave nove pumpe istih tehničkih karakteristika s troškom ugradnje na poziciju u postrojenju. Zabilježeni troškovi generalnih servisa sa zamjenom rezervnih dijelova u zadnjih 10 godina su iznosili:

Godina	Trošak
2008.	7.852,03 kn
2009.	6.334,52 kn
2010.	8.233,14 kn
2011.	5.188,29 kn
2012.	7.529,31 kn
2013.	8.651,18 kn
2014.	9.005,46 kn
2015.	9.892,73 kn
2016.	10.365,28 kn
2017.	12.484,62 kn
2018.	12.953,08 kn
Ukupan dosadašnji trošak	98.489,64 kn

Ukupan trošak nabave i ugradnje nove pumpe iznosi cca 57.000,00 kn. Ako ove godine nabavimo i ugradimo novu pumpu, imamo razliku:

98.489,64 – 57.000,00 = 41.489,64 kn.

Ukupan trošak popravaka do 2014. godine iznosio je 52.793,93 kn, dok je ukupan trošak popravaka do 2015. godine iznosio 62.686,66 kn, iz čega vidimo da je pravo vrijeme za preventivnu zamjenu pumpe bilo između 2014. i 2015. godine. Da smo 2015.godine nabavili i pustili u rad novu pumpu, do sada bi uštedjeli 35.802,98 kn na popravcima.

**** Kada ste odredili isplativost preventivne zamjene vaših strojeva? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Recenzija priručnika Potpuni vodič za preventivno i prediktivno održavanje

      Kada naiđem na dobru knjigu iz područja stručne literature održavanja, želim je čim prije podijeliti sa svima, u nadi da će nekome informacija dobro doći ili bar uštedjeti nešto vremena i živaca.

Osobito kada se radi o knjigama koje sam proučavala dulje vrijeme i otkrila brojne korisne informacije koje sam u praksi isprobala s više ili manje uspjeha.

Jedna od njih je priručnik Potpuni vodič za preventivno i prediktivno održavanje (Complete Guide to Preventive and Predictive Maintenance) autora Joela Levitta.

Joel Levitt je poznati američki instruktor i trener iz područja strojnog održavanja koji je obučio više od 17,000 profesionalnih održavatelja u različitim industrijama u 25 zemalja i ima preko 30 godina radnog iskustva u različitim područjima održavanja.

     Priručnik Potpuni vodič za preventivno i prediktivno održavanje ima ukupno 27 poglavlja. Prvih 10 poglavlja čini cjelinu posvećenu preventivnom održavanju.

Autor naglašava ciljeve održavanja i važnost potpore menadžmenta u provedbi preventivnog održavanja strojeva i strojnih sustava, ekonomske pokazatelje uspješnosti, temeljne postavke te primjenu produktivnog održavanja (total productive maintenance) i naprednu varijantu preventivnog održavanja opreme nakon što ste ga implementirali u proizvodnom postrojenju.

Drugih 10 poglavlja razmatra prediktivno održavanje s praktičnog aspekta razrade aktivnosti koje se svakodnevno primjenjuju u održavanju.

Tehnike dijagnostike su uklopljene u liste radnih zadataka uz pojašnjenja kako pritom izvući maksimalnu koristi iz računalnog sustava održavanja CMMS i nastaviti uspješno upravljati prediktivnim održavanjem.

Posljednjih 7 poglavlja bavi se raznim temama poput programa za poboljšanje pouzdanosti, pitanjima motivacije zaposlenika u primjeni preventivnog održavanja, vodi nas korak po korak u razradu i primjenu preventivnog i prediktivnog održavanja i daje naznake budućeg razvoja struke.

       Autor smatra da je preventivno održavanje poput života, ispunjeno težnjom za boljim.

Strojevi se kao i ljudi s vremenom troše, a kvaliteta života je direktno povezana sa životnim navikama kao što je radni vijek stroja ovisan o kvaliteti održavanja i radnim uvjetima.

Autorov stav me podsjetio na izreku brodovi su kao i ljudi, i njima jednom dođe kraj, koja se direktno odnosi na vijek trajanja povezan s održavanjem.

Dok proučavate priručnik, imate dojam kao da sjedite i razgovarate s kolegom na kavi, koji vam nastoji slikovito objašnjavati svoju metodologiju održavanja strojeva i procesne opreme, koristeći pritom svakodnevni govor.

Često stručne knjige i članci imaju onaj sterilan i suzdržan ton kada se obraćaju u trećem licu, međutim ovdje autor čitavo vrijeme direktno u prvom licu govori svima nama koji radimo svakodnevni rovovski posao rješavajući panične situacije hitnih kvarova kako procesno postrojenje ne bi išlo u obustavu, nastojeći otkriti zašto se isti stroj pokvario 3 puta zaredom u 2 mjeseca, održavajući trening procesnom osoblju uz objašnjavanje zašto je važno svakodnevno provjeravanje rada stroja, nastojeći složiti bezbroj tehničkih specifikacija u što kraćem roku da bi ili nabava pokrenula proceduru isporuke na vrijeme i još niz sličnih situacija.

Ovako izgleda uvod u jedno poglavlje:

„Sada se suočavamo s posljedicama loših odluka iz prošlosti vezanih za održavanje. Čovječe, to je baš depresivno (koliko zadovoljstva vam donosi ciničan komentar: „Rekao sam ti!“). Način upravljanja dugoročnim aktivnostima održavanja u profitabilnim kompanijama je prema mom mišljenju još uvijek nejasan i neriješen (pored onoga da se uvijek radi što je ispravno). Evo u čemu je problem. Kompanije su stvorene radi profita. S time se svi slažu. Pitanje je koliki dio tog profita treba potrošiti na održavanje – recimo, na godišnjoj razini – da se izbjegne katastrofalan događaj koji ima malu vjerojatnost nastanka ali veliki utjecaj na tvrtku?“

ili nekoliko zanimljivih misli:
„Cilj održavanja je (paradoksalno) ukloniti potrebu za održavanjem. Jednom kada ovo shvatite, vaši zadaci će vam biti jasniji!“

„Svaki puta kada krenete nešto petljati oko stroja, riskirate pojavu ozbiljnog kvara.“

„Postoji urbana legenda da je stroj radio fenomenalno sve dok ga neki klipan iz održavanja nije poslao na servis.” (ovo zvuči jako poznato 😉  )

      U priručniku je realno objašnjen i CMMS (computerized management maintenance system – računalni sustav upravljanja održavanjem) te njegove jake i slabe strane, za razliku od drugih autora koji ga često (neopravdano) uzdižu u nebesa.

Bez preuveličavanja autor priča o prednostima i nedostatcima motrenja stanja stroja, poput tehnika mjerenja vibracija, termografije i sl.

Dotakao se i teme outsourcinga preventivnog održavanja vanjskim tvrtkama te prednostima i nedostacima takve poslovne odluke za kompaniju, opisao je što su ključni pokazatelji KPI u preventivnom i prediktivnom održavanju te na koji način brzi i skraćeni popravci mogu povećati produktivnosti.

Autor između ostalog iznosi i svoje mišljenje na koji način poboljšati problematiku međuljudskih odnosa, kompetencije i motivaciju djelatnika zaduženih za provođenje održavanja, korak po korak razrađuje programe usmjerene povećanju pouzdanosti (od kojih svaki može poslužiti za temu zasebnog članka), objašnjava načine sastavljanja liste zadataka nakon čega slijedi opis provedbe zadataka preventivnog i prediktivnog održavanja te analize nakon izvršenja i opisuje korake za uspostavu sustava preventivnog održavanja.

Priručnik Potpuni vodič za preventivno i prediktivno održavanje uz ostalo objašnjava mikro i makro budžetiranje na primjerima otklanjanja kvarova uz jasnu poruku koliko vas košta ne popraviti ili popraviti stroj prije nego se dogodi havarija.

Kroz sva poglavlja naići ćete na puno studija slučaja i realnih primjera iz raznih industrija gdje je preventivno održavanje zakazalo i koje su posljedice nakon toga uslijedile.

        Jedini nedostatak ovog priručnika je u tome što neke teme poprilično pojednostavljuje i puno puta pretpostavlja da će se aktivnosti automatski prihvatiti i provoditi, npr. smatra da će procesno osoblje koje provodi dnevno održavanje zdravo za gotovo prihvatiti dodatne rutinske zadaće povećanog opsega provjeravanja strojeva u radu i sl.

Također, prilikom implementacije određenih tehnika treba jako paziti i prije svega dobro ispitati je li u proizvodnom procesu moguće izvesti određene radnje bez ugrožavanja sigurnosti zato što sve propisane tehnike nisu 100% primjenjive na svim strojevima i u svim procesima.

Priručnik je dobar kao uvod u preventivno i prediktivno održavanje te uspostavu sustava, međutim želite li pojedine teme dublje proučavati, morat ćete tražiti usko specifičnu literaturu.

Koji priručnik iz održavanja proučavate? Podijelite naslov i svoje dojmove u komentarima!