Modernizirajte Održavanje proizvodne opreme uz CMMS u doba 4. Industrijske Revolucije

Otkrijte mogućnosti unaprijeđenja održavanja primjenom CMMSa. Primjenom softvera Metrikon podignite održavanje opreme na višu razinu. 

Glasovita 4.ta Industrijska revolucija je već naveliko prisutna među svim industrijskim segmentima. Pritisak na konkurentnost i efikasnost poslovanja nikada nije bio veći, a proizvodno orijentirane kompanije se moraju ubrzano prilagoditi zahtjevima tržišta žele li ostati na tržištu.

Jedan od načina kako unaprijediti poslovanje je uspostavom kvalitetnog sustava upravljanja opremom i strojevima, primjenom modernih tehnologija i digitalnih alata.

Održavanje imovine ima veliki potencijal za ostvariti uštede primjenom različitih računalnih sustava u kombinaciji sa strojnim učenjem, proaktivnim planiranjem radova i angažiranim sudjelovanjem svih uključenih djelatnika.

Računalni sustavi za upravljanje održavanje, skraćeno CMMS od engleskog Computerized Maintenance Management System vode poslovne procese i objedinjavaju sve potrebne podatke o održavanju. 

Na primjeru softvera Metrikon za upravljanje održavanjem vidjet ćemo kako povećati efikasnost strojarskog održavanja te uhvatiti korak sa 4.tom industrijskom revolucijom.

Prilagodimo održavanje 4. Industrijskoj revoluciji

4. Industrijska revolucija nam je donijela spoj umjetne inteligencija (AI – artificial intelligence) i mehaničkih strojeva te zauvijek izmijenila način na koji strojevi prikupljaju i tumače podatke.

Proizvodni procesi premreženi su tako da omoguće strojno učenje i minimalan angažman ljudi, dok se podaci izmjenjuju u komunikaciji ljudi i robota u realnom vremenu.

Strojevi u proizvodnim pogonima bili su i ostat će uvijek podložni trošenju i imati potrebu za održavanjem.

Dosadašnje korektivno održavanje prakticira čekanje dok stroj stane ili se pokvari prije dijagnostičkog procesa otkrivanja koji dijelovi su potencijalno defektni i onda ih zamijeni.

Postavlja se pitanje: koliko je takva strategija održavanja dugoročno efikasna s obzirom na posljedice za okoliš, ljude, imovinu i profit?

Brojni strojni dijelovi su potrošni i imaju prirodnu tendenciju trošenju djelovanjem uzročnika iz okoline.

Zbog toga, intenzivnim praćenjem i bilježenjem moguće je predvidjeti koliko će ovi dijelovi trajati i uvesti fiksne intervale održavanja.Proizvodnja uvelike ovisi o isporučivanju proizvoda na vrijeme pa je glavni zahtjev da se strojevi što manje kvare, dakle da imamo što manje zastoja.

Obilježja dosadašnjih industrijskih revolucija

U isto vrijeme, povećane potrebe za održavanjem predstavljaju povećanje troškova, veći angažman resursa i više gubitaka u proizvodnji. Posljednjih godina cilj je uvesti strategije održavanja koje mogu unaprijed izračunati potrebe za održavanjem prije nego se dogodi kvar.

Održavanje temeljeno na motrenju stanja je jedna od takvih metoda, temelji se na mjerenju radnih parametara strojeva pomoću naprednih tehnologija, npr. inspekcija strojeva termo kamerom kako bi se utvrdilo ima li toplinskih gubitaka ili propuštanja radnog medija.

Računalni sustav upravljanja održavanjem ili CMMS je postao standardni alat za planiranje radova održavanja i praćenje troškova.

Jedan od takvih digitalnih alata je Metrikon. Ovaj računalni sustav za upravljanja održavanjem pruža robusnu funkcionalnost za upravljanje imovinom objekta, praćenje imovine i upravljanje radnim nalozima za pojednostavljenje performansi održavanja.

Računalni sustav Metrikon obuhvaća sljedeće funkcionalnosti:

• Imovina: objedinjava različite kategorije kao što su strojevi i oprema, sekcije postrojenja i prostori, a načini unosa podataka uključuju integraciju iz ERP sustava ili putem Excel tablica te prilaganje dokumentacije uz imovinu.

• Radni nalog: praćenje izvršenja radnog naloga u stvarnom vremenu, dodjela zadataka po radnom nalogu, obavijesti u stvarnom vremenu o aktivnim radnim nalozima, artiklima na skladištu i imovini koja se održava

• Metrike i indikatori: Ukupni troškovi radnih naloga, Troškovi rada na radnim nalozima, materijalni troškovi inventara, Ukupna količina i vrijednost potrošene, kupljene ili osnovne zalihe, Ukupan broj uspješnih/neuspješnih radnih naloga, Broj zastoja i vrijeme trajanja zastoja imovine,

• Inventar: povijest kretanja materijala i rezervnih dijelova, osiguranje minimalnih zaliha i kritičnih dijelova za ugradnju, mogućnost više skladišta, pregled ukupne i prosječne vrijednosti po artiklu, povijest unosa/utroška, dodavanje pratećih dokumenata poput videozapisa, slika, atesta i certifikata uz artikl   

Primjenom CMMSa u poslovnim procesima održavanja podižete postojeću razinu učinkovitosti održavanja jer dobijete direktan uvid u radove održavanja kompanije i smjernice u kojim područjima imate prostora za optimizaciju aktivnosti održavanja.

Konfiguracija softvera se odvija brzo jer se radi o sustavu u oblaku kojem se pristupa putem interneta koristeći se računalom ili mobilnim uređajem sa bilo koje lokacije i u kojem god trenutku želite.

Podatke koji su važni za provođenje aktivnosti održavanja je moguće automatski uvesti u aplikaciju što isključuje potrebu da se oni ručno prenose kod inicijalne konfiguracije sustava.

CMMS je moguće integrirati sa postojećim informatičkim sustavima kompanije kao što je ERP.

Metrikon je razvijen na publish-subscribe tehnologiji koristeći MQTT protokol, čime podržava uspostavu IIoT infrastrukture za razmjenu podataka među različitim hardversko-softverskim sustavima.

Klasičan primjer rada u uvjetima IIoT infrastrukture bi bio primanje podataka o greškama u radu sa PLC-a proizvodne linije i na osnovu tih podataka automatsko kreiranje radnog naloga u Metrikonu.

Računalni sustav za upravljanje imovinom pruža mogućnost sveobuhvatnog planiranja, praćenja i optimizacije aktivnosti održavanja imovine, što će rezultirati poboljšanjem učinkovitosti, smanjenjem troškova i minimiziranjem zastoja u radu imovine.

Smanjenje troškova održavanja se postiže uštedom vremena u provođenju aktivnosti održavanja na način da se komunikacija među svim djelatnicima ubrzava, podaci potrebni za analizu stanja u održavanju se automatski prikupljaju i sve informacije o održavanju i servisna dokumentacija su dostupni na jednom mjestu.

Unaprjeđenje poslovanja korištenjem CMMSa se realizira kroz organizaciju preventivnog održavanja tako što se unaprijed definira koliki će biti troškovi materijala i rada te na osnovu toga će se vršiti korekcije za optimizaciju troškova.

Pored ovoga smanjenje troškova se može postići kvalitetnim upravljanjem skladištem rezervnih dijelova na način da ne dođe do nestanka rezervnog dijela kojeg bi trebalo biti na skladištu i da ne dođe do prekomjerne količine rezervnog dijela kojeg ne treba imati na skladištu u velikim količinama.

Prediktivno održavanje se temelji upravo na predviđanju kvarova analizom prikupljenih podataka i primjenom prediktivnih modela.

Upotreba novih tehnologija sada daje prednost motrenju stanja opreme jer kontinuirano prati stanje potrošnih dijelova kao što su remeni ili ležajevi.

Praćenje stanja je proces motrenja radnih parametara stroja (vibracije, temperatura, tlak…) kako bi se identificirale značajne promjene koje mogu biti protumačene kao znak početnog stadija kvara.

Ako kombiniramo motrenje stanja i CMMS, omogućavamo računalu primanje veće količine podataka za izradu točnijeg plana održavanja.

Jedan od novih koncepata koje uvodi 4. Industrijska revolucija je kibernetičko fizički sustav održavanja (Cyber Physical Maintenance Systems).

Ima istu namjenu kao i CMMS (planiranje radova održavanja), ali je istovremeno kibernetički spojen sa strojevima kako bi mogao prikupljati podatke pomoću senzora tijekom proizvodnje i osjetiti potrebu za održavanjem te planirati aktivnosti održavanja.

Unatoč opravdanim razlozima za uranjeno održavanje, često su radovi održavanja odgođeni ovisno o točnosti podataka koji odražavaju stanje dijelova proizvodnog stroja.

Uz brojna tehnološka unaprijeđenja, tvornica budućnosti će zahtijevati ažuriranje koncepta održavanja.

Velika količina prikupljenih podataka putem senzora bez prethodnog sortiranja ovisi o važnosti ili korisnosti.

Primjer je procesno postrojenje koje prikuplja podatke svake sekunde kako bi kontroliralo proizvodni proces i stvara oko 31.536.000 podataka iz samo jednog senzora tijekom cijele godine.

Promatranjem svakog podatka zasebno neće se stvoriti temelj za pokretanje aktivnosti održavanja, međutim analizom podataka mogu se utvrditi uzorci i trendovi koji se koriste u unaprijeđivanju radova održavanja, donošenju odluka ili kreiranju kapitalnih projekata.

Proizvodni sustavi već sada kontinuirano prikupljaju podatke od proizvodnih strojeva i povratnom vezom kontroliraju proizvodne procese.

Ovi podaci mogu biti korišteni u realnom vremenu i potom arhivirani. Rudarenjem podataka i primjenom analitičkih metoda za analizu može se pristupiti ovim podacima i koristiti ih za razvoj softvera za održavanje ili omogućiti kvalitetne povratne informacije djelatnicima u održavanju i proizvodnji.

Potencijal IoT (Internet of Things) i pristup većoj količini podataka iz sustava proizvodnje daju mogućnost za kvalitetno planiranje održavalačkih radova u kombinaciji s proizvodnjom bez škarta, čime se podiže konkurentnost i produktivnost.

Koje navike prakticiraju kompanije za efikasno održavanje strojarske opreme?

Svaka proizvodna kompanija, bez obzira na veličinu i proizvodne kapacitete, ima potrebu za održavanjem opreme i strojeva te za upravljanjem fizičkom imovinom.

Efikasno strojarsko održavanje doprinosi produktivnosti kompanije uz stalan trud da se odradi u zadanim rokovima, uz optimalno raspoređene resurse i uz što niže troškove.

Sada ćemo razmotriti koje navike u upravljanju održavanjem strojeva i opreme prakticiraju svjetske kompanije – lideri u strojarskom održavanju da bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Unaprijed moram upozoriti da niti jedna od navedenih navika nije apsolutna i 100% primjenjiva u svim industrijama, već služi kao skupina smjernica i ideja u kojim područjima imamo priliku poboljšati svakodnevno održavanje proizvodne opreme.

Krenimo redom:

Proaktivnost održavanja strojeva  je prva navika koju praktciraju uspješne kompanije i podrazumijeva unaprijed definirati koje radove održavanja ćemo odrađivati i u kojem roku, obuhvaća planiranje resursa, materijala i rokova izvođenja radova.

Reaktivno održavanje poput vatrogasne postrojbe hitno reagira kada se određeni stroj pokvari, pogotovo ako je kritičan.

Suprotno tome, proaktivne tvrtke imaju uspostavljene programe preventivnog održavanja te planiraju radove temeljem kontinuiranog praćenja stanja opreme, čime se povećava pouzdanost strojeva a time i čitavog proizvodnog procesa.

Kada se dosljedno primjenjuju programi održavanja usmjerenog pouzdanosti tada kompanija upravlja stanjem opreme, za razliku od reaktivnog održavanja kod kojeg oprema diktira načine održavanja kompaniji.

Uspješne tvrtke su otkrile da se moraju pomaknuti na području smanjenja ili potpunog eliminiranja kvarova i to primjenom prediktivnog održavanja u kombinaciji s dosljednim planiranjem i raspoređivanjem radova.

Odjeli održavanja imaju planirane radove i dosljedno ih slijede.

Prema istraživanju europske federacije nacionalnih društva održavanja, 76% ispitanika smatra da njihove kompanije kontinuirano nastoje ulagati i unaprijeđivati održavanje, 19% ispitanika smatra sasvim suprotno dok 5% ispitanika nema mišljenje po pitanju stanja opreme i primjene naprednih tehnika održavanja.

Kompanije koje napreduju na ljestvici konkurentnosti zahvaljujući unaprjeđenju strojnog održavanja shvaćaju da se moraju mijenjati i proaktivno ulagati u razvoj održavanja kako bi napredovale i povećale profite na tržištu.

Određivanje ciljeva i redovita revizija postojećih ciljeva je druga navika koju prakticiraju kompanije uspješne na području strojarskog održavanja.

Efikasna kompanija ima razvijene strateške planove za različite odjele u koje su uključeni svi djelatnici.

Planovi postoje u digitalnom obliku i dostupni su svima. 

Planovi se odnose na strategiju održavanja — koji pristup održavanju je prioritetan?

Koji radovi se unaprijed planiraju i raspoređuju?

Tko i temeljem kojih kriterija određuje koji strojevi će se popraviti prvi?

Provjerava se strategija pouzdanosti – primjenjujete li prediktivne tehnike održavanja na svu opremu koju imate ugrađenu u postrojenjima ili samo na određene strojne sustave?

Hoćete li koristit praćenje stanja u realnom vremenu ili praćenje na bazi tjednih ruta obilaska opreme?

Koristite li rezultate analize podataka preventivnog održavanja za unaprijediti postojeću situaciju?

Imate li obučene djelatnike za razvoj i primjenu metodologija održavanja usmjerenog pouzdanosti?

Strategija upravljanja materijalom – imate li skladište ispunjeno rezervnim dijelovima prema potrebama ili je skladište stalno prepunjeno bez obzira na stvarne potrebe?

Na kojim kriterijima se temelje odluke o količini materijala na skladištu?

Imate li definirane liste rezervnih dijelova u računalnom sustavu upravljanja održavanjem CMMS? Tko unosi i prati podatke?

Strategija obuke zaposlenika – imate li definirane planove stručnog razvoja zaposlenika zaduženih za održavanje strojeva?

Imate li dovoljan broj specijaliziranih djelatnika, podizvoditelja, alata i uređaja za provođenje definiranih strategija održavanja?

Odgovori na ovakva i slična pitanja ukazuju na stanje održavanja u kompaniji tako što identificiraju uspješna područja i ne tako uspješna područja gdje je potrebno poraditi ubuduće i unaprijediti razvoj kompanije. Uz ovu strategiju povezuje se navika kontinuiranog unaprjeđivanja kompetencija djelatnika.

Efikasne kompanije su prepoznale potrebu za ulaganjem u znanja i vještine djelatnika kako bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Kada kompanije proaktivno educiraju i treniraju djelatnike, trebaju to raditi ovisno o krajnjem cilju koji žele postići, npr. edukacija iz održavanja prema pouzdanosti nema puno smisla ako djelatnici još nisu savladali osnove preventivnog održavanja.

Prvo se određuje koju razinu znanja i vještina djelatnici posjeduju u ovisnosti o strategiji razvoja kompanije, protom se određuje koje edukacije i treninzi su potrebni, kojem broju djelatnika i koje razine kompleksnosti.

Razvoj novih vještina je dvostruko koristan, u prvom redu djelatnicima raste razina kompetencija i drugo, kompanija ima koristi jer zapošljava educirane djelatnike koji doprinose njenoj konkurentnosti.

Kompanije koje nemaju jasno definirane ciljeve i  posvećenost njihovom ostvarenju usvajaju alate i metode za povećanje pouzdanosti stihijski i bez prethodnog planiranja i kasnije analize, bez da iskoriste sve prednosti kvalitetnog programa pouzdanosti.

Stihijska implementacija bilo kakvog program održavanja bez osnovnog razumijevanja i analize je dugoročno uzaludan posao.

Imajući krajnje željene ciljeve na umu, posvećenost razvoju efikasne tvrtke, korištenje svih pogodnosti CMMS-a, planiranje i raspoređivanje radova održavanja unaprijed te redovito provođenje analiza o uzrocima i posljedicama kvarova dugoročno donose rezultate i vraćaju uloženo u obliku pouzdanog rada postrojenja, minimalnog broja kvarova i neplaniranih zastoja te većih profita.

Paradoksalno, glavni cilj učinkovitog održavanja trebao bi biti što manje aktivnosti održavanja uz predvidljivu svakodnevicu.

Usmjerenost prema ciljevima temeljem preventivnih planova održavanja je navika profesionalnog upravljanja.

Potrebno je organizirati i rasporediti radove tako da su u skladu s prethodno definiranim ciljevima.

Ako su ciljevi na prvom mjestu (ili mentalna vizija što želimo postići održavanjem) onda se ciljevi u fizičkom svijetu manifestiraju kroz organizirani plan primjene.

Dokumentirani planovi održavanja omogućavaju pravodobno određivanje redoslijeda radova ovisno o prioritetima.

Koraci u uspješnoj primjeni planova održavanja se određuju ovisno o procjeni postojećih praksi održavanja i postojećoj razini pouzdanosti opreme (ili njenom nedostatku).

Obično se najbolji rezultati dobiju kada nakon određenog vremena napravite neovisnu analizu i procjenu.

Koraci za poboljšanje koje dobijte kao rezultat uključuju, ali nisu isključivo ograničeni na područja:

• poslovnih procesa (uspostava organizacijske kulture usmjerene na pouzdanost, razvoj ključnih pokazatelja uspješnosti KPI, razvoj toka aktivnosti za sve važne radove),
• osnovnih strojarskih elemenata (uspostavu listi rezervnih dijelova, prioriteti opreme prema kritičnosti),
• strategiju upravljanja zalihama (standardizaciju sadržaja rezervnih dijelova u skladištu, razvoj listi rezervnih dijelova, integraciju skladišnog poslovanja u poslove procese, optimizaciju raspoloživih zaliha),
• pouzdanost (određivanje osnovnih zahtjeva za prediktivnim održavanjem, redovite analize FMEA, analize uzroka i posljedica kvarova RCMA, primjenu odgovarajućih metoda prediktivnog održavanja, razvoj i optimizaciju preventivnog održavanja),
• obuku djelatnika (procjenu postojećih vještina, razvoj novih vještina održavanja, plan obuke prema potrebama).

Svaki korak u planu treba pratiti, mjeriti rezultate, prilagođavati po potrebi i pridržavati se redoslijeda.

Kada se dogodi istovremeni kvar dvaju jednako važnih strojeva, djelatnici trebaju započeti s popravkom prema kritičnosti stroja za rad proizvodnog procesa i prema prioritetu.

Radi pojednostavljenja, preporučuje se koristiti matricu prioriteta Hitno/Bitno, tkz. Eisenhowerovu matricu.

U I kvadrantu se nalaze kompanije koje većinu vremena odrađuju reaktivno održavanje, pri čemu je otklanjanje svakog novog prijavljenog kvara hitno i bitno.

Nitko ne vrši određivanje prioriteta, nema kritičkog pristupa održavanju i sve mora biti čim prije odrađeno.

Ovakav pristup ne samo da je stresan i iscrpljujući, već dugoročno ne donosi nikakve rezultate i u potpunosti se gube iz vida bilo kakvi ciljevi i planiranje kojim bi se povećala pouzdanost rada i konkurentnost kompanije.

Drugim riječima, put do pakla popločen je jurnjavom za hitnim otklanjanjem kvarova.

U II kvadrantu se nalaze bitne aktivnosti koje ne zahtijevaju hitnu reakciju, poput pregleda opreme, primjene prediktivnog održavanja, otvaranja radnih naloga za predstojeće radove te unos podataka u CMMS.

Dugoročni cilj bi treba biti prijelaz iz I u II kvadrant i proaktivna usmjerenost na planirane radove koji su u konačnici jeftiniji od reaktivnih popravaka.

Što se više zadržavamo u II kvadrantu, to ćemo postići bolje rezultate u strojnom održavanju.

U III kvadrantu su nebitni radovi koji dobiju prioritet hitnih, većinom iz nesigurnosti uključenih sudionika i nedovoljnog poznavanja stanja opreme ili proizvodnog procesa.

Radovi donose kratkotrajnu korist ili mentalnu sigurnost ali na štetu planiranih radova i rušenja čitave koncepcije učinkovitog raspoređivanja resursa uz narušavanje međuljudskih odnosa, zbrku u svakodnevnom radu i prebacivanje/izbjegavanje odgovornosti.

U IV kvadrantu su nebitni radovi koji nemaju hitan prioritet. Svjesni smo da se takvi radovi moraju odraditi u nekom periodu tijekom godine, ali nema pritiska niti strogo definiranih rokova npr. godišnje uređivanje raslinja uz prometnice, sanacija manjih pukotina u asfaltu, zamjena oštećene ograde uz granice postrojenja i sl.

Uspješne kompanije u traženju rješenja za probleme održavanja polaze od pitanja kako će neka aktivnost utjecati na postojeće procese?

Ako će poboljšati jedan proces a nanijeti štetu drugim procesima, dugoročno znači da predložena aktivnost ne donosi korist.

Sva rješenja moraju poboljšati situaciju svih sudionika uključenih u proces je smo svi dio istog procesa/kompanije.

Stalna i konkretna komunikacija pomaže u raspoređivanju radnih planova održavanja unutar razumnog vremenskog okvira i dozvoljava efikasno korištenje resursa.

Također, komunikacija je u aktivnom slušanju djelatnika održavanja, operatera proizvodnog procesa i izvođača radova – ustanovite o čemu se zaista radi prije nego krenete u akciju kako biste razvili pozitivne odnose među ljudima.

Što znači kada netko kaže Ne?

Što znači kada netko inzistira da se stroj snage preko 100 kW mora vratiti s popravka za 12 sati? Je li razumljivo objašnjeno kako kvalitetni popravci kompleksnih kvarova traju dulje vrijeme, pogotovo kada je u pitanju reaktivno održavanje jer je stroj doživio neplaniranu havariju?

Dok zaista nismo svjesni zašto su zabrinuti uključeni sudionici, nismo u mogućnosti naći rješenje koje će biti obostrano korisno.

Efikasne kompanije se pobrinu da svi sudionici iznesu svoje brige o potencijalnim posljedicama prije nego krenu poduzimati određene korake.

Sinergija je navika stalne međusobne suradnje, podsjeća nas da je cjelina veća od zbroja pojedinačnih dijelova, što znači da trebamo tražiti i uključiti  zajednički doprinos.

Kako bismo dobili pobjedničko rješenje za sve uključene strane, potrebno je proaktivno sudjelovati i ustanoviti što je zaista potrebno postići održavanjem strojeva u proizvodnom procesu.

Možda popravak nekog stroja dulje traje jer je potrebno izraditi nove dijelove koji trenutno nisu raspoloživi na skladištu i čija isporuka traje nekoliko mjeseci, a stroj mora biti u funkciji unutar 24 sata ili nije bilo raspoloživih zavarivača koji bi pokrpali oštećeno spiralno kućište i sl.

Na ovakav način jasno se i jednoznačno prenose informacije o postojećim problemima, načinima njihova otklanjanja i uloženom trudu u traženje rješenja.

Zajedničke aktivnosti kojima se ostvaruje sinergija su održavanje usmjereno pouzdanosti, analiza uzroka i posljedica kvarova (RCFA), rangiranje opreme prema kritičnosti za proizvodni proces te analiza povratnih informacija o prethodno planiranim radnim nalozima i po njima odrađenim radovima.

Da rezimiramo, navike kompanija koje provode efikasno strojarsko održavanje su zajedničko djelovanje, stalna komunikacija, suradnja, određivanje ciljeva i usmjereno djelovanje prema postizanju tih ciljeva te neprekidna proaktivnost.

Tekst je nastao temeljem prezentacije tvrtke Neuros.

Koje navike u održavanju prakticira vaša kompanija? Kakve rezultate postiže? Koje navike planirate usvojiti ubuduće?  Jeste li već prilagodili vaš sustav održavanja 4.Industrijskoj revoluciji? Podijelite svoja iskustva sa mnom u komentarima!

Trendovi u održavanju imovine 2023.

Europska federacija nacionalnih društava održavanja, krovna europska institucija za održavanje (EFNMS European Federation of National Maintenance Societies), je početkom lipnja 2023. objavila rezultate istraživanja na temu održavanja i upravljanja imovinom provedenog tijekom proljeća 2023. Sudjelovanje u istraživanju je bilo dobrovoljno i napravljeno je na uzorku od 179 ispitanika iz 29 zemalja.

Istraživanje je obuhvaćalo pitanja iz područja:

• Opći dio gdje se prezentiraju se podaci o tipu i veličini kompanije, branša, struktura zaposlenih prema području rada, budžet za održavanje, angažman podizvoditelja, pouzdanost opreme, procjena budućih ulaganja, nivo digitaliziranosti, perspektiva razvoja u budućnosti
• Edukacija i trening ukazuju na nivo kompetencija djelatnika, planove budućeg razvoja i ulaganja u razvoj zaposlenika
• Procjena postojećeg stanja u održavanju imovine donosi podatke o pouzdanosti i raspoloživosti imovine, utilizaciji, procjeni rizika, prioritetima u održavanju, zaštiti na radu)
• Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0. prikazuju planove razvoja digitalizacije u budućnosti, primjenu ICT alata, procjenu razine budućih ulaganja u razvoj, planove razvoja kompetencija
• Upravljanje imovinom donosi podatke o utjecaju na izbor imovine, zahtjevima za tehničke karakteristike, planove budućih ulaganja u nabavu nove opreme, planiranje aktivnosti održavanja, ključne pokazatelji održavanja tj. KPI, pokretače razvoja)
• Zdravlje i sigurnost navode najveće izvore opasnosti za djelatnike održavanja, najčešće uzroke nesreća, treninge i edukacije za prepoznavanje potencijalno opasnih situacija i za identificiranje uzroka

Opći dio

Struktura ispitanika po branšama je poprilično šarolika, od kojih najveći dio obuhvaća sektor energetike sa 13%, metaloprerađivačke industrije sa 10% i usluge održavanja sa 8%. Najzastupljenije su kompanije od 100 do 1000 djelatnika sa 34%, pri čemu je prisutna dugoročna perspektiva povećanja ulaganja u kompanije od 57%, što je dobra vijest za djelatnike i dioničare.

49% ispitanika su djelatnici održavanja, 28% su menadžeri a ostali ispitanici su pripadnici raznih drugih ogranaka zastupljeni u vrlo malim postocima.

Edukacija i trening

Područje edukacije i treninga pokriva planove kompanija za budućim zapošljavanjima iskusnih djelatnika u području strojarstva, elektrotehnike, automatizacije i ICT-a, pri čemu prednjače strojarstvo i elektrotehnika. Redovite treninge osnovnih vještina treba 26% kompanija, automatizacije 23%, a digitalizacije i CMMS sustava računalnog upravljanja održavanjem treba 21% kompanija.

Ovakva struktura zahtjeva za treninzima upućuje koje će potrebe biti na području pružanja usluga profesionalnih edukacija i HR potreba u nadolazećem periodu. Uznemirujući rezultat je da se 55% ispitanika izjasnilo kako njihove kompanije trenutno ne zapošljavaju certificirane stručnjake za upravljanje održavanjem niti to planiraju u skorije vrijeme.

Procjena postojećeg stanja

Procjena postojećeg stanja u održavanju fizičke imovine mi je posebno zanimljivo područje provedenog istraživanja.

Dostupnost opreme i postizanje ciljeva vezanih uz servisiranje, inspekcijske aktivnosti uz poštivanje zahtjeva za sigurnost i očuvanje okoliša se kreće u rasponu od 80% do 100% za polovinu ispitanika, što ukazuje kako je još dug put u povećanju dostupnosti opreme.

U usporedbi sa prethodnim godinama, 67% ispitanika se izjasnio da je količina i opseg održavanja isti kao i u ranije.

Planirana utilizacija postrojenja u odnosu na projektne kapacitete se za 51% ispitanika kreće u rasponu 80%-100%, što je dobar rezultat jer ukazuje da se planira veliki obujam proizvodnje u nadolazećem periodu.

Pri tome 64% ispitanika smatra da će u tom periodu dostupnost opreme biti u istom rasponu, iako ovdje nisu uzeti u obzir planovi i troškovi održavanja. Rizik je ostao isti za 65% ispitanika.

Preko 60% ispitanika smatra da su aktivnosti održavanja u usporedbi sa prethodnim periodom ostale na istoj razini, što je pomalo zabrinjavajuće jer ne ukazuje na značajnije pomake, bez čega nema niti većih koristi za kompanije.

Unaprjeđenje planiranja vezanog za aktivnosti održavanja je poprilično šaroliko, pri čemu je pohvalno da određene kompanije nastoje poboljšati aktivnosti poput preventivnih radova te kupnje rezervnih dijelova i materijala, dok se korektivno održavanje još uvijek kreće na 38% za udio ispitanika u rasponu 50% do 80%.

To je još poprilično visok udio korektivnog održavanja koji definitivno treba nastojati smanjiti jer je za svaku kompaniju izvor gubitaka u proizvodnji, uzrok zastoja i neplanirano visokih troškova odražavanja. Pregled aktivnosti i planova za unaprjeđenje prikazan je na slici 1.

Slika 1. Rezultati istraživanja za planiranje aktivnosti održavanja (izvor; EFNMS)

Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0.

Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0. predstavljaju područje najvećeg potencijala za ulaganja jer se ovdje preko 65% ispitanika izjasnilo kako su ulaganja u kontinuiranom porastu i nastavit će se u bližoj budućnosti.

Velika većina kompanija pri tome planira usvojiti i koristiti nove tehnologije, poput cobots-a, virtualne stvarnosti, digitalnih blizanaca te strojnog učenja. 3D printanje je za sada nisko na razini prioriteta.

Povrat ulaganja u ICT za 78% ispitanika rezultirati će većom operativnom raspoloživošću fizičke imovine u svrhu povećanja utiliziranosti proizvodnih kapaciteta, dok je za 62% ispitanika očekivani doprinos u povećanju kvalitete proizvoda i dostupnosti proizvodne opreme.

Smanjenje troškova očekuje 51% ispitanika. Ubrzanje u primjeni novih digitalnih tehnologija i ICT alata prema mišljenju 59% ispitanika u prvom redu ovisi o posvećenosti menadžmenta, dok je za 56% potrebna jasna vizija i konkretan plan održavanja potreban za postizanje rezultata.

Podizanje kompetencija djelatnika održavanja je na trećem mjestu po važnosti za 54% ispitanika.

Prema mišljenju trećine ispitanika, menadžment je također odgovoran za tranziciju prema Industriji 4.0. i intenzivnu digitalizaciju procesa održavanja. Za 32% ispitanika najvažnija kompetencija će biti analiza podataka i leadership u timskom radu.

Upravljanje imovinom

Upravljanje održavanjem imovine mi je također bilo vrlo zanimljivo za proučiti jer ukazuje na postojeće stanje i po meni optimistične nade održavatelja što žele u budućnosti.

Ovdje 51% ispitanika vjeruje da su za budžet održavanja odgovorni isključivo djelatnici koji se bave održavanjem a nakon njih za 16% odgovorni su članovi timova za upravljanje imovinom.

Članovi održavanja u timu prema mišljenju 54% ispitanika snose i najveću odgovornost za definiranje tehničkih kriterija prilikom investicija u novu opremu, pri čemu 41% smatra da u fazi nabave opreme svi zahtjevi moraju biti dokumentirani i sistematski povezani sa kritičnim faktorima uspjeha kompanije te jasno komunicirani svim sudionicima u procesu.

43% ispitanika smatra da inicijalne planove održavanja fizičke opreme obavezno treba povezati sa ciljevima kompanije i sve detaljno dokumentirati. (Mala digresija: zastanimo na trenutak i razmislimo koliko detaljno i sistematično se kod svakog od nas dokumentiraju procesi i svi relevantni podaci na način da su jednoznačni, konkretni, smisleni i dostupni svim uključenim u svakom trenutku? Ovo područje je također veliki potencijal za unaprijeđenje)

Kriteriji za kupovinu nove opreme prema  37% ispitanika temelje se na troškovima životnog ciklusa (LCC), a za 25% ispitanika na svim investicijskim troškovima prije nego oprema postigne svoj puni proizvodni potencijal.

45% ispitanika smatra da se zahtjevi iz tehničkih specifikacija slijede i poštuju, ali se rijetko reagira na nesukladnosti i nema sistematičnog dokumentiranja.

Samo 29% ispitanika za ključne indikatore uspješnosti u upravljanju održavanjem koristi zbroj troškova nedostupnosti, troškova održavanja i troškova zamjene, dok 25% ispitanika razmatra sve troškove kao zasebne indikatore uspješnosti održavanja.

Koliko je potonji pristup praktičan prepuštam vama za razmišljanje.

Glavni pokretači održavalačkih aktivnosti su HSE  zahtjevi, zakonska regulativa, sveukupna učinkovitost opreme (OEE), pouzdanost proizvodnje,  dugoročna optimizacija proizvodnih kapaciteta te dugoročni povrat investicije od imovine.

Sekundarnu skupinu pokretača aktivnosti održavanja čine dostupnost opreme tijekom vremena, lanac dobavljača i servisera, profit ostvaren tijekom životnog ciklusa opreme uzevši u obzir promjene u poslovnom okruženju te upravljanje poslovnim rizicima.

Sveukupno gledano, istraživanje ne donosi dublje analize dobivenih rezultata niti komentare stručnjaka i predstavnika Europske federacija nacionalnih društava održavanja. Nema dostupnih razmatranja niti spominjanja posljedica koje su prethodne 3 godine i različiti prekidi u proizvodnji i lancima sirovina/opskrbe ostavile na područje industrijskog održavanja i na koji način su riješene.

Za svaku pohvalu je da se istraživanja o stanju održavanja kao industrijske branše provode na europskoj razini i u plan je istraživanje za 2024 godinu.

Na razini Hrvatske se ovaj tip istraživanja za sada ne provodi pa je korisno da imamo dostupne podatke i uvid u stanje održavanja na razini EU. Trendovi na koje istraživanje ukazuje u nadolazećem periodu usmjereni su na povećane aktivnosti digitalizacije, povećanje ulaganja u imovinu i edukacije djelatnika te povećanje učinkovitosti održavanja.

Koji su nadolazeći trendovi u održavanju u vašoj grani industrije? U kojima od spomenutih područja već primjenjujete unaprijeđenja? Koliko ste zadovoljni postojećim stanjem? Podijelite svoje mišljenje u komentarima!

Recenzija priručnika Održavanje i gospodarenje imovinom

Već dulje vrijeme intenzivno proučavam tehnički priručnik Održavanje i gospodarenje imovinom u izdanju Hrvatskoga društva održavatelja (HDO), člana Hrvatskog inženjerskog saveza. HDO je u suradnji s eminentnim stručnjacima (autori Tomislav Turk, Damir Buzov, Drago Frković, Marin Lovrović, Damir Škrinjar, Branimir Preprotić i Krešimir Brandt) izdao 2016.te priručnik koji pokriva široki spektar područja održavanja, upravljanja tehničkim sustavima i infrastrukturom te gospodarenja imovinom. Priručnik je tvrdo ukoričen, ima preko 400 stranica te se sastoji od 11 poglavlja.

Službeni opisa priručnika na web stranicama Hrvatskoga društva održavatelja (HDO) navodi:

S jedne se strane usavršavaju tehnološke komponente koje su subjekti održavanja, a s druge informacijsko-komunikacijske tehnologije koje omogućuju nove načine upravljanja održavanjem. Korektivna održavanja (održavanje po kvaru) postaju izuzetak i nužno zlo, a tehnologije preventivnog održavanja i gospodarenja tehničkim sustavima tijekom njihova životnog vijeka ubrzano se razvijaju. Tako održavanje prestaje biti mjesto troška, a postaje mjesto planiranja investicija i povećanja produktivnosti.

Priručnik je strukturiran sukladno potrebnim znanjima koje menadžer održavanja treba posjedovati, a koje je definirala krovna udruga održavatelja industrijskih postrojenja, EFNMS – European Federation of National Maintenance Society. Zahvaljujući tim kriterijima priručnik će služiti i kao udžbenik za tečaj te polaganje ispita i stjecanja certifikata Europski stručnjak upravljanja održavanjem EFNMS-a, koja postaje neophodan na europskom tržištu rada i sudjelovanje tvrtki na međunarodnim tenderima.

Auto su detaljno pokrili područja upravljanja i organizacije, teorijske podloge održavanja tehničkih sustava, informacijske sustave, rizike u održavanju i gospodarenju imovinom te normative koji se odnose na područje održavanja. Dotakli su se i sustava dokumentacije i vođenja podataka, statističkih analiza koje služe kao sjajna podloga za poslovno odlučivanje u održavanju kroz poslovnu inteligenciju, upravljanje radnom uspješnošću preko uloga ključnih djelatnika u održavanju te ključnih čimbenika uspješnosti (KPI, Key performance indicators) kojima organizacija potvrđuje nalazi li se na dobrom putu u praćenju performansi održavanja.

Zašto svaki održavatelj treba koristiti priručnik Održavanje i gospodarenje imovinom?

Priručnik daje zaista sjajnu i detaljnu teorijsku podlogu svima koji se bave održavanjem strojeva, strojarskih sustava i opreme. Sadrži obilje tablica, grafikona i razrađenih koraka na koji način se treba provesti npr. analiza kvarova, odrediti životni vijek opreme, koristiti određeni informacijski sustav poput SAP-a. Metodološki pristupa razradi organizacije održavanja u svakoj kompaniji i daje korisne smjernice kako oformiti kvalitetan tim djelatnika održavanja. Jasno i razgovijetno prikazuje radne procese, objašnjava pojmove u održavanju poput RCA, FTA, FMEA, MTBR, LCC, OEE….

Posebno mi se svidjelo što priručnik jednostavnim jezikom objašnjava zakone raspodjele, statističke metode za analizu kvarova i praćenje ponašanja strojeva te osnovni dijagram kade za prikaz kvarova tijekom radnog vijeka sustava. Na kraju svakog poglavlja je naveden sažetak i popis literature za onoga tko želi znati više. Autori su se također potrudili i uključili rječnik pojmova iz održavanja na engleskom i na njemačkom jeziku, što je zaista rijetkost u priručnicima koji se objavljuju u našoj zemlji.

Nit vodilja autora koja se proteže kroz čitav priručnika je da podignu razinu svijesti o kvaliteti održavanja i poticanju svih kolegica i kolega uključenih u održavanje da primjenom naučenog unaprijede praksu održavanja usmjerenog prema pouzdanosti u svakodnevnom radu, što je za svaku pohvalu.

Za kompanije koje se bore sa uvođenjem srukture i reda u svoje održavanje, ovaj priručnik će na jednom mjestu dati sve potrebne teorijske podloge i ideje kako i kojim putem krenuti. Također, kompanije koje pružaju konzultantske usluge u području održavanja će u priručniku obilje informacija za izradu analiza sustava upravljanja održavanjem, analizu infrastrukture i tehničkih sustava te provjeru pokazatelja uspješnosti.

Koji su nedostaci priručnika Održavanje i gospodarenje imovinom?

Sada dolazimo do dijela kada se unatoč brojnim prednostima javlja onaj famozni ali. Priručnik na jednom mjestu navodi popis normativa i standarda iz područja strojarstva važećih 2016.te, ali bi to poglavlje trebalo revidirati zato što su neki normativi u međuvremenu doživjeli novo izdanje pa sada više nisu ažurni.

Informacijski sustavi u održavanju su također prošli kroz brojna unaprijeđenja, ali su se autori  koncentrirali samo na jedan CMMS i objavili njegove printscreen-ove, nisu spomenuli ostale koji postoje i koriste se u kompanijama za praćenje performansi održavanja. Teorijski opis je dobar, međutim nije dovoljan osobi koja CMMS nikada nije vidjela niti koristila pa teško može doživjeti opisane smjernice za bolje korištenje CMMS-a u svakodnevnom radu. Također, softverski sustavi za upravljanje integritetom imovine (Asset integrity management software) nisu zastupljeni, a intenzivno se koriste zadnjih nekoliko godina i njihova primjena će se u budućnosti samo povećavati.  

Meni osobno najviše nedostaje detaljnih praktičnih primjera iz stvarnog života, tj. iz proizvodnih postrojenja u Hrvatskoj, gdje bi se reflektirali teorijski principi izneseni u brojnim poglavljima. Na kraju priručnika je navedeno nekoliko zanimljivih studija slučaja za pojedinu strojarsku opremu i bilo bi dobro da takvih studija slučaja ima više u ostalim poglavljima. Nedostaje mi i poveznica između praktičnih primjera uz diskusiju rezultata i načina na koji će određena metodologija poboljšati održavalačke procese u kompaniji kada se primjeni.

Također, brojni postulati zahtijevaju određeno praktično iskustvo i predznanje iz rada sa strojarskom opremom i sustavima kako bi primjena iznesenog gradiva bila uspješnija, tako da će novajlija u području održavanja bez poticaja i usmjeravanja od strane iskusnijih kolega teško sam realizirati npr. RCA ili FTA.

Zaključak

Priručnik Održavanje i gospodarenje imovinom kvalitetno pokazuje način na koji održavanje omogućava dodatnu vrijednost svakoj proizvodno orijentiranoj kompaniji. Temeljito obuhvaća organizaciju i strukturu održavanja, sigurnosne aspekte i utjecaj na okoliš, osiguranje kvalitete, tehnologije održavanja i osnove informacijskih sustava. Ima određenih nedostataka koje će vjerojatno autori unaprijediti u (nadam se) sljedećem izdanju priručnika, ali unatoč tome korisno će poslužiti svima vama koji se bavite održavanjem već dulje vrijeme i imate maglovitu ideju kako poboljšati ishode održavalačkih procesa u vašoj kompaniji ili u proizvodnom postrojenju (pogotovo ako nemate budžet za angažman skupih konzultanata).

Jeste li već koristili ovaj priručnik? Što smatrate zanimljivim i korisnim? Podijelite vaše dojmove u komentarima!

Zašto preventivno održavanje nije uspjelo?

Na današnji članak potaknuo me nedavni razgovor s kolegom strojarom koji održava jedno malo proizvodno postrojenje.

Prije nekoliko godina uveli su program preventivnog održavanja i kontinuirano obučavaju djelatnike da aktivnosti iz programa postanu dio rutine.

Međutim, svaki put iznova se događa da im zakaže izvođenje određenih aktivnosti i neminovno dođe do havarije stroja ili ispada određenog dijela postrojenja.

Isprva se proziva ljudski faktor, manjak discipline i dosljednosti, ali danas ćemo analizirati koji su drugi potencijalni razlozi zašto svako toliko dođe do neuspjeha u preventivnom održavanju.

Prije i tijekom uspostave programa preventivnog održavanja treba osigurati kontinuiranu potporu menadžmenta i zainteresirati djelatnike tako da se stalno naglašavaju prednosti i dobrobiti koje takav proces donosi za sve uključene a nadasve za strojeve i opremu.

Cilj je usmjeriti sve preventivne korake na razini održavanja pojedinog stroja ili komada opreme. Treba odrediti  inženjere koji će se svakoga dana baviti isključivo pouzdanošću i korektivnim održavanjem.

Često se dogodi da preveliki broj hitnih i trenutnih kvarova dovede do zanemarivanja preventivnog održavanja.

Učestalost odrađivanja preventivnih radnih naloga se ne slijedi po planiranom rasporedu jer se održavatelji isključivo bave rješavanjem hitnoća pa nema vremena za sve drugo.

Druga krajnost je zanemarivanje jednostavnih radova korektivnog održavanja jer su svi orijentirani na to da čim prije uspostave preventivno održavanje kao sveti gral buduće profitabilnosti postrojenja.

Dodatan problem predstavlja uvođenje novih procedura na prevelikom broju strojeva u isto vrijeme, što uzrokuje nepotrebne frustracije i na kraju se ništa ne obavi.

Bolje je u početku uvoditi preventivno održavanje postepeno i na malom broju strojeva kao kontrolirani eksperiment uz stalno praćenje rezultata i putem raditi prilagodbe ovisno o specifičnostima postrojenja.

Preventivno održavanje postrojenja u petrokemiji se razlikuje od onoga u tvornici automobilskih dijelova.

Upute za preglede i provjere opreme nisu jasno i jednoznačno definirane predstavljaju još jedan uzrok neuspjeha. Uputa za pregled koja glasi “Provjeri napetost remena…” treba biti konkretnije definirana:“Provjeri napetost remena korištenjem tenziometra. Usporedi rezultat sa vrijednostima u korisničkom priručniku ventilatora te dotegni remen ako mu je progib veći od 12 mm…”

Pregledajte postojeće upute i ažurirajte ih da budu konkretnije. Također, preveliki broj i pretjerana učestalost pregleda može dovesti do nepotrebnog troška i gomilanja izvještaja bez značajnih unaprijeđenja.

Sljedeći problem predstavlja nedostatak povratnih informacija nakon odrađenih poslova. Nakon svakog koraka preventivnog održavanja treba napraviti kratku analizu i procjenu te bilježiti rezultate.

Nedostatak podataka o prošlim kvarovima, popravcima i nepotpuna tehnička dokumentacija mogu predstavljati prepreku za stvaranje prikupljanje podataka i kreiranje odgovarajućih procedura preventivnog održavanja.

Podatke o prošlim kvarovima možete naći u računalnom sustavu za upravljanje održavanjem (CMMS) ako ga tvrtka posjeduje.

Ako ga nema, potrebno je uspostaviti drugačiji digitalni način praćenja kvarova. Za kopiju dokumentacije se uvijek možete obratiti proizvođaču opreme pri čemu morate imati serijski broj/tvornički broj i tip opreme.

Nedostatak povijesnih podataka o održavanju postrojenja i arhivirani izvještaji o preventivnom održavanju spriječavaju donošenje poslovnih odluka o isplativosti i održivosti postojećeg programa i otežavaju prilagođavanje rutinskih procedura.

Nedostatak obuke za djelatnike koji će provoditi preventivno održavanje utječe na uspješnost programa. Prilikom uvođenja novih procedura ne možete očekivati od djelatnika da znaju što i kako raditi ako im nitko nije pokazao u praksi i naučio ih da njihov doprinos povećava pouzdanost stroja.

Tijekom evaluacije postojećeg programa događa se i to da strojevi i oprema uključeni u nove procedure nisu održavani prema zahtjevima preventivnog održavanja. To se događa zato što:

• nije bilo detaljne analize stanja opreme prije uvođenja programa,
• nisu određeni inženjeri za pouzdanost koji će osmisliti, definirati, primijeniti, pratiti i prilagođavati program,
• nema jedinstvenog sustava kreiranja radnih naloga,
• ne postoji planiranje i raspoređivanje predstojećih radova i resursa te
• nema suradnje s operaterima koji rade s opremom,
• nema odgovornosti za stanje opreme i efikasnost rada.

Imajte na umu da jednom uspostavljeno preventivno održavanje nije kraj nego kontinuirani proces u sveobuhvatnom održavateljskom poslu i treba ga stalno provoditi inače jako brzo sklizne u potpuni kaos.

Manje energije i živaca ćete utrošiti kada kontinuirano izvodite preventivno održavanje jer ako jednom dozvolite da potone u potpuni kaos, za povratak u formu će vam trebati puno više vremena, živaca i energije… pa na kraju završite u začaranom krugu.

Ako zaista ustanovite da nema pomoći i ako se aktivnosti preventivnog održavanja ne provode dosljedno, ne očajavajte, nego istražite i razmotrite alternativni pristup i druge metode.

Kako ocjenjujete preventivno održavanje? Zašto po vašem mišljenju preventivno održavanje zakazuje u ispunjavanju ciljeva? Podijelite iskustva u komentarima!

8 prednosti laserskog centriranja strojeva

Cilj svake kompanije koja se bavi proizvodnjom je imati strojeve koji rade s minimalnim troškom i visokim razinama produktivnosti. Zato je potrebno redovito održavanje. Primjena laserskog centriranja u kombinaciji s praćenjem pomoću CMMS dodaje vrijednost jer se kontinuirano prati stanje strojeva. Bez redovitog praćenja stanje stroja prolazi nezamijećeno sve dok se ne dogodi kvar. Određene studije bilježe da je do 50% kvarova rotacijske opreme posljedica necentriranosti ispravljanje ovog problema je kritično za proizvodni proces i za budžet.

Strojevi i oprema u funkcionalnom stanju i kontinuiranom radu bez neočekivanih poremećaja su osnovni preduvjet neometanog proizvodnog procesa. Da bi strojevi ostali u optimalnom stanju koriste se napredne tehnologije kao što je lasersko centriranje primjenom digitalnog laserskog uređaja čime se povećava pouzdanost stroja i time proizvodnog procesa. Zaštita rotacijskih strojeva primjenom preciznog laserskog centriranja je potrebna kompanijama ako žele ostati konkurentne na tržištu. Komparatori zadovoljavaju ali njihova preciznost je ograničena, podložni su pogrešnim očitanjima ili oštećenjima.

Uređaj za lasersko centriranje ima široki spektar primjena u proizvodnim postrojenjima različitih industrija. Lasersko centriranje ili poravnavanje strojne linije poravnavanje strojne linije se u petrokemijskoj i naftnoj industriji najčešće koristi za centrifugalne jednostupanjske i višestupanjske pumpe, pumpe za dobavu goriva, vertikalne procesne pumpe, centrifugalne kompresore, puhala zraka, i sl. Najčešći znakovi necentriranosti agregata su: pregrijavanje dijelova i miris nagorjele izolacije, učestali problemi s ležajevima i zvuk “drobljenja” pri radu, povećana potrošnja energije, debalans opterećenja, zaribavanje rotora i povećane vibracije.

Uređaj za lasersko centriranje se sastoji od ručnog ekrana s prikazom pomaka i odstupanja te dva nosača na kojima su digitalni sklopovi koji emitiraju i primaju lasersku zraku, što je prikazano na slici 1. Uređaj je lagan, prenosiv i jednostavan za montažu i korištenje. U ovom videu možete vidjeti kako funkcionira digitalni uređaj.

Slika 1.: Uređaj za lasersko centriranje

Prednosti laserskog centriranja rotacijskih strojeva su:

1. Točnost mjerenja pomaka u vertikalnom i horizontalnom smjeru do 0,0025 mm

2. Rano otkrivanje problema poput soft foot-a, čime se omogućava proaktivan pristup otklanjanju problema

3. Smanjenje vibracija produljuje radni vijek strojeva i podiže kvalitetu proizvoda

4. Manji broj hitnih popravaka i niži troškovi rada

5. Manji broj neplaniranih zastoja doprinosi optimizaciji proizvodnje

6. Smanjeni troškovi održavanja i rezervnih dijelova kao rezultat spriječenih oštećenje brtvenica ležajeva, vratila i spojki zbog pravilno centriranog stroja

7. Smanjenja potrošnja energije jer se poništavaju sile koje uzrokuju naprezanje. Neodgovarajuće centrirani agregati troše više energije tijekom rada da bi postigli iste rezultate kao i dobro centrirani agregati.

8. Preventivno održavanje se podiže na veću razinu. Redovita provjera centriranosti pomoću laserskog uređaja kada stroj nije u radu brzo otkriva potencijalne nedostatke pa se odmah na licu mjesta napravi korekcija precentriranjem. Za strojeve snage do 50 kW čitav posao ne bi trebao trajati više od 30 min.

Lasersko centriranje smanjuje mogućnost pogreške, ima veliku točnost mjerenja te pojednostavljuje čitavu proceduru centriranja. Uređaj ima jednostavan grafički prikaz strojeva s odgovarajućim vrijednostima potrebnim za odraditi korekcije i uživo praćenje kako se vrijednosti mijenjaju dok istovremeno radimo korekciju podlaganjem ili pomicanjem stroja. Izvještaji o izvršenim korekcijama se kreiraju direktno s uređaja, mogu se prebaciti na računalo ili na mrežu jer je softver jednostavan za korištenje.

Kada se koriste komparatori za kompleksna centriranja nema potrebe za ručnim računanjem položaja, nije potrebno demontirati spojku radi poravnavanja, nosači se mogu montirati neovisno o udaljenosti glavčina između pogonskog i pogonjenog stroja i veličini spojke. Moguće je izvršiti neograničeno puno ponavljanja mjerenja pomaka, dozvoljena odstupanja su već pohranjena u softveru i obuka djelatnika za rukovanje uređajem je jednostavna. Nedostataka je relativno malo, najveći nedostatak je veliko početno ulaganje jer je uređaj skup, potrebno je jako pažljivo rukovanje da se spriječi oštećenje i treba određeno vrijeme za savladati programiranje uređaja, čitanje rezultata i stjecanje praktičnog iskustvo u izvršavanju laserskog centriranja. U ovom videu je prikazana primjer čitave procedure centriranja pumpnog agregata pomoću laserskog uređaja i bilježenje pomaka.

Primjenjujete li lasersko centriranje? Što smatrate prednostima i nedostacima? Podijelite mišljenje u komentarima!

 

Elementi procesa rutinskog održavanja strojeva

Proces rutinskog održavanja strojeva i opreme je dio svakodnevnog poslovanja u proizvodnim i procesnim postrojenjima. Proces uključuje proaktivno(prediktivno i preventivno) i reaktivno održavanje (popravci). Djelatnici uključeni u proces su inženjeri iz održavanja, operateri iz postrojenja iz djelatnici iz radione podijeljeni po strukama (električari, mehaničari, instrumentalci i sl.) te po potrebispecijalisti iz različitih područja.Ovisno o veličini postrojenja i broju strojeva uvijek postoji određen broj djelatnika koji rade zajedno i dijele resurse te koordiniraju posao ovisno o prioritetima.

Od svih tipova održavanja, rutinsko održavanje je najteže ostvarivati uz visoku razinu kvalitete i efikasnosti kroz dulje vrijeme zbog brojnih razloga: ovisnost o pojedincima koji donose odluke kada je u pitanju sadašnji rizik u odnosu na dugoročni doprinosu, nedovoljna obučenost djelatnika, uključenost velikog broja djelatnika s različitih strana, različitost prioriteta koji su si međusobna konkurencija, kompanije koje nagrađuju djelatnike što se iz dana u dan bave vatrogasnim rješavanjem situacija, ponavljanje poslova iz dana u dan koji se ne završavaju na vrijeme, hitnoće koje prekidaju planirane radove i ruše rasporede, djelatnicima koji imaju slabije tehničke vještine se dodjeljuju jednostavniji ponavljajući poslovi dok vještiji djelatnici rade na kompleksnijim poslovima ili rješavaju hitnoće.

Osnovni organizacijski preduvjeti za ostvarivanje rutinskog održavanja su postojanje službe koja obavlja održavalačke radove tijekom osmosatnog radnog vremena, prijavljivanje hitnih kvarova odmah na početku radnog vremena čime se prekidaju ili pomiču tekući radovi, rješavanje hitnih kvarova sve do završetka posla i puštanja stroja u rad, odrađivanje visoko prioritetnih planskih radova po potrebi i vikendom. Danas ćemo razmotriti koji su osnovni elementi u procesu rutinskog održavanja i rješavanja popravaka. Na slici 1. su navedeni svi elementi svakodnevnog rutinskog održavanja.

Slika 1. Elementi procesa rutinskog održavanja

Krenimo redom:

Obavijest o zastoju stroja i dijagnostika kvara

U većini slučajeva djelatnik službe održavanja koji obavještava o zastoju stroja i nastalom kvaru treba napraviti dijagnostiku ili ako je djelatnik operater na proizvodom postrojenju pa nije u potpunosti siguran o kojoj vrsti kvara se radi, tada treba obavijestiti djelatnika iz službe održavanja da dođe dijagnosticirati kvar. Kod kompleksnih strojnih sustava ponekad je čak potrebno pozvati specijaliziranu tvrtku koja se bavi specifičnom vrstom dijagnostike.

Kvar znači da stroj ne obavlja više svoju funkciju za koju je namijenjen ili da njegov rad odstupa od uobičajenog, npr. pumpa nema dobave, kompresor ne uspijeva postići 100% kapaciteta, glava ventilatora ima povećane vibracije, na reduktoru se učestalo uključuje alarm povišene temperature ulja i sl. Nakon dijagnostike kvara otvara se prijava koja mora sadržavati: datum i vrijeme nastanka kvara, tehnološku oznaku stroja, konkretan i sažet opis kvara, posljedice kvara na proizvodnju (onečišćenje okoliša, gubitak proizvoda, ispad postrojenja, i sl.) i uvjete u kojima stroj radi (radni medij, tlak, temperatura te ostali potrebni detalji).

Određivanje prioriteta i raspoređivanje

Određivanje prioriteta za izvršavanje popravaka i vremensko raspoređivanje radova su dva elementa koji se planiraju zajednički te odgovaraju na pitanja a) Koji kvarovi su hitnoće i moraju biti riješeni čim prije? i b) Ako kvar nije hitan, u kojem vremenskom roku mora biti otklonjen?

Ako su svi kvarovi hitni, tada se stvara preopterećenje sustava i resursa uz veće troškove. Zato treba provjeriti opravdanost svake hitnoće i ako je moguće što više kvarova otklanjati u duljem vremenskom periodu. Osim hitnih kvarova, postoje još kvarovi koji imaju prioritet otklanjanja u periodu od svega nekoliko dana, do dva tjedna, do mjesec dana ili do nekoliko mjeseci ako je riječ o planiranim polugodišnjim/godišnjim servisima. Računalni sustavi za upravljanje održavanjem (CMMS) imaju odabir prioriteta otklanjanja kvara u izborniku.

Planiranje i izvršavanje radova

Sljedeći logičan korak je planiranje radova za otklanjanje kvarova. Neplanirani radovi za otklanjanje kvarova i promašaji u određivanju prioriteta uzimaju do 4 puta više vremena i resursa u usporedbi s planiranim radovima i prethodno određenim prioritetima. Glavni cilj bi trebao biti postizanje što većeg broj planskih radova prema određenim prioritetima. Obilježja planiranih radova su svi potrebni resursi (alat, materijal, rezervni dijelovi, djelatnici po strukama, inertizacija, dreniranje, dozvole za rad, blindiranje, prateća mehanizacija, transportna sredstva ) u predviđeno vrijeme na predviđenom mjestu tako da se kvar može u potpunosti otkloniti bez prekidanja posla od početka do kraja.

Raspored izvršavanja radova mora biti posložen tako da nema praznog hoda i nepotrebnih produljivanja. Prije planiranja radova treba pregledati mjesto rada gdje se stroj nalazi, koji su svi pripremni radovi i resursi potrebni ovisno o tome hoće li se popravak izvršiti u radioni ili na postrojenju te procijenjeno vrijeme za radnje prije puštanja stroja u rad nakon dovršetka popravka (deblindiranje, vraćanje izolacije, punjenje radnim medijem, odzračivanje i sl.) Tijekom planiranja radova obavezno treba navesti je li za izvođenje radova potrebna skela, transportna sredstva (dizalica, kamion, viljuškar…), posebna zaštitna sredstva itd.

Potom se sastavlja radni nalog u kojem se navodi redoslijed radova uz prateće resurse, alat, popis materijala, transportna sredstva i sve potrebne struke. Radni nalog se šalje svi uključenim djelatnicima, tj. nadzornim inženjerima i sprema u CMMS tako da bude dostupan kad god je potrebno.

Evaluacija, mjerenje i prilagođavanje procesa

Nakon kompleksnih i dugotrajnih popravak i mukotrpnog puštanja stroja u rad, većini održavatelja je jednostavno drago da je posao konačno gotov i da mogu ići dalje s popravcima drugih strojeva (koliko puta ste bili u ovakvoj situaciji? 😉 ). Umjesto da stanemo, zapitamo se zašto je bilo toliko teško i mukotrpno, mi smo jednostavno sretni što možemo to ostaviti iza sebe i od sutra krenuti s radom na drugim strojevima.

Podrobnija analiza bi nam ukazala na sve propuste i nepravilnosti, međutim zbog preopterećenosti poslom, brojnih obaveza i drugih smetnji ovakav pristup je nažalost postao prije pravilo nego iznimka kod većine djelatnika u održavanju u velikom broju kompanija. Brojni poslovni procesi imaju evaluacijske formulare kao standardni dio poslovanja nakon odrađenog projekta ili aktivnosti temeljem kojih se točno određuje koji koraci su uzrokovali kašnjenja ili gubitke, međutim u praksi svakodnevnog rada jednostavno nemamo vremena ili resursa da se dodatno bavimo ovakvim analizama.

Čak i kada se u rutinski proces održavanja nastoji uvesti evaluacija procesa nakon otklanjanja kvara, često se ovakva dobra namjera pretvori u dodatnu papirologiju koja zahtijeva sudjelovanje puno ljudi i dodatno opterećenje uz ionako pretrpan raspored.
Evaluacija bi trebala omogućiti djelatnicima izvještavanje o svim situacijama koje nisu bile u skladu s predviđenim procedurama i o svim negativnostima što su dovele do kašnjenja ili gubitaka kako bi se ubuduće radilo efikasnije i naučilo na prethodnim greškama.

Evaluacija treba ukazati na postotak neplaniranih radova koji su se pojavili, postotak dodatnih radova koji su se pojavili u postupku defektaže, postotak radova koji us bili u skladu s planiranim, usporedbu planiranog i ostvarenog rada, materijala i resursa. Evaluacija bi trebala biti napravljena svakog ponedjeljka za prethodni tjedan, bilježiti sve nepravilnosti da se može vidjeti koji krivi koraci se ponavljaju i kako ih ispraviti ili eliminirati te poboljšati planiranje ubuduće. Tako kontinuirano unaprijeđujemo proces rutinskog održavanja strojeva i opreme.

Završni korak je prilagođavanje procesa rutinskog održavanja temeljem provedene evaluacije. Svako povećanje efikasnosti zahtijeva neprestano prilagođavanje zato što se u praksi održavalačkog posla nije desilo da imate dva identična tjedna zaredom po pitanju količine potrebnih resursa, materijala ili radova. Ako je količina potrebnih resursa u radioni ili na postrojenju identična iz dana u dan, znači da ih imate ili premalo na raspolaganju ili previše. Ako ih imate premalo, povećava se rizik, a ako ih imate previše znači da upravljanje resursima nije učinkovito koliko bi trebalo biti.

Kakav je vaš proces rutinskog održavanja strojeva? Provodite li redovite evaluacije? Što ste naučili i koje propuste ste uočili? Podijelite vaša iskustva u komentarima tako da svi naučimo!
Pitanja, komentare i poruke šaljite na mail: katarina_knafelj@hotmail.com

Koje navike prakticiraju kompanije za efikasno održavanje strojarske opreme?

Svaka proizvodna kompanija, bez obzira na veličinu i proizvodne kapacitete, ima potrebu za održavanjem opreme i strojeva te za upravljanjem fizičkom imovinom. Efikasno strojarsko održavanje doprinosi produktivnosti kompanije uz stalan trud da se odradi u zadanim rokovima, uz optimalno raspoređene resurse i uz što niže troškove. Danas razmatramo koje navike u upravljanju održavanjem strojeva i opreme prakticiraju svjetske kompanije – lideri u strojarskom održavanju da bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu. Da se razumijemo, niti jedna od navedenih navika nije apsolutna i 100% primjenjiva u svim branšama, već služi više kao smjernica i ideja u kojim područjima možemo poboljšati svakodnevno održavanje. Krenimo redom:

Proaktivnost održavanja strojeva podrazumijeva unaprijed definirati koje radove održavanja ćemo odrađivati i u kojem roku, obuhvaća planiranje resursa, materijala i rokova izvođenja radova. Reaktivno održavanje poput vatrogasne postrojbe hitno reagira kada se određeni stroj pokvari, pogotovo ako je kritičan. Suprotno tome, proaktivne tvrtke imaju uspostavljene programe preventivnog održavanja te planiraju radove temeljem kontinuiranog praćenja stanja opreme, čime se povećava pouzdanost strojeva a time i čitavog proizvodnog procesa.

Kada se dosljedno primjenjuju programi održavanja usmjerenog pouzdanosti tada kompanija upravlja stanjem opreme, za razliku od reaktivnog održavanja kod kojeg oprema diktira načine održavanja kompaniji. Uspješne tvrtke su otkrile da se moraju pomaknuti na području smanjenja ili potpunog eliminiranja kvarova i to primjenom prediktivnog održavanja u kombinaciji s dosljednim planiranjem i raspoređivanjem radova. Odjeli održavanja imaju planirane radove i dosljedno ih slijede.

Većina kompanija je negdje na polovici ljestvice između vrhunskih i nepouzdanih kompanija po pitanju stanja opreme i primjene održavanja opreme. Kompanije koje napreduju na ljestvici konkurentnosti zahvaljujući unaprjeđenju strojnog održavanja shvaćaju da se moraju mijenjati i proaktivno ulagati u razvoj održavanja kako bi napredovale i povećale profite na tržištu.

Određivanje ciljeva i redovita revizija postojećih ciljeva je druga navika koju prakticiraju kompanije uspješne na području strojarskog održavanja. Efikasna kompanija ima razvijene strateške planove za različite odjele u koje su uključeni svi djelatnici. Planovi postoje u pisanom obliku i dostupni su svima. Planovi se odnose na strategiju održavanja — koji pristup održavanju je prioritetan? Koji radovi se unaprijed planiraju i raspoređuju? Tko i temeljem kojih kriterija određuje koji strojevi će se popraviti prvi? Provjerava se strategija pouzdanosti – primjenjujete li prediktivne tehnike održavanja na svu opremu koju imate ugrađenu u postrojenjima ili samo na određene strojne sustave? Hoćete li koristit praćenje stanja u realnom vremenu ili praćenje na bazi tjednih ruta obilaska opreme? Koristite li rezultate analize podataka preventivnog održavanja za unaprijediti postojeću situaciju? Imate li obučene djelatnike za razvoj i primjenu metodologija održavanja usmjerenog pouzdanosti?

Strategija upravljanja materijalom – imate li skladište ispunjeno rezervnim dijelovima prema potrebama ili je skladište stalno prepunjeno bez obzira na stvarne potrebe? Na kojim kriterijima se temelje odluke o količini materijala na skladištu? Imate li definirane liste rezervnih dijelova (BOM bill-of-material) uračunalnom sustavu upravljanja održavanjem CMMS? Tko unosi i prati podatke?

Strategija obuke zaposlenika – imate li definirane planove stručnog razvoja zaposlenika zaduženih za održavanje strojeva? Imate li dovoljan broj specijaliziranih djelatnika, podizvoditelja, alata i uređaja za provođenje definiranih strategija održavanja? Odgovori na ovakva i slična pitanja mogu nam ubuduće puno pomoći i unaprijediti razvoj kompanije. Uz ovu strategiju povezuje se navika konturiranog unaprjeđivanja kompetencija djelatnika. Efikasne kompanije su prepoznale potrebu za ulaganjem u znanja i vještine djelatnika kako bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Kada kompanije proaktivno educiraju i treniraju djelatnike, trebaju to raditi ovisno o krajnjem cilju koji žele postići, npr. edukacija iz održavanja prema pouzdanosti nema puno smisla ako djelatnici još nisu savladali osnove preventivnog održavanja.Prvo se određuje koju razinu znanja i vještina djelatnici posjeduju u ovisnosti o strategiji razvoja kompanije, protom se određuje koje edukacije i treninzi su potrebni, kolikom broju djelatnika i koje razine kompleksnosti. Razvoj novih vještina je dvostruko koristan, u prvom redu djelatnicima raste razina kompetencija i drugo, kompanija ima koristi jer zapošljava educirane djelatnike koji doprinose njenoj konkurentnosti.

Kompanije koje nemaju jasno definirane ciljeve i  posvećenost njihovom ostvarenju usvajaju alate i metode za povećanje pouzdanosti stihijski i bez prethodnog planiranja i kasnije analize, bez da iskoriste sve prednosti kvalitetnog programa pouzdanosti. Stihijska implementacija bilo kakvog program održavanja bez osnovnog razumijevanja i analize je dugoročno uzaludan posao. Imajući krajnje željene ciljeve na umu, posvećenost razvoju efikasne tvrtke, korištenje svih pogodnosti CMMS-a, planiranje i raspoređivanje radova održavanja unaprijed te redovito provođenje analiza o uzrocima i posljedicama kvarova dugoročno donose rezultate i vraćaju uloženo u obliku pouzdanog rada postrojenja, minimalnog broja kvarova i neplaniranih zastoja te većih profita. Paradoksalno, glavni cilj učinkovitog održavanja trebao bi biti što manje aktivnosti održavanja uz predvidljivu svakodnevicu“. Nažalost, u praksi to još nije ni približno izgledno.

Usmjerenost prema ciljevima temeljem planova održavanja je navika profesionalnog upravljanja. Potrebno je organizirati i uklopiti radove tako da su u skladu s prethodno definiranim ciljevima. Ako su ciljevi na prvom mjestu (ili mentalna  vizije što želimo postići održavanjem) onda se ciljevi u fizičkom svijetu manifestiraju kroz organizirani plan primjene. Dokumentirani planovi održavanja omogućavaju pravodobno određivanje redoslijeda radova ovisno o prioritetima. Koraci u uspješnoj primjeni planova održavanja se određuju ovisno o procjeni postojećih praksi održavanja i postojećoj razini pouzdanosti opreme (ili njenom nedostatku).

Obično se najbolji rezultati dobiju kada nakon određenog vremena napravite neovisnu analizu i procjenu. Koraci za poboljšanje koje dobijte kao rezultat uključuju, ali nisu isključivo ograničeni na područja: poslovnih procesa (uspostava organizacijske kulture usmjerene na pouzdanost, razvoj ključnih pokazatelja uspješnosti KPI, razvoj toka aktivnosti za sve važne radove), osnovne strojarske elemente (uspostavu listi rezervnih dijelova, prioriteti opreme prema kritičnosti), strategiju upravljanja zalihama (standardizaciju sadržaja rezervnih dijelova u skladištu, razvoj listi rezervnih dijelova BOM, integraciju skladišnog poslovanja u poslove procese, optimizaciju raspoloživih zaliha), pouzdanost (određivanje osnovnih zahtjeva za prediktivnim održavanjem, redovite analize FMEA, analize uzroka i posljedica kvarova RCMA, primjenu odgovarajućih metoda prediktivnog održavanja, razvoj i optimizaciju preventivnog održavanja), obuku djelatnika (procjenu postojećih vještina, razvoj novih vještina održavanja, plan obuke prema potrebama).

Svaki korak u planu treba pratiti, mjeriti rezultate, prilagođavati po potrebi i pridržavati se redoslijeda. Kada se dogodi istovremeni kvar dvaju jednako važnih strojeva, djelatnici trebaju započeti s popravkom prema kritičnosti stroja za rad proizvodnog procesa i prema prioritetu. Radi pojednostavljenja, preporučuje se koristiti matricu prioriteta Hitno/Bitno.

U I kvadrantu se nalaze kompanije koje većinu vremena odrađuju reaktivno održavanje, pri čemu je otklanjanje svakog novog prijavljenog kvara hitno i bitno. Nitko ne vrši određivanje prioriteta, nema kritičkog pristupa održavanju i sve mora biti čim prije odrađeno. Ovakav pristup ne samo da je stresan i iscrpljujući, već dugoročno ne donosi nikakve rezultate i u potpunosti se gube iz vida bilo kakvi ciljevi i planiranje kojim bi se povećala pouzdanost rada i konkurentnost kompanije.

 

 

U II kvadrantu se nalaze bitne aktivnosti koje ne zahtijevaju hitnu reakciju, poput pregleda opreme, primjene prediktivnog održavanja, otvaranja radnih naloga za predstojeće radove te unos podataka u CMMS.

Dugoročni cilj bi treba biti prijelaz i I u II kvadrant i proaktivna usmjerenost na planirane radove koji su u konačnici jeftiniji od reaktivnih popravaka. Što se više zadržavamo u II kvadrantu, to ćemo postići bolje rezultate u strojnom održavanju.

U III kvadrantu su nebitni radovi koji dobiju prioritet hitnih, većinom iz nesigurnosti uključenih sudionika i nedovoljnog poznavanja stanja opreme ili proizvodnog procesa. Radovi donose kratkotrajnu korist ili mentalnu sigurnost ali na štetu planiranih radova i rušenja čitave koncepcije učinkovitog raspoređivanja resursa uz narušavanje međuljudskih odnosa, zbrku u svakodnevnom radu i prebacivanje/izbjegavanje odgovornosti.

U IV kvadrantu su nebitni radovi koji nemaju hitan prioritet. Svjesni smo da se takvi radovi moraju odraditi u nekom periodu tijekom godine, ali nema pritiska niti strogo definiranih rokova npr. godišnje uređivanje raslinja uz prometnice, sanacija manjih pukotina u asfaltu, zamjena oštećene ograde uz granice postrojenja i sl.

Postignuća većinom ovise o međusobnoj suradnji i angažmanu svih sudionika ili navika pobjeđivanja (win-win) za sve strane. Uspjeh slijedi nakon zajedničkog rada više nego stalni sukobi i situacije gdje za svakog pobjednika mora netko biti gubitnik. Uspješne kompanije u traženju rješenja za probleme održavanja polaze od pitanja kako će neka aktivnost utjecati na postojeće procese? Ako će poboljšati jedan proces a nanijeti štetu drugim procesima, dugoročno znači da predložena aktivnost ne donosi korist. Sva rješenja moraju poboljšati situaciju svih sudionika uključenih u proces je smo svi dio istog procesa/kompanije. Stalna i konkretna komunikacija pomaže u raspoređivanju radnih planova održavanja unutar razumnog vremenskog okvira i dozvoljava efikasno korištenje resursa.

Također, komunikacija je u aktivnom slušanju djelatnika održavanja, operatera proizvodnog procesa i izvođača radova – ustanovite o čemu se zaista radi prije nego krenete u akciju kako biste razvili pozitivne odnose među ljudima. Što znači kada netko kaže Ne? Što znači kada netko inzistira da se stroj snage preko 100 kW mora vratiti s popravka za 12 sati? Je li razumljivo objašnjeno kako kvalitetni popravci kompleksnih kvarova traju dulje vrijeme, pogotovo kada je u pitanju reaktivno održavanje jer je stroj doživio neplaniranu havariju? Dok zaista nismo svjesni zašto su zabrinuti uključeni sudionici, nismo u mogućnosti naći rješenje koje će biti obostrano korisno. Efikasne kompanije se pobrinu da svi sudionici iznesu svoje brige o potencijalnim posljedicama prije nego krenu poduzimati određene korake.

Sinergija je navika stalne međusobne suradnje, podsjeća nas da je cjelina veća od zbroja pojedinačnih dijelova, što znači da trebamo tražiti i uključiti  zajednički doprinos. Kompromisna rješenja nas upozoravaju da nešto definitivno ne štima je na kraju svi izlaze iz rasprave kao potencijalni gubitnici. Kako bismo dobili pobjedničko rješenje za sve uključene strane, potrebno je proaktivno tražiti razumijevanje i ustanoviti što je zaista potrebno postići održavanjem strojeva u proizvodnom procesu.

Možda popravak nekog stroja dulje traje jer je potrebno izraditi nove dijelove koji trenutno nisu raspoloživi na skladištu i čija isporuka traje nekoliko mjeseci, a stroj mora biti u funkciji unutar 24 sata ili nije bilo raspoloživih zavarivača koji bi pokrpali oštećeno spiralno kućište i sl. Na ovakav način jasno se i jednoznačno prenose informacije o postojećim problemima, načinima njihova otklanjanja i uloženom trudu u traženje rješenja. Zajedničke aktivnosti kojima se ostvaruje sinergija su održavanje usmjereno pouzdanosti, analiza uzroka i posljedica kvarova (RCFA), rangiranje opreme prema kritičnosti za proizvodni proces te analiza povratnih informacija o prethodno planiranim radnim nalozima i po njima odrađenim radovima.

Da rezimiramo, navike kompanija koje provode efikasno strojarsko održavanje su zajedničko djelovanje, stalna komunikacija, suradnja, određivanje ciljeva i usmjereno djelovanje prema postizanju tih ciljeva te neprekidna proaktivnost.

Koje navike u održavanju prakticira vaša kompanija? Kakve rezultate postiže? Koje navike planirate usvojiti ubuduće? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

 

Znate li izračunati trošak pumpnog agregata tijekom njegovog životnog vijeka?

Pumpni agregati za svoj rad troše 20%-25% energije u procesnom postrojenju. Iako se kupuju zasebno, svaki pumpni agregat (sastavljen od pumpe, elektromotora i spojke) funkcionira samo unutar procesnog sustava. Količina energije i radnog medija ovise o konstrukciji pumpe, konstrukciji strojnog sustava i načina na koji se odvija proizvodni proces. Ovi čimbenici su neovisni i moraju si međusobno odgovarati tijekom čitavog životnog vijeka da bismo ostvarili minimalnu potrošnju energije i minimalne troškove održavanja, dug radni vijek i maksimalnu iskoristivost.

Početni trošak kupovine opreme je samo mali dio ukupnog troška životnog vijeka za pumpe velike iskoristivosti. Danas ćemo razmotriti koji sve čimbenici utječu na ukupan trošak životnog vijeka pumpnog agregata kako bismo bolje razumjeli funkcioniranje dijelova i identificirali situacije za smanjenje potrošnje energije, rada i održavanja. Životni vijek prosječno pumpnog agregata je 20 do 25 godina, iako u Hrvatskoj postoje proizvodna postrojenja s pumpama starijim od 30 godina.

Na slici 1. imamo primjer jednostavnog pumpnog agregata (lijevo) te grubu raspodjelu troškova tijekom njegovog životnog vijeka (desno) koje čine troškovi održavanja, troškovi energenata, troškovi nabave i ugradnje te objedinjeno čitav niz manjih troškova.

Slika 1. Pumpni agregat i raspodjela troškova

Metode za analizu životnog vijeka postojećih pumpnih agregata
Prije nego što započnemo čitav proces kalkulacije troškova životnog vijeka za novi pumpni agregat, preporuča se provjeriti trošak životnog vijeka postojećih pumpnih agregata koje već imamo ugrađene na proizvodnim postrojenjima poput ovog na slici 1. Prednost je što za postojeće agregate već imamo određenu količinu povijesnih podataka o kvarovima, troškovima nabave, popravaka, održavanja i sl. Za početak treba prikupiti sve dostupne podatke o pumpnim agregatima, odrediti potrebne protoke za sustav prepumpavanja, provjeriti jesu li gubici u sustavu svedeni na najmanju moguću mjeru te odrediti koji agregati imaju najveće troškove održavanja.

Prilikom analize možemo koristiti 2 metode:

1) promatranje rada stvarnog sustava: bilježe se promjene tlakova, diferencijalnih tlakova i protoka radnog medija u sustavu cjevovoda i analizom prikupljenih podataka u realnom vremenu. Ova metoda omogućava pregled rada stvarnog sustava, međutim fizikalna ograničenja proizvodnog procesa i prisutni rizici onemogućavaju eksperimentiranje s većim varijacijama radnih parametara. Drugim riječima, ako u određenom momentu pretjerate s povećanjem protoka, možete izbaciti pumpu iz rada i time obustaviti proizvodni proces a takvu vrstu eksperimentiranja vam u stvarnosti neće dozvoliti niti jedan voditelj postrojenja

2) izračun primjenom tehnika mehanike fluida, stvaranjem matematičkog modela za sustav cjevovoda i potom računanja tlaka i protoka u određenim točkama cjevovoda. Matematički modeli omogućavaju brojne varijacije i istraživanje alternativa, međutim imajte na um da niti jedan model nije 100% savršen i da ga svakako treba provjeriti u stvarnim uvjetima rada.

Bez obzira na vrstu provedene analize, vaš krajnji cilj će biti dobivanje cjelovite slike o tome kako funkcioniraju pojedini dijelovi strojnog sustava u kojem radi pumpni agregat, utjecajima procesnih parametara na njegov životni vijek te određivanju potencijalnih karakteristika koje je moguće optimizirati.

Trošak životnog vijeka pumpnog agregata

Trošak životnog vijeka pumpe temeljem matematičke analize daje procjenu postojećeg stanja te uvid u potencijalna optimalna rješenja za povećanje životnog vijeka agregata i postizanje veće iskoristivosti stroja. Analiziraju se dva ili više konstrukcijski istih ili dovoljno sličnih agregata. Treba pripaziti da se promatraju isti konstrukcijski ili procesni parametri. Trošak životnog vijeka pumpe predstavlja ukupan trošak nabave, ugradnje, rada, održavanja, nabave i skladištenja rezervnih dijelova, popravaka, generalnih servisa, utjecaja na okoliš i zbrinjavanja opreme.

Određivanje troška životnog vijeka obuhvaća metodologiju kojom određujemo i kvantificiramo sve nabrojene troškove. Trošak životnog vijeka možemo koristiti za procjenu isplativosti nove pumpe u usporedbi s troškom generalnog servisa postojeće pumpe identičnih karakteristika, procjenu vrste održavanja te isplativosti kroz buduće vremensko razdoblje.

Trošak životnog vijeka pumpnog agregata računa se po formuli:

Tz = Tic + Tin + Te + To + Tm + Ts + Tenv + Td

pri čemu je:

Tz …Trošak životnog vijeka pumpe

Tic …trošak nabave/kupovine agregata, strojnog sustava, pomoćnog sustava

Tin … trošak ugradnje i puštanja u rad, uključujući obuku djelatnika

Te … trošak energenata, procjenjeni trošak potrošnje energenata kada je sustav u radu, uključujući pogonski stroj, opremu za praćenje rada te pomoćni sustav

To … trošak rada agregata, obuhvaća normalan svakodnevni nadzor rada

Tm … troškovi rutinskog održavanja i popravaka temeljem prediktivnog državanja

Ts … troškovi zastoja (gubitka proizvodnje zbog kvara)

Tenv … troškovi onečišćenja okoliša radi izlijevanja radnog medija npr.zbog propuštanja brtvenice ili pomoćnog sustava brtvljenja

Td … troškovi zbrinjavanja na kraju životnog vijeka, uključujući radove demontaže

Sada ćemo detaljno razraditi svaki tip troškova kako bismo dobili cjelovitu računicu.

Trošak nabave pumpnog agregata i/ili strojnog sustava, Tic

Prilikom projektiranja proizvodnog postrojenja projektant mora odlučiti o prostornom planu svih strojnih sustava. Pumpni agregati su povezani cjevovodima, što je manji promjer cijevi i armature to će biti niži trošak nabave i ugradnje čitavog sustava. Međutim, cjevovodi manjih promjera moraju biti spojeni na pumpe veće snage koje će davati veći tlak, što rezultira skupljim pumpama. Manji promjer cijevi na usisnoj strani pumpe rezultira nižom neto pozitivnom usisnom visinom. Tijekom faze projektiranja javit će se i drugi izbori koji mogu utjecati na početno ulaganje u izgradnju procesnog postrojenja, počevši od kvalitete izabrane opreme.

Različiti materijali od kojih je izrađena oprema i strojevi imaju različite brzine trošenja, različite mogućnosti podnošenja radnog opterećenja i utjecaja radnih medija, pogotovo u kemijskoj i naftnoj industriji. Različiti tipovi strojeva mogu imati različite troškove nabave, ali u konačnici dovesti do manjeg troška ukupnog životnog vijeka. Početna ulaganja uključuju još troškove projektiranja, administraciju nabave, testiranja i inspekcijske preglede, proces nabave, obuku djelatnika, rezervne dijelove za pokretanje i dvogodišnji rad te pomoćnu opremu za nadzor, upravljanje, hlađenje i brtvljenje.

Trošak ugradnje, puštanja u rad i obuke djelatnika, Tin

Trošak ugradnje prosječnog pumpnog agregata i njegovo puštanje u rad obuhvaća troškove betoniranja temeljne ploče, montažu nosača i pričvršćivanje sidrenim vijcima na temelje te podlijevanje betonom ili epoksi smjesom, spajanje usisnih i tlačnih cijevi, montažu usisnih, tlačnih i regulacijskih ventila, spajanje električnih kabela, spajanje instrumentalnih kabela i instrumentalnih uređaja, spajanje pomoćnih sustava, ispiranje strojnog sustava prije puštanja u rad radi uklanjanja nečistoće i ispitivanja nepropusnosti, analizu učinkovitosti pri prvom puštanju u rad te potrebna podešavanja, dotezanja i prilagodbe sustava nakon puštanja u rad. Ugradnju može izvesti dobavljač opreme, podizvoditelj ili djelatnici matične kompanije. Izbor izvoditelja radova utječe na trošak radne snage, vještinu radne snage, dostupnost alata i uređaja za izvođenje radova.

Ugradnja uključuje još i transport opreme i strojeva, postavljanje na predviđena mjesta prema prostrnom planu postrojenja, spajanje sustava, nadzor radova te obuku djelatnika. Pokretanje strojeva mora biti prema uputama proizvođača i izvodi se uz prisustvo predstavnika proizvođača i/ili dobavljača. Pritom treba ispuniti kontrolne liste radi provjera funkcionira li oprema unutar određenih parametara. Nakon uspješnog završetka faze puštanja u rad sve uključene strane potpisuju primopredajni zapisnik.

Trošak potrošnje energenata u mirovanju, radu te za pomoćne sustave, Te

Potrošnja energije je jedan od najvećih troškovnih elemenata u ukupnom trošku životnog vijeka stroja, pogotovo ako pumpa radi više od 2500 sati godišnje. Snaga pumpe računa se po formuli:

pri čemu je

Q…. protok

H …. visina dobave

η_p … učinkovitost pumpe

η_m … učinkovitost elektromotora/pogonskog stroja

s.g. … specifična gustoća radnog medija

Projektant postrojenja mora imati zasebne podatke za svaki pumpni agregat ili strojni sustav u odnosu na ukupnu učinkovitost rada. Učinkovitost se može promatrati kao ukupna učinkovitost pojedinog pumpnog agregata ili kao ukupna količina energije koju je sustavu utrošio u različitim režimima rada. Izbor pogonskog stroja utječe na količinu utrošene energije. Npr., više struje se koristi za pogon pumpe klasičnim elektromotorom nego elektromotorom sa frekventnim pretvaračem. K tome, ponekad potrošnja energije ne ovisi o radnom opterećenju, npr. kada sustav upravljanja sam podešava konstantno energetsko opterećenje dok varijabilni elektromotor troši različitu količinu energije pri različitim radnim opterećenjima.

Primjena prigušnih ventila, prekotlačnih ventila ili mjernih blendi za kontrolu rada će smanjiti učinkovitost i povećati količinu potrošene energije. Također, treba uključiti trošak energije i materijala potreban za rad pomoćnih sustava, poput troškova grijanja i hlađenja, sustava ispiranja te sustava brtvljenja. Npr. pomoćni sustav hlađenja uključuje trošak pripreme rashladne vode, pumpe, filtera te izmjenjivača i armature.

Troškovi rada agregata uz svakodnevni nadzor, To

Troškovi rada ovise o kompleksnosti i svrsi sustava prepumpavanja. Npr., pumpa koja se koristi za pumpanje sirove nafte treba biti više puta provjeravana tijekom dana radi propuštanja, pouzdanog rada i odgovaraju li radni parametri potrebama proizvodnog procesa. S druge strane, pumpa za prepumpavanje pročišćene vode u automatiziranom sustavu treba vrlo malo ili nimalo nadzora tijekom rada. Redovito praćenje rada daje informaciju operaterima o potencijalnim gubicima u sustavu pumpanja. Ključni pokazatelji rada pumpnog agregata su promjene brzine vibracija, neuobičajene promjene temperature, razine buke, povećanje/smanjenje potrošnje energije, količina protoka i tlak radnog medija na tlačnoj strani.

Troškovi rutinskog održavanja i popravaka temeljem prediktivnog održavanja, Tm 

Održavanje optimalnog radnog vijeka pumpe zahtijeva redovito održavanje i servisiranje. Proizvođači agregata daju preporuke o učestalosti i kompleksnosti rutinskog održavanja. Troškovi rutinskog održavanja ovise o učestalosti, opsegu i količini utrošenog materijala. Konstrukcija pumpe utječe na trošak materijala, izbor rezervnih dijelova te trajanje servisa. Program održavanja može biti planiran tako da se vrše skuplji servisi tijekom duljih vremenskih intervala ili da se provode jednostavne aktivnosti tijekom kraćih vremenskih intervala. Tijekom servisnih radova pumpa je demontirana s radne pozicije u postrojenju i prevezena u mehaničarsku radionicu.

Tijekom trajanja radova u radionici smanjuje se pouzdanost procesnog postrojenja i mogući su gubici u proizvodnji ako pumpa nema zamjensku poziciju. Troškovi servisa mogu biti smanjeni tako da se godišnje planira raspored servisa tijekom perioda kada je procesno postrojenje u obustavi ili u remontu.

Ukupan trošak rutinskog održavanja se dobije kada pomnožimo trošak pojedinačnih aktivnosti s brojem izvršenih aktivnosti održavanja tijekom očekivanog radnog vijeka pumpe. Iako ne možemo predvidjeti točan broj neočekivanih ispada ili kvarova, izračunavši srednji period između kvarova (MTBF) možemo dobiti prihvatljivu procjenu. MTBF se može procijeniti za pojedinačne dijelove pumpe i potom kombinirati da dobijemo konačan broj za čitav agregat. Ponekad je dovoljno razmotriti najbolji i najgori mogući scenarij „što ako“ za slučaj najkraćeg trajanja životnog vijeka i za slučaj najduljeg životnog vijeka temelj povijesnih podataka o radu stroja zabilježenih u računalnom sustavu za upravljanje održavanjem CMMS.

Proizvođači agregata mogu odrediti i dati informacije o MTBF za dijelove čiji kvarovi obustavljaju rad pumpe i skraćuju njen životni vijek ispod prihvatljivog trajanja. Vrijednosti MTBF se dobiju analizom povijesnih podataka ili pomoću matematičkih modela. Vrijednosti se najčešće odnose na vijek trajanja brtvenice, ležajeva, vratila, spojke i potrošnih prstena. MTBF vrijednosti se mogu usporediti s očekivanim vijekom trajanja i izračunatim brojem kvarova promatranog agregata. Ipak, moram vas upozoriti da često proizvođači strojeva nisu baš voljni pružiti ovakvu vrstu podataka kada im pošaljete upit. Na MTBF također utječu radni parametri proizvodnog procesa te načini rukovanja strojem.

Troškovi zastoja/gubitka proizvodnje, Ts

Trošak neočekivane obustave proizvodnog procesa i gubici proizvodnje imaju značajan udio u trošku životnog vijeka stroja. Unatoč očekivanom životnom vijeku definiranom u fazi konstruiranja stroja, u stvarnosti će prije ili poslije doći do neočekivanih havarija. U slučajevima havarija kada je gubitak proizvodnje neočekivano visok, često se ugrađuje rezervni pumpni agregat kako bi se smanjio rizik. Ako imamo raspoloživ rezervni pumpni agregat, početni troškovi će biti veći, ali trošak neplaniranog popravaka radi havarije će uključivati samo rad mehaničara i rezervne dijelove jer ćemo izbjeći neplanirane gubitke proizvodnje.

Troškovi čišćenja okoliša nakon izlijevanja radnog medija, Tenv

Troškovi sanacije onečišćenja okoliša tijekom životnog vijeka pumpnog agregata ovise o vrsti radnog medija koji se prepumpava i izlije u okoliš zbog neočekivanog propuštanja. Određeni radni mediji manje onečišćuju okoliš u usporedbi s drugima, ali imaju veće troškove proizvodnje. Neki primjeri onečišćenja okoliša nastali zbog kvara pumpnog agregata su propuštanje rashladne vode iz sustava brtvljenja zbog oštećenja mehaničke brtvenice, izlijevanje korozivnih ili toksičnih radnih medija, propuštanje ulja za podmazivanje uslijed oštećenja brtvenog prstena na ležajnom kućištu te propuštanje na kućištu radi pukotina. Ovdje treba uključiti i godišnje troškove nadzora inspekcijskih tijela, obnavljanej vodopravne dozvole i sl.

 Troškovi zbrinjavanja i demontaže na kraju životnog vijeka, Td

U većini slučajeva, troškovi zbrinjavanja pumpnog agregata imaju male varijacije u iznosu, bez obzira na konstrukciju pumpe te vrstu radnog medija koji je prepumpavala. Trošak demontaže i zbrinjavanja pumpe za prepumpavanje otpadne vode i pumpe za prepumpavanje glicerina su jednaki. Iznimka su slučajevi kada radni medij podliježe posebnim zakonskim regualtivama poput toksičnih ili radioaktivnih tvari. Tada se trošak demontaže i zbrinajvanja može povećati nekoliko puta radi posebnih uvjeta koje treba ispunjavati i tako u konačnici uvećati ukupan trošak životnog vijeka agregata.

Ukupan trošak životnog vijeka
Procijenjeni troškovi različitih elemenata koji čine životni vijek pumpnog agregata moraju biti izračunati tako da ih je moguće uspoređivati s troškovima različitih tipova konstrukcije pumpi. Najjednostavnije i najpreglednije je pomoću tablice. Za elemente kojima nije moguće izračunati konkretnu vrijednost treba upisati objašnjenje. Napominjem da je u razmatranje troškova potrebno provjeriti i razmotriti postojeće troškove energenata, očekivane godišnje stope inflacije za cijene energenata tijekom životnog vijeka agregata, kamatne stope, očekivane rabate te trošak amortizacije.

Za kraj današnjeg članka, ovdje je mali šalabahter sa smjernicama za smanjenje troška životnog vijeka pumpnog agregata:

• redovito primjenjujte preventivno održavanje,
• prilikom svakog servisa pumpe provjerite unutarnje zračnosti među dijelovima,
• prilikom nabave novog agregata vodite se principima troškova koje smo ovdje naveli,
• provjerite imate li prisutan gubitak energije zbog regulacijskih ventila,
• racionalno koristite pomoćne sustave,
• nemojte nabaviti prekapacitiranu/podkapacitiranu pumpu,
• odaberite pumpu i pogonski stroj prema potrebnoj namjeni i radnom mediju,
• nabavite visoko učinkovit elektromotor,
• vodite računa da imate odgovarajuću spojku ili reduktor,
• analizirajte postojeće sustave pumpnih agregata i provjerite gdje imate mogućnosti za poboljšanja,
• provjerite postoje li načini za optimizaciju troškova postojećih agregata,
• provjerite odgovaraju li postojeći agregati zahtjevima prepumpavanja u uvjetima rada proizvodnog procesa te
• uvijek nastojite pratiti učinkovitost rada postojećeg sustava i tu ćete naći prve mogućnosti za poboljšanja.

Znate li izračunati trošak pumpnog agregata tijekom njegovog životnog vijeka? Koje metode ste koristili? Koje parametre ste uključili u izračun? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Čemu nas uče kvarovi strojeva?

Ima jedna poslovica koja kaže da su sve dobre odluke rezultat ranijeg iskustva, međutim svako iskustvo je rezultat ranije donesene pogrešne odluke. Kada ovu poslovicu primijenimo na održavanje strojeva u praksi, iskustvo je često rezultat loših odluka u kombinaciji sa stresom i vremenom za osvrnuti se unatrag i detaljno razmotriti gdje smo pogriješili u koracima. Nažalost, naše društvo još nije dovoljno sazrelo da na greške gleda kao na neizostavan dio procesa učenja, razvoja kompetencija i usavršavanja stručnjaka. Ukratko, na našim prostorima još vlada mentalitet koji jako voli dobro pamtiti tuđe greške i upirati prstom. Ostaje nam nadati se da ćemo s vremenom sazrijeti i steći širi pogled na situacije. S druge strane, imamo Amerikance kao dijametralno suprotan primjer koji smatraju da je stručnjak osoba koja je napravila sve moguće greška u svom području, a osim toga, tko ne radi taj niti ne može pogriješiti.

Svakodnevicu jednog inženjera koji se bavi strojarskim održavanjem velikim dijelom čini otklanjanje novonastalih kvarova, nastojanje da strojeve održi u što boljem stanju te sprječavanje nekih budućih kvarova. Broj kvarova direktno ovisi o veličini postrojenja, kompleksnosti proizvodnog postrojenja, broju strojeva i prateće opreme, (ne)postojanju redovitog preventivnog održavanja, primjenama metoda održavanja usmjerenog prema pouzdanosti i još gomili drugih aktivnosti koje se u prvi tren ne čine strašno bitnim i neće svijet stati ako na jedan dan nešto preskočimo napraviti, međutim dugoročnim preskakanjem i zanemarivanjem potrebnih održavalačkih radova itekako ćemo osjetiti posljedice u vidu učestalog broja kvarova, neplaniranih zastoja, povećanog stresa i tako redom.

Svaki strojni sustav radi na određeni način u različitim uvjetima. Stroj koji danas radi ispravno je bio jučerašnja havarija koja nas je upoznala s nekim novim kvarom za koji prije nismo znali. Spomenimo neke primjere, da čelični materijali ne doživljavaju plastične deformacije, ne bismo znali za naprezanje i elastičnost. Da vratila nisu pucala, ne bismo znali za torzijski lom i otpornost materijala na savijanje. Da nema oštećenja strojnih dijelova radi onečišćenog maziva, ne bismo poznavali filtere i važnost viskoznosti.

Kvarovi nas uče mnogo toga jer su posljedice prethodnih aktivnosti koje nismo na vrijeme odradili ili kombinacija određenih okolnosti, npr.:
…. da neke korake radimo pogrešno
… da je stroj konstrukcijski manjkav
… da je odabran pogrešan tip stroja
… da je nešto pošlo krivo u proizvodnom procesu
…. da osoblje nije obučeno za rukovanje ili nije iskusno, da ih je netko pogrešno naučio rukovati strojem
… nastavite sami niz, vjerujem da imate dovoljno primjera iz vlastite prakse.

Kvarovi nas u prvom redu uče da nemamo zadovoljavajući program pouzdanosti kojim ćemo postići pouzdaniji rad strojeva i opreme, smanjiti broj kvarova i povećati produktivnog procesnog postrojenja. Izgradnja i provođenje programa pouzdanosti zahtijeva vrijeme, predanost, strpljenje, kontinuirani angažman i nadasve volju da se poboljša postojeće stanje. Nedavno sam čula komentar da preventivno održavanje strojeva ne može uzeti predah i prestati na neko vrijeme, jer se temelji na kontinuiranom provođenju radova kojima održavamo neometano funkcionalno stanje stroja. A sve dok stroj neometano radi, imat ćemo kontinuirani proizvodni proces i stvarati proizvode s dodanom vrijednošću koje treba isporučiti tržištu.

Kvarovi nas uče da su potrebni treninzi i kontinuirana edukacija svih djelatnika uključenih u proces održavanja o tehnikama i procedurama poboljšavanja svakodnevnog rada, o novim metodama i najboljim praksama za rad sa strojevima i opremom koji postoje u svijetu i o važnosti pouzdanog rada strojnih sustava. Zapamtite kako nema prečaca i kako su dobre prakse pouzdanog održavanja već smišljene i upotrebljavaju se godinama u procesnim postrojenjima diljem svijeta, stoga ne treba izmišljati toplu vodu. Zašto ne iskoristiti provjerene metode tako da ih prilagodimo svojim strojevima?

Ako želite imati točno praćenje velike količine podataka o radu strojeva i o nastalim kvarovima, trebate računalno podržan sustav upravljanja održavanjem, CMMS, koji će obuhvatiti popis opreme po hijerarhiji i obuhvatiti sva postrojenja. Računalni sustav omogućava praćenje kretanja rezervnih dijelova, učestalost kvarova ovisno stupnju hitnoće, brojčanost preventivnih radova te praćenje troškova na razini pojedinog stroja. Za sastavljanje računalnog sustava i popunjavanje podataka također je potrebno vrijeme i novac te postoje brojne tvrtke koje su si olakšale poslovanje i pomogle u svakodnevnom praćenju održavanja. Računalni sustav je dobar temelj za daljnju nadogradnju.

Kvarovi nas upozoravaju kako nismo napravili generalni plan održavanja usmjeren prema pouzdanosti. Razumijevanje redoslijeda aktivnosti kojima ćemo povećati pouzdanost rada strojeva mora biti jasna svim djelatnicima uključenima u održavanje te organizaciji tvrtke na svim razinama.Generalni plan treba započeti procjenom postojećeg stanja te odgovoriti na kojoj razini pouzdanosti su naši strojevi sada? Isto tako, mora definirati sve radove kojima ćemo postići zadani cilj, zadužene djelatnike i vremenske rokove.

Kvarovi nas uče da smo zakazali u određivanju prioriteta prilikom susreta s izazovima, bez obzira o kojoj vrsti procesne industrije je riječ. U današnjim ekonomskim uvjetima u strojnom održavanju suočeni smo s izazovima da s manje moramo napraviti više, razviti financijski prihvatljive strategije za održavanje kritične opreme, provoditi analize uzroka kvarova kako bi spriječili ili ublažili ponavljanje istih kvarova, razvijati i osiguravati prihvatljive procedure za unaprjeđivanje rada strojeva, primjenjivati učinkovite korektivne aktivnosti, odrediti ograničavajuće ili loše faktore koji dovode do velike energetske potrošnje… lista radova ide u beskraj. Osnovno je pitanje – što nam je prioritet? Što nam je prioritet ovaj mjesec, ovih 6 mjeseci, ove godine…?

Kvarovi nam ukazuju kako nismo odredili metodologiju procjenjivanja i mjerenja koliko (ni)smo napredovali u održavanju u određenom vremenskom. Je li primjena našeg plana pouzdanosti rezultirala promjenama? Koliko je određeni stroj ili skupina strojeva radio kontinuirano bez havarija i koliko smo potrošili na preventivno održavanje ili rezervne dijelove? Ponekad čekanje na konačne brojčane rezultate na kraju godine da bismo donijeli zaključke o uspješnosti plana povećanja pouzdanosti nalikuje na nogometnu utakmicu, gledate igru 90 min da biste imali konačni rezultat je li vaš tim za koji navijate pobijedio ili izgubio.

Poanta ove usporedbe je da na kraju kao gledatelj znate rezultat, ali tada je utakmica gotova i uopće nemate nikakvog utjecaja na prilagodbu strategije ili izmjenu igrača. Za razliku od plana igre na nogometnoj utakmici, kvalitetan plan poboljšanja pouzdanosti strojeva je uravnotežena mješavina svakodnevnih rezultata koje dobivate iz postrojenja o radu strojeva te mjesečnih analiza koje će vam pokazati gdje ste u odnosu na protekli mjesec ili mjesece.

Za procjenu (ne)uspješnosti programa preventivnog održavanja na određenom postrojenju treba znati koliki broj kritičnih strojeva se prati, postotak prijava kvarova u računalnom sustavu za upravljanje održavanjem, jesu li planirani inspekcijski radovi izvršeni u zadanim rokovima, koliki su ukupni troškovi održavanja za taj mjesec na tom postrojenju, kolika je vrijednost proizvedenih produkata u istom vremenskom razdoblju po pojedinačnom stroju i koliki su bili gubici. Temeljem ovih brojčanih pokazatelja možete donijeti odluke o daljnjim prilagodbama programa preventivnog održavanja za promatrano postrojenje. Svi pokazatelji moraju biti jednoznačni, mjerljivi, jednostavni i dostižni (dobri, stari SMART ciljevi za koje ste zasigurno već čuli). S druge strane, uspoređivanje ovih pokazatelja sa industrijskim standardima će nam reći koliko daleko smo dospjeli i koliki put je još pred nama.

Posljednje za danas čemu nas kvarovi uče (ili prvo, ovisno s koje strane promatrate čitav ciklus održavanja) je nedostatak vizije. Kontinuiran i pouzdan rad strojeva i opreme je dugotrajno putovanje i uključuje čitavu tvrtku jer upravo pouzdan rad doprinosi održivosti i profitabilnosti poslovanja. Nedostatak vizije koja će nas usmjeriti gdje ćemo uložiti trud, energiju i vrijeme je najveći razlog neučinkovitog rada i gubitka profitabilnosti. Kvarovi nas uče da su planiranje programa pouzdanosti, treniranje djelatnika i određivanje prioriteta tek alati za odrediti smjer putovanja dok je učinkovito izvršavanje radova u skladu sa strategijom pogonsko gorivo koje nas vuče naprijed.

Čemu su vas naučili kvarovi? Podijelite svoje znanje u komentarima!

Povećanje pouzdanosti stroja primjenom pravilnog podmazivanja

Pravilno podmazivanje strojeva je kompleksna i bitna stavka u održavanju strojeva.

Kompanije godišnje troše puno na sirovine, rezervne dijelove, proizvodne procese a u isto vrijeme previde višestruku korist u postizanju veće pouzdanosti strojeva i uštede energije primjenom pravilnog podmazivanja.

U brojnim postrojenima nećete pronaći definirana mjesta podmazivanja na strojevima dok je prema istraživanjima, 40% kvarova strojeva uzrokovano neodgovarajućim podmazivanjem poput krivo odabranog maziva, pogrešnog intervala ili neodgovarajuće količine radi nedostatka praćenja kada je stroj zadnji put podmazan.

Činjenica je da se često na podmazivanje zaboravlja sve dok nas na to ne podsjeti teška havarija godinama kasnije, skupi popravak i još skuplji zastoj proizvodnje.

Idemo malo računati…

Procesna postrojenja se sastoje od raznih skupina opreme i mogu imati po 1000 komada strojeva.

Svaki stroj uključuje različite dijelove koji zahtijevaju podmazivanje poput elektromotora, spojke, pumpe, multiplikatora i sl. što znači da jedan pumpni agregat ima 5-15 mjesta podmazivanja.

Pomnožimo li to sa stotinjak strojeva u manjem proizvodnom postrojenju, dobit ćemo preko 1000 mjesta podmazivanja.

Svako mjesto podmazivanja često traži različite aktivnosti u različitim intervalima.

Npr. spremnik ulja za podmazivanje kompresorskog agregata zahtijeva nadopunu ulja svakog tjedna, mjesečno uzimanje uzorka ulja radi laboratorijske analize, dreniranje svakih 10 dana te jednom godišnje potpuno pražnjenje i punjenje novim ulje.

Ako uzmemo da svako mjesto podmazivanja zahtijeva 3 do 4 aktivnosti i pomnožimo s 1000 mjesta podmazivanja, dobijemo 4000 aktivnosti na jednom proizvodnom postrojenju koje djelatnici moraju godišnje odraditi kako bi osigurali pravilno podmazivanje.

Za veća proizvodna postrojenja broj aktivnosti može doći i do 250 000 godišnje.

Kako pratimo podmazivanje?

 Vođenje evidencije o redovitom podmazivanju često je „pohranjeno“ u pamćenju djelatnika koji se već godinama brinu za iste strojeve, međutim što se dogodi kada djelatnik prijeđe na drugo postrojenje, ode u mirovinu ili napusti kompaniju?

Vrijedno znanje odlazi zajedno s njim.

S druge strane, novi djelatnici moraju uložiti puno vremena dok nauče sve potrebne aktivnosti i upoznaju procedure, što dovodi do toga da se brojna mjesta podmazivanja zanemare ili se o njima brine neredovito.

Vezano uz ovakav način praćenja, imam jednu anegdotu.

Kada sam prije puno godina tek počela raditi na mjestu inženjera za održavanje, došla sam na jedno manje postrojenje radi popisivanja i vizualnog pregleda opreme.

Tamo sam između ostalih strojeva zatekla i jedno puhalo. Na uljokaznom staklu tog puhala primijetila sam da je ulje iz lagano žute boje prešlo u tamno žutu.

Nakon što sam obavila popisivanje, otišla sam u kontrolnu salu popričati s djelatnicima. Između ostalog pitala sam jednog djelatnika koje ulje koriste za podmazivanje turbopuhala i kada je zadnji put promijenjeno.

Čovjek je odgovorio da koriste ulje za turbopuhalo.

Mislim si, valjda nisam dobro postavila pitanje, idem preformulirati i pitati ponovno. Upitala sam ga opet koji viskozitet ima ulje za podmazivanje njihovog turbopuhala, od kojeg je proizvođača korišteno ulje, čime mjeri količinu prilikom točenja ulja.

Djelatnik, je odgovorio (pomalo iziritirano): „Pa rekao sam vam, koristim ulje za turbopuhalo“, nato se ustao, otvorio metalni ormarić i iz njega izvukao bijeli plastični kanister na kojem je crnim markerom pisalo „Ulje za turbopuhalo“….

Toliko o točnosti informacija dobivenih usmenom predajom.

Veće kompanije se oslanjaju na excel tablice koje se sastoje od popisa opreme i brojnih stupaca po imenu: mjesto podmazivanja, tip maziva, količina maziva, interval podmazivanja, datum zadnje izmjene ulja.

Tablice pokrivaju temeljne potrebe podmazivanja, ali zakažu kada u praksi treba odraditi podmazivanje prema zabilježenim zahtjevima (koliko, kako, gdje).

Najčešće se zaborave zabilježiti ili netočno zabilježe datumi kada su odrađene aktivnosti, popunjavanje bezbrojnih ćelija tablice je zamorno i točnost upisanih podataka ovisi o odgovornom i savjesnom pristupu pojedinaca zaduženih za praćenje podmazivanja.

U konačnici redovitost podmazivanja i pravovremenost odrađivanja potrebnih aktivnost postaje upitno i nepouzdano te ovise o angažmanu i pamćenju djelatnika.

Praćenje podmazivanja pomoću računalnog sustava za upravljanje održavanjem CMMS (computer management maintenance system) koriste naprednije kompanije, pritom se fokusiraju na održavanje praćenjem stanja i preventivno održavanje.

Osnovno računalno praćenje autogeneriranjem radnih naloga za odrađivanje aktivnosti podmazivanja daje dobre rezultate, međutim djelatnici se često i previše pouzdaju u računala a premalo u zdravorazumski pristup.

Također, računalni sustavi su skupi i ne može si ih priuštiti svaka kompanija.

Godišnje se generira manji broj radnih naloga u odnosu na broj mjesta podmazivanja, sustavi ne mogu ostvariti popunu povezanost podataka o izvršenim aktivnostima na svakoj točki podmazivanja i često nema podataka koji se prikupljaju u xls. tablicama.

U CMMS je ponovno potreban ručni unos podataka što zahtijeva puno vremena i angažman djelatnika oko točnosti podataka.

Praćenje podmazivanja je moguće vršiti samo na razini radnog naloga i oznake stroja pri čemu se gube detalji o mjestu i frekvenciji podmazivanja te količini maziva.

Izlistavanje radnih naloga unatrag 3-4 godine o odrađenim aktivnostima podmazivanja daje nepotpunu/lažnu sliku o stvarnom stanju podmazanosti strojeva jer ne pokazuje sve relevantne podatke.

Detaljno prilagođavanje CMMS sustava je najskuplji način praćenja podmazivanja, pogotovo ako ga spuštamo na razinu praćenja pojedinačnog mjesta podmazivanje (sjećate se onih 1000 mjesta iz prethodnog poglavlja?).

Ovakav način praćenja se pokazao uspješnim, međutim prilagodba sustava je kompleksna i skupa za ažuriranje jer je neizostavno potreban angažman djelatnika održavanja (često uz suradnju programera) kako bi računalni sustav funkcionirao.

Svaki od navedenih pristupa praćenju pravilnog podmazivanja se neizbježno oslanja na pamćenje djelatnika, što dovodi do toga da je na puno mjesta podmazivanje zanemareno ili van preporučenih intervala, međutim kompanije i dalje smatraju kako je njihov program podmazivanja zadovoljavajući.

Nema trenutačnih povratnih informacija ako je na nekom stroju danas preskočena provjera podmazanosti, već će proći mjeseci a ponekad i godine prije nego se dogodi havarija stroja i skup zastoj proizvodnje kada se itekako vide posljedice zanemarenog podmazivanja.

Npr. navika korištenja ležajeva u radu dok se ne raspadnu uz slabu zamjenu ulja i dok stroj ne završi na hitnom generalnom servisu također stvara velike troškove gubitka energije i gubitka učinkovitosti opreme.

Povećanje pouzdanosti i postizanje uštede

Sada postaje jasnije da kvalitetan i detaljno prilagođen program/softver za praćenje podmazivanja omogućava detaljan prikaz djelatnicima svih potrebnih podataka o podmazivanju na razini specifičnih aktivnosti i daje potrebne informacije tako da strojevi budu podmazani na pravim mjestima, u pravo vrijeme i uz pravu količinu maziva.

Kvalitetan softver automatski uključuje u radne naloge aktivnosti podmazivanja. Radni nalozi izlaze u vidu popisa zadataka direktno prema djelatnicima zaduženim za izvršavanje i omogućavaju dodavanje povratnih informacija o stvarnom stanju strojeva.

Zadaci koji nisu (do kraja) odrađeni se označavaju i ponovno šalju svakog tjedna sva dok se ne odrade.

Opisani automatizirani način praćenja podmazivanja omogućava uštedu vremena i kreiranje tjednih i mjesečnih izvještaja o potrošnji maziva, radu opreme, intervalima podmazivanja i učestalosti izvršavanja zadataka na razini čitavog postrojenja.

Liste zadataka se slažu na način da formiraju rute podmazivanja koje uključuju sve strojeve na postrojenju kombiniranjem kriterij podmazivanja prema potrebama.

Rute podmazivana usmjeravaju djelatnike s jednog mjesta na drugo i prikazuju sve potrebne informacije.

Djelatnici iz tjedna u tjedan prolaze rutama i odrađuju predviđene aktivnosti podmazivanja. Umjesto označavanja je li čitav radni nalog odrađen ili ne, označavaju se samo odrađeni zadaci s liste.

Tako se omogućava pouzdanije praćenje podmazivanja po svim bitnim kriterijima na dnevnoj razini.

Praćenjem stanja na razini mjesta podmazivanja direktno se računaju troškovi maziva i rada stroja te energetske i ekonomske uštede nastale izostankom kvara. Smanjuje se količina korektivnog održavanja i raste pouzdanost postrojenja.

Specifično prilagođeno podmazivanje ujedno smanjuje faktor ljudske pogreške, povećava učinkovitost rada i štedi energiju do 20% .

Kako pratite podmazivanje strojeva? Jeste li zadovoljni postojećim programom podmazivanja? Podijelite svoja iskustva u komentarima!