Trendovi u održavanju imovine 2023.

Europska federacija nacionalnih društava održavanja, krovna europska institucija za održavanje (EFNMS European Federation of National Maintenance Societies), je početkom lipnja 2023. objavila rezultate istraživanja na temu održavanja i upravljanja imovinom provedenog tijekom proljeća 2023. Sudjelovanje u istraživanju je bilo dobrovoljno i napravljeno je na uzorku od 179 ispitanika iz 29 zemalja.

Istraživanje je obuhvaćalo pitanja iz područja:

• Opći dio gdje se prezentiraju se podaci o tipu i veličini kompanije, branša, struktura zaposlenih prema području rada, budžet za održavanje, angažman podizvoditelja, pouzdanost opreme, procjena budućih ulaganja, nivo digitaliziranosti, perspektiva razvoja u budućnosti
• Edukacija i trening ukazuju na nivo kompetencija djelatnika, planove budućeg razvoja i ulaganja u razvoj zaposlenika
• Procjena postojećeg stanja u održavanju imovine donosi podatke o pouzdanosti i raspoloživosti imovine, utilizaciji, procjeni rizika, prioritetima u održavanju, zaštiti na radu)
• Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0. prikazuju planove razvoja digitalizacije u budućnosti, primjenu ICT alata, procjenu razine budućih ulaganja u razvoj, planove razvoja kompetencija
• Upravljanje imovinom donosi podatke o utjecaju na izbor imovine, zahtjevima za tehničke karakteristike, planove budućih ulaganja u nabavu nove opreme, planiranje aktivnosti održavanja, ključne pokazatelji održavanja tj. KPI, pokretače razvoja)
• Zdravlje i sigurnost navode najveće izvore opasnosti za djelatnike održavanja, najčešće uzroke nesreća, treninge i edukacije za prepoznavanje potencijalno opasnih situacija i za identificiranje uzroka

Opći dio

Struktura ispitanika po branšama je poprilično šarolika, od kojih najveći dio obuhvaća sektor energetike sa 13%, metaloprerađivačke industrije sa 10% i usluge održavanja sa 8%. Najzastupljenije su kompanije od 100 do 1000 djelatnika sa 34%, pri čemu je prisutna dugoročna perspektiva povećanja ulaganja u kompanije od 57%, što je dobra vijest za djelatnike i dioničare.

49% ispitanika su djelatnici održavanja, 28% su menadžeri a ostali ispitanici su pripadnici raznih drugih ogranaka zastupljeni u vrlo malim postocima.

Edukacija i trening

Područje edukacije i treninga pokriva planove kompanija za budućim zapošljavanjima iskusnih djelatnika u području strojarstva, elektrotehnike, automatizacije i ICT-a, pri čemu prednjače strojarstvo i elektrotehnika. Redovite treninge osnovnih vještina treba 26% kompanija, automatizacije 23%, a digitalizacije i CMMS sustava računalnog upravljanja održavanjem treba 21% kompanija.

Ovakva struktura zahtjeva za treninzima upućuje koje će potrebe biti na području pružanja usluga profesionalnih edukacija i HR potreba u nadolazećem periodu. Uznemirujući rezultat je da se 55% ispitanika izjasnilo kako njihove kompanije trenutno ne zapošljavaju certificirane stručnjake za upravljanje održavanjem niti to planiraju u skorije vrijeme.

Procjena postojećeg stanja

Procjena postojećeg stanja u održavanju fizičke imovine mi je posebno zanimljivo područje provedenog istraživanja.

Dostupnost opreme i postizanje ciljeva vezanih uz servisiranje, inspekcijske aktivnosti uz poštivanje zahtjeva za sigurnost i očuvanje okoliša se kreće u rasponu od 80% do 100% za polovinu ispitanika, što ukazuje kako je još dug put u povećanju dostupnosti opreme.

U usporedbi sa prethodnim godinama, 67% ispitanika se izjasnio da je količina i opseg održavanja isti kao i u ranije.

Planirana utilizacija postrojenja u odnosu na projektne kapacitete se za 51% ispitanika kreće u rasponu 80%-100%, što je dobar rezultat jer ukazuje da se planira veliki obujam proizvodnje u nadolazećem periodu.

Pri tome 64% ispitanika smatra da će u tom periodu dostupnost opreme biti u istom rasponu, iako ovdje nisu uzeti u obzir planovi i troškovi održavanja. Rizik je ostao isti za 65% ispitanika.

Preko 60% ispitanika smatra da su aktivnosti održavanja u usporedbi sa prethodnim periodom ostale na istoj razini, što je pomalo zabrinjavajuće jer ne ukazuje na značajnije pomake, bez čega nema niti većih koristi za kompanije.

Unaprjeđenje planiranja vezanog za aktivnosti održavanja je poprilično šaroliko, pri čemu je pohvalno da određene kompanije nastoje poboljšati aktivnosti poput preventivnih radova te kupnje rezervnih dijelova i materijala, dok se korektivno održavanje još uvijek kreće na 38% za udio ispitanika u rasponu 50% do 80%.

To je još poprilično visok udio korektivnog održavanja koji definitivno treba nastojati smanjiti jer je za svaku kompaniju izvor gubitaka u proizvodnji, uzrok zastoja i neplanirano visokih troškova odražavanja. Pregled aktivnosti i planova za unaprjeđenje prikazan je na slici 1.

Slika 1. Rezultati istraživanja za planiranje aktivnosti održavanja (izvor; EFNMS)

Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0.

Digitalizacija, ICT i Industrija 4.0. predstavljaju područje najvećeg potencijala za ulaganja jer se ovdje preko 65% ispitanika izjasnilo kako su ulaganja u kontinuiranom porastu i nastavit će se u bližoj budućnosti.

Velika većina kompanija pri tome planira usvojiti i koristiti nove tehnologije, poput cobots-a, virtualne stvarnosti, digitalnih blizanaca te strojnog učenja. 3D printanje je za sada nisko na razini prioriteta.

Povrat ulaganja u ICT za 78% ispitanika rezultirati će većom operativnom raspoloživošću fizičke imovine u svrhu povećanja utiliziranosti proizvodnih kapaciteta, dok je za 62% ispitanika očekivani doprinos u povećanju kvalitete proizvoda i dostupnosti proizvodne opreme.

Smanjenje troškova očekuje 51% ispitanika. Ubrzanje u primjeni novih digitalnih tehnologija i ICT alata prema mišljenju 59% ispitanika u prvom redu ovisi o posvećenosti menadžmenta, dok je za 56% potrebna jasna vizija i konkretan plan održavanja potreban za postizanje rezultata.

Podizanje kompetencija djelatnika održavanja je na trećem mjestu po važnosti za 54% ispitanika.

Prema mišljenju trećine ispitanika, menadžment je također odgovoran za tranziciju prema Industriji 4.0. i intenzivnu digitalizaciju procesa održavanja. Za 32% ispitanika najvažnija kompetencija će biti analiza podataka i leadership u timskom radu.

Upravljanje imovinom

Upravljanje održavanjem imovine mi je također bilo vrlo zanimljivo za proučiti jer ukazuje na postojeće stanje i po meni optimistične nade održavatelja što žele u budućnosti.

Ovdje 51% ispitanika vjeruje da su za budžet održavanja odgovorni isključivo djelatnici koji se bave održavanjem a nakon njih za 16% odgovorni su članovi timova za upravljanje imovinom.

Članovi održavanja u timu prema mišljenju 54% ispitanika snose i najveću odgovornost za definiranje tehničkih kriterija prilikom investicija u novu opremu, pri čemu 41% smatra da u fazi nabave opreme svi zahtjevi moraju biti dokumentirani i sistematski povezani sa kritičnim faktorima uspjeha kompanije te jasno komunicirani svim sudionicima u procesu.

43% ispitanika smatra da inicijalne planove održavanja fizičke opreme obavezno treba povezati sa ciljevima kompanije i sve detaljno dokumentirati. (Mala digresija: zastanimo na trenutak i razmislimo koliko detaljno i sistematično se kod svakog od nas dokumentiraju procesi i svi relevantni podaci na način da su jednoznačni, konkretni, smisleni i dostupni svim uključenim u svakom trenutku? Ovo područje je također veliki potencijal za unaprijeđenje)

Kriteriji za kupovinu nove opreme prema  37% ispitanika temelje se na troškovima životnog ciklusa (LCC), a za 25% ispitanika na svim investicijskim troškovima prije nego oprema postigne svoj puni proizvodni potencijal.

45% ispitanika smatra da se zahtjevi iz tehničkih specifikacija slijede i poštuju, ali se rijetko reagira na nesukladnosti i nema sistematičnog dokumentiranja.

Samo 29% ispitanika za ključne indikatore uspješnosti u upravljanju održavanjem koristi zbroj troškova nedostupnosti, troškova održavanja i troškova zamjene, dok 25% ispitanika razmatra sve troškove kao zasebne indikatore uspješnosti održavanja.

Koliko je potonji pristup praktičan prepuštam vama za razmišljanje.

Glavni pokretači održavalačkih aktivnosti su HSE  zahtjevi, zakonska regulativa, sveukupna učinkovitost opreme (OEE), pouzdanost proizvodnje,  dugoročna optimizacija proizvodnih kapaciteta te dugoročni povrat investicije od imovine.

Sekundarnu skupinu pokretača aktivnosti održavanja čine dostupnost opreme tijekom vremena, lanac dobavljača i servisera, profit ostvaren tijekom životnog ciklusa opreme uzevši u obzir promjene u poslovnom okruženju te upravljanje poslovnim rizicima.

Sveukupno gledano, istraživanje ne donosi dublje analize dobivenih rezultata niti komentare stručnjaka i predstavnika Europske federacija nacionalnih društava održavanja. Nema dostupnih razmatranja niti spominjanja posljedica koje su prethodne 3 godine i različiti prekidi u proizvodnji i lancima sirovina/opskrbe ostavile na područje industrijskog održavanja i na koji način su riješene.

Za svaku pohvalu je da se istraživanja o stanju održavanja kao industrijske branše provode na europskoj razini i u plan je istraživanje za 2024 godinu.

Na razini Hrvatske se ovaj tip istraživanja za sada ne provodi pa je korisno da imamo dostupne podatke i uvid u stanje održavanja na razini EU. Trendovi na koje istraživanje ukazuje u nadolazećem periodu usmjereni su na povećane aktivnosti digitalizacije, povećanje ulaganja u imovinu i edukacije djelatnika te povećanje učinkovitosti održavanja.

Koji su nadolazeći trendovi u održavanju u vašoj grani industrije? U kojima od spomenutih područja već primjenjujete unaprijeđenja? Koliko ste zadovoljni postojećim stanjem? Podijelite svoje mišljenje u komentarima!

Održavanje glavu čuva

Na današnji članak potaknuo me događaj koji se zbio jednog sunčanog subotnjeg poslijepodneva kada sam vidjela kupce u jednom velikom trgovačkom centru kako se spuštaju po stepenicama i u rukama tegle vrećice sa kupljenom robom. Automatska pokretna traka za spuštanje je očigledno bila zaustavljen zbog nekakvog kvara. Na vrhu sam primijetila 2 (pretpostavljam) tehničara kako nešto “petljaju” ispod podignutog poklopca. Potaknuta profesionalnom znatiželjom, popela sam se po stepenicama i upitala bližeg od njih dvojice što se dogodilo.

Tehničar mi je odgovorio da su ih zvali na hitnu intervenciju jer je pokretna traka u jednom trenu “odbila poslušnost” i u potpunosti blokirala s radom. Djelatnica trgovačkog centra je pokušala resetirati sustav kretanja trake po principu uzastopnog pritiskanja tipke za uključivanje/isključivanje, što nije donijelo rezultata. Tada je drugi tehničar viknuo “Vuci!” ovome koji je razgovarao sa mnom pa su zajedničkim trudom pomoću ručne dizalice izvukli elektromotor iz utrobe pokretne trake. Očigledno, dok smo mi razmijenili nekoliko rečenica, drugi tehničar je završio sa otpajanjem elektromotora i pričvršćivanjem na kuke na kraju lanaca ručne dizalice ovješene iznad utrobe trake.

Odmaknula sam se da ne smetam i privremeno prestala postavljati pitanja dok sam promatrala izvlačenje elektromotora snage cca 20 kW. Izvučeni elektromotor tehničari su postavili na paletu i odmah se bacili na rastavljanje, tj. izvlačenje rotora iz statora i kućišta, što vidite ga na slici:

Prema službenoj definiciji, pokretna traka je transportno sredstvo koje omogućava transport osoba i stvari u horizontalnoj ravnini ili pod kutem uspinjanja do maksimalnih 12°. Sastoji se od metalne staze koja se pomiče po velikom broju uzastopno položenih metalnih valjaka. Paralelno ima ogradu sa pokretnim osloncem/rukohvatom koji se pomiče jednakom brzinom. Mehanizam pokreće elektromotor spojen preko reduktora sa sustavom zupčastog prijenosa koji simultano okreće metalne valjke a time i traku.

Upitala sam tehničare što je po njima uzrok kvara elektromotora i rekli su mi da se elektromotor po svemu sudeći počeo pregrijavati pa ga je sigurnosni sustav blokirao za daljnji rad, ali nisu u potpunosti sigurni. Moje daljnje pitanje odnosilo se na preventivne aktivnosti koje provode i u kojim intervalima, na što sam dobila odgovor u obliku kolutanja očima i umornog uzdaha. Tada je pomalo bilo vrijeme da prestanem s pitanjima i lagano se udaljim, jer su ljudi počeli pokazivati znakove nervoze, svjesni da njihov posao nije niti izbliza gotov, a ionako sam već provela dosta vremena u promatranju pa mi se žurilo obaviti druge stvari.

Moja gruba procjena bi uzela u obzir da elekromotor i reduktor rade koliko je vrijeme trgovačkog centra, 7 dana tjedno od 8 ujutro do 8 navečer, dakle 12 sati u prosjeku (ovdje zanemarujem praznike, ograničenja radnog vremena i sl.). U tom istom prosjeku, broj sati rada bi bio:

12 sati dnevno x 6 mjeseci x 30 dana = 2 160 sati

Prema uputama proizvođača opreme, > 2 000 sati rada za opremu koju pritom stalno koriste ljudi, je definitivno interval nakon kojeg treba pregledati opremu, napraviti potrebna ispitivanja i aktivnosti preventivnog održavanja. Očito u ovom slučaju o tome nitko nije vodio računa.

Zaključak ove zgode je sljedeći – nedostatak preventivnog održavanja, nepoznavanje stanja opreme, zastoj pokretne trake na nekoliko dana dok se ne otkloni kvar na elektromotoru (ako uzmemo u obzir premotavanje, zamjenu ležaja, montažu i ponovo puštanje u rad) te gomila nezadovoljnih kupaca koji moraju sami tegliti teške vrećice i negativna reklama za trgovački centar.

Sljedeći primjer u kojem optet održavanje (ni)je svemu krivo odnosi se na lokalne autobuse. U protekle 4 godine se po lokalim novinama i portalima učestalo javljalo o požarima na nekoliko autobusa mjesnog riječkog javnog prijevoznika. Tvrtka je i službeno potvrdila informaciju o nastalim požarima gdje nasreću nije došlo do ozljeda, ali je nastala velika materijalna šteta. Prema informacijama koje sam pronašla iščitavajući novinske izvještaje (jer na službenoj stranici prijevoznika nisu dostupna nikakva službena priopćenja), požar je nastao u samom stražnjem dijelu autobusa gdje je pozicioniran motor.

Nakon toga, autobusi istih karakteristika preventivno su povučeni iz prometa i upućeni na dodatni pregled. S obzirom da je starost vozila u prosjeku 10-tak godina, baš me zanima vidjeti izvještaje o tehničkim pregledima, tehničke karakteristike vozila, upute proizvođača o održavanju i potrebnim ispitivanjima te evidenciju broja odrađenih sati rada. U kasnijim novinarskim izvještajima nije bilo detaljnijih informacija o uzrocima kvarova koji su doveli do požara, niti ih je prijevoznik objavio na svojim stranicama. Financijska izvješća tvrtke nisu javno dostupna i navodno tvrtka dugi niz godina posluje sa gubicima, jer bi bilo zanimljivo vidjeti koliki su im bili rashodi za održavanje. O dostupnosti tehničkih izvještaja i odgovoru zašto autobusi nisu pregledani prije puštanja u promet neću niti govoriti.

Zaključak koji proizlazi iz ove situacije je da se svaka kuna/cent uloženi u održavanje višestruko vrate u vidu osiguravanje pouzdanog rada, smanjenja rizika od pojave situacija koje su opasne za ljude i kroz produljenje radnog vijeka opreme, odnosno prijevoznog sredstva.

Treći i ujedno najgori primjer nedovoljnog i katastrofalnog pristupa održavanju je nesreća koja se dogodila 2021. u talijanskoj regiji Piemonte kada je pukao kabel na žičari i pala je kabina dok se žičara penjala prema planinskom vrhu Mottarone, pri čemu je nažalost tragično stradalo 15 osoba.

Ovdje prenosim dio detaljnog novinarskog izvještaja koji je izašao na jednom portalu:

“Dvostruki kabelski sustav žičare podijeljen je u dva dijela. Prvi se nalazi na nešto više od dva kilometra između Stresa i sela Alpina, a drugi tri kilometra između Alpina i Mottaronea. Sastoji se od dviju kabina koje voze alternativnim smjerovima, a svaka kabina može primiti do 40 putnika.

Istraga se usredotočila na dva pitanja: zašto je puklo vučno uže i zašto nije odmah aktivirana sigurnosna kočnica na kotačima po kojima kabine žičare voze po nosivom užetu.

Već su prvi novinari prispjeli na mjesto nesreće uočili da je u sigurnosnoj kočnici srušene i zgužvane kabine ostavljena „vilica“, koja služi za mehaničko deaktiviranje sigurnosne kočnice. Posrijedi je naime uvlakač koji drži kočne papuče na odstojanju. Kako nam je objašnjeno, tom spravom se kočnica deaktivira uvečer, po završetku vožnji, kako bi kabinu bilo moguće fizički pogurnuti i općenito njome manevrirati bez motornog pogona. „Vilica“ mora biti izvađena prije puštanja žičare u pogon, kako bi sigurnosna kočnica u slučaju potrebe mogla stisnuti svoje otpornike oko nosivog užeta i tako blokirati kretanje kabine. Zakon određuje da ta „vilica“ bude crvene boje, kako bi bila jasno vidljiva. Tužiteljica je zaključila da je „vilica“ ostavljena namjerno, kako se ne bi prekidao ciklus vožnji u nedjelju, sunčani dan s brojnim izletnicima, koji je obećavao dobar promet.

Prethodnih dana učestali su zastoji u radu žičare uslijed aktiviranja sigurnosnih kočnica. Zastoji su počeli već od ponovnog pokretanja žičare. Uvjereni da se vučno uže – posljednji put magnetoskopski pregledano prije šest mjeseci – neće prekinuti, direktor i tehnički nadzornik su, uz suglasnost vlasnika, preuzeli rizik koji je, kažu istražitelji, na žalost uvjetovao višestruku pogibiju. Pucanje vučnog užeta je veoma rijedak incident: ovo u Stresi je treći takav slučaj u šezdeset godina uzevši u obzir sve 1744 žičare, koliko ih trenutno funkcionira u Italiji.

Nestručni pogled na fotografski snimak puknutoga vučnog užeta pokazuje da su čelične niti korodirane u sredini, što se izvana nije moglo uočiti prostim okom. Zašto to nije uočeno magnetoskopskim pregledom, kojim se provjerava nepropusnost i izdržljivost kablova? Uzrok korozije se čini jasnim: vlaga iz planinskog zraka koja se kondenzirala u sredini (toliko o nepropusnosti) i omogućila oksidiranje koje je čelik postupno pretvaralo u hrđu. I onda je uže, oslabljeno (toliko o izdržljivosti), puklo na točki najvećeg naprezanja, nedaleko od prednje strane kabine. U nedjelju se spominjalo da je uže promijenjeno za generalne revizije koja je provođena 2014-2016. Danas, naprotiv, Rai kaže da vučno uže nije mijenjano 30 godina. I to je točka koju treba provjeriti.

Uobičajeno je računati da postrojenja žičara traju 20 godina, a čelična užad i kraće, pa ih se mijenja češće, ovisno o habanju. Nije vrag da se na tome štedjelo? Je li promjena u napetosti načetoga vučnog užeta aktivirala sigurnosne kočnice i time uzročila dosadne zastoje koji su smanjivali zaradu? I to je predmet daljnje istrage.“

Nažalost, ovakvi tragični događaji ukazuju koliko je održavanje bitno, da ne kažem presudno u svakodnevnom životu. Govorim isključivo iz pozicije inženjera koji dugi niz godina održava strojarsku opremu i smatram kako je žalosno da se navedeni događaji uopće i dogode, posebno u današnje vrijeme naprednih dijagnostičkih tehnika, IoT i širokog spektra metoda za podizanje pouzdanosti.

Što vi mislite o opisanim događajima i o nedostaku održavanja u svakodnevnom životu? Javite mi u komentarima!

Prednosti i nedostaci izračuna sveukupne efikasnosti stroja

Sveukupna efikasnost stroja ili komada opreme (Overall Equipment Efficiency OEE) je u početku usvojena za određivanje velikih gubitaka pouzdanosti u radu strojeva i opreme, da bi se u današnje vrijeme koristila kao orijentacijski faktor koji definira ispunjava li stroj svoju namjenu. Veliki gubici su svi gubici nastali zbog zastoja stroja, havarije, neplanirani kvarovi, neodgovarajuća kvaliteta proizvoda, velika količina škarta, planirani i neplanirani zastoji proizvodnje, plansko održavanje, gubici performansi, vrijeme izgubljeno na čekanje resursa, na podešavanje opreme te na prilagodbu proizvodnog procesa. Danas ćemo razmotriti prednosti i nedostatke kada se izračun sveukupne efikasnosti stroja koristi u analitičkim procesima održavanja i kao temelj za donošenje odluka o budućim aktivnostima održavateljskih radova.

Sveukupna efikasnost stroja se računa u % po formuli:

%OEE = % Dostupnost stroja X % Efikasnost performansi X % Kvaliteta

Postotak (%) sveukupne efikasnosti stroja je brojčani pokazatelj za usporedbu performansi rada opreme u odnosu na svjetske prosjeke. Uzima se da 85% efikasnosti spada u svjetski prosjek te se prema tome procjenjuje jedan stroj u odnosu na drugi, iako svaki stroj ima različitu namjenu i koristi se u različitom dijelu proizvodnog procesa ili čak na drugom postrojenju.  Sveukupna efikasnost procesa se dalje razradila na sveukupnu efikasnost proizvodnog postrojenja (Overall Plant Effectiveness OPE) uključivanjem efikasnosti svih strojeva u prethodno navedenu formulu.

Prikupljanje podataka o performansama i pouzdanosti rada stroja te njihovo korištenje u svrhu karakteriziranja stroja kao dostupnog, efikasnog ili kao uzročnika proizvodnih gubitaka omogućava stvaranje uvjeta za poboljšanje i unaprjeđenje stroja. Ponovnom analizom nakon jednog kvartala ili nakon 6 mjeseci napravi se usporedba efikasnosti i dobije se empirijski odgovor jesu li prethodno uvedena poboljšanja donijela rezultate. Postotak sveukupne efikasnosti služi za indikaciju poboljšanja ili smanjenja performansi rada stroja. Međutim, problem nastaje kada se previše usredotočimo na same postotke, a premalo na postojeće stanje stroja i na kvalitativne pokazatelje je li naš održavalački rad doveo do poboljšanja. Sveukupna efikasnost obilježava probleme u radu opreme povezane s gubicima u proizvodnji i ne treba se slijepo držati samo postotaka, već rzmotriti što je uzrokovalo gubitke temeljem koji smo izračunali postotke.

Kada se računa sveukupna efikasnost stroja uobičajeno je da se uzima u obzir kako su faktori uračunati u formuli (dostupnost, efikasnost i kvaliteta) podjednako važni, međutim u praksi to nije točno. Rijetko se desi da 2% gubitaka uzrokovanih zastojem u proizvodnji ima jednak utjecaj na poslovanje i na financijske rezultate kao 2% gubitaka efikasnosti ili 1% gubitaka kvalitete. Formula podrazumijeva jednaku važnost sva tri faktora, što može u konačnici rezultirati pogrešnim zaključcima, pogrešnim aktivnostima održavanja i posljedično tome, pogrešnim poslovnim odlukama.

Nije preporučljivo koristiti izračun sveukupne efikasnosti da bi se usporedila dva stroja ili dva proizvodna procesa osim ako nisu u potpunosti identična, inače ćete slikovito rečeno, u praksi imati usporedbu krušaka i jabuka dok će na papiru sve štimati.

Nadalje, sveukupna efikasnost stroja nije mjerilo uspješnosti, već mjerilo efikasno i dosljedno provođenih tehnika održavanja koje daju rezultate. Gubici izraženi kroz broj kvarova i kroz broj aktivnosti planskog održavanje su direktno povezani sa održavanjem i podložni promjenama kada se sustavno provode preventivne aktivnosti koje će poboljšati stanje stroja i ukazati na potencijalne kvarove. 

Prednost izračunatih rezultata (%) sveukupne efikasnosti stroja je što će ukazati na učestale gubitke i kvarove koji su do njih doveli te posljedično do otkrivanja i (trajnog) otklanjanja uzroka koji su doveli do tih kvarova. Doprinijet će i poboljšanju općeg stanja opreme i povećanju pouzdanosti proizvodnog procesa.

Jeste li razmatrali sveukupnu efikasnost rada strojeva? Koje prednosti i nedostatke ste otkrili? Podijelite iskustva u komentarima!

22 preporuke za održavanje parnih kotlova

Svako postrojenje za proizvodnju pare zahtijeva redovito održavanje parnog kotla. Danas razmatramo preporuke za osnovno održavanje parnih kotlova. Pravilnim preventivnim održavanjem povećavamo pouzdanost i raspoloživost parnog kotla te postižemo financijske uštede zbog smanjene potrošnje goriva te efikasnu proizvodnju pare. Ispitivanja, podešavanja i popravke treba izvoditi prilikom planske obustave parnog postrojenja a radove planirati i materijal i naručiti unaprijed. Preporuke prilagodite specifičnostima parnog postrojenja koje održavate.

1. Potrebno je dnevno uzimati uzorke napojne vode i slati je u laboratorij na analizu. Analize kemijskog sastava služe za usporedbu i ukazuju je li potrebno promijeniti ili poboljšati kemijsko tretiranje vode. Proizvođači kemikalija također daju preporuke i pojašnjenja kada im pošaljete upit vezano za unaprijeđenje tretmana napojne vode temeljem laboratorijskih analiza.

2. Ugradnja automatskog sustava čišćenja cijevi napojne vode omogućava lakše upravljanje doziranjem kemikalija radi postizanja odgovarajuće kvalitete napojne vode.

3. Svaki dan se trebaju bilježiti radni parametri otplinjača radi provjere funkcionalnosti.

4. Svaki dan treba bilježiti temperature dimnih plinova u dimovodnim kanalima u vidu trendiranja i dobivene trendove koristiti u svrhu dijagnostike učinkovitosti prijenosa topline. Povećanje temperature izravno ukazuje na smanjenu učinkovitost prijenosa topline.

5. Efikasno upravljanje radom parnog kotla poput rada na ložišta na visokim temperaturama radi postizanja potpunog izgaranja goriva ili ugradnjom kotla odgovarajućeg kapaciteta moguće je postići do 8% uštede energije uz isplatu investicije unutar 2 do 3 godine. Prema nekim studijama, optimizacija veličine kotla u odnosu na radno opterećenje dovodi do 50% ušteda u potrošnji goriva.

6. Ložište treba čistiti jednom godišnje.

7. Uspostava programa održavanja parnog kotla uključujući redovite revizije omjera količine zraka i goriva u ložištu, održavanje gorionika i redovito čišćenje cijevi prilikom svake obustave postrojenja dovodi do uštede 4% energije uz smanjenje troškova unutar 5 mjeseci.

8. Smanjenje količine kisika od 3% u dimnim plinovima također omogućava “% do 3% uštede na gorivu.

9. Snižavanje temperature u dimovodnim kanalima za 5°C (razlika u temperaturi na izlazu u odnosu na temperaturu zraka koji ulazi u komoru izgaranja) će uštedjeti 1% do 2% potrošnje goriva.

10. Uklanjanje naslaga debljine 0,5 mm s površina smanjuje potrošnju goriva za 3%, uklanjanje naslaga debljine 2 mm smanjuje potrošnju goriva preko 8%

11. Povećanje temperature napojne vode za 10°C smanjuje potrošnju goriva za 1%.

12. Ugradnja mjerača protoka na cjevovodima dovoda napojne vode i cijevima recirkulacije omogućava brzo otkrivanje koliko se troši vode i je li u sustavu došlo do propuštanja

13. Periodičko uklanjanje naslaga u cijevima za napojnu vodu pospješuje prijenos topline. Prečesto uklanjanje naslaga je nepotreban trošak vremena, energije i kemikalija.

14. Svake godine treba revidirati količinu kemikalija za tretiranje vode i način doziranja temeljem rezultata laboratorijskih analiza.

15. Dobra praksa je uvođenje programa rutinskog ispitivanja i održavanja odvajača kondenzata i cjevovoda pare radi pravovremenog otkrivanja propuštanja i otklanjanja kvara što je prije moguće.

16. Uvođenje periodičkog godišnjeg podešavanja sustava gorionika dovodi do uštede goriva 5%.

17. Preporučuje se godišnje ispitivanje stanja izolacije cijevi i postavljanje nove izolacije na mjestima gdje se otkriju stanjenja i/ili oštećenja.

18. Pumpe kondenzata treba rutinski provjeravati.

19. Redovito čistiti i provjeravati stanje kotla i dimovodnih kanala. Čišćenje naslaga poboljšava prijelaz topline i energetsku učinkovitost parnog postrojenja.

20. Ugradnja i korištenje ekspanzijske posude je energetski učinkovitije rješenje za prikupljanje drenirane vode u usporedbi s direktnim dovodom i mješanjem hladne vode.

21. Održavanje sustava kondenzata i recirkulacijom kondenzirane vode smanjuje se trošak kemikalija i vode do 70%. Sustav kondenzata štedi energiju jer je kondenzirana voda već zagrijana i brže isparava u odnosu na svježu vodu koja se uvodi u sustav napajanja parnog bubnja i treba ju zagrijavati.

22. Precizno podešavanje sustava gorionika uz korekciju ili uklanjanje prevelikih gubitaka dobave zraka, smanjenja količine plinova izgaranja uz snižavanje temperature, smanjenje gubitaka radi neizgaranja goriva i smanjenje nepotrebnih količina čađe omogućava uštedu na gorivu od 4% do 18%.

Kako održavate parne kotlove? Podijelite vaša iskustva i dobru praksu u komentarima!

 

Osnove održavanja fleksibilne elastične spojke

Spojka je strojni element koji spaja pogonski i pogonjeni stroj, npr. elektromotor i pumpu, elektromotor i kompresor. Kod rotacijske opreme najčešće se koriste fleksibilne ili krute spojke. Danas ćemo vidjeti koji su osnovni koraci u održavanju fleksibilnih elastičnih spojki poput ovih prikazanih na slici 1.

Slika 1. Elastična spojka s gumenim umetkom

Standardi API 671, API 610 i ISO 10441 specificiraju fleksibilne spojke za kritične strojeve koji rade dulje periode bez zaustavljanje, pri visokom broju okretaja i okretnom momentu te nemaju rezervnu poziciju u slučaju ispada. Brzina vrtnje i moment su primarni čimbenici za određivanje modela fleksibilne spojke, preostali elementi su način balansiranja, način sastavljanja i montaže te označavanje. Primjena standarda prilikom izrade, nabave i upotrebe fleksibilne spojke osigurava ispunjavanje zahtjeva kvalitete.

Korektivno održavanje elastičnih spojki se svodi na zamjenu oštećenih gumenih umetaka ili lamela. Započinje pregledom dijelova u skladištu u potrazi za oštećenjima umetaka ili lamela, navoja i provrta te glavčina ako se mijenja čitava spojka. Ako spojka ne ide odmah u montažu, potrebno ju je čuvati u originalnom pakiranju u horizontalnom položaju, na suhom mjestu i temperaturi okoline sve do montaže. Uz spojku obično dolazi i dokumentacija proizvođača koju treba čuvati za buduću upotrebu s dokumentacijom stroja na koji se ugrađuje.

Izmjerite i dimenzije spojke, posebno provrte glavčina, koncentričnost i paralelnost s licem prirubnica. Prilikom montaže često je potrebno grijati glavčine, međutim ne preporučuje se temperatura veća od 175°C jer će dovesti do dilatacija materijala. Treba provjeriti i nacrte vratila na koje se glavčine montiraju jer se dimenzije provrta i rukavca razlikuju. U slučaju da imate razliku u dimenzijama, tokari se na potrebnu mjeru i balansira nakon toga. DBSE (distance between shaft ends, udaljenost između krajeva vratila) se mjeri od lica glavčine do drugog lica glavčine što je prikazano na slici 2., a ne od kraja vratila pogonskog stroja do kraja vratila pogonjenog stroja.

Slika 2. Mjerenje udaljenosti DBSE

Potom se okretanjem na ruku provjeri vrtnja obaju vratila s montiranim glavčinama. Nakon toga se montiraju umeci ili lamele i međumost, ponovno se provjeri centriranje i rukom okrene montirana spojka 4 do 5 puta radi kontrole neometane vrtnje u smjeru kazaljke na satu i u suprotnom smjeru. Treba voditi računa i o tolerancijama dozvoljenih odstupanja za pomake u vertikalnom i horizontalnom smjeru. Svaki proizvođač spojke u dokumentaciji daje dozvoljene tolerancije, međutim te vrijednosti treba uzeti s oprezom jer se spojka kao takva ne centrira već se centriraju vratila pogonskog i pogonjenog stroja. Na kraju se montira zaštitna mreža ili pokrov.

Preventivno održavanje elastične spojke obuhvaća okretanje spojke rukom kada je stroj u mirovanju. Tako provjeravamo prohodnost. Potom treba kontrolirati stanje vijaka i njihovu dotegnutost te vizualno provjeriti stanje umetka ili lamela. Spojku treba periodički pregledavati u potrazi za znakovima trošenja, početne korozije, oštećenja ili zamora materijala. Kada se zamijeti i najmanja pukotina, obavezno zamijeniti umetak ili lamele. Isti postupak treba primijeniti prilikom periodičke provjere centriranja kada se spojka demontira.

Kvarovi elastične spojke su uglavnom lom radi većeg torzijskog preopterećenja ili necentriranosti, pucanje lamela ili gumenog umetka. Kada se određeni tip loma ponavlja, prvo treba provjeriti je li izabrana i montirana odgovarajuća spojka ovisno o snazi pogonskog stroja i radnom broju okretaja. Nakon učestale pojave ponavljajućeg loma međumosta ili umetaka napravi se zakašnjela provjera pa se otkrije da je ugrađen jači elektromotor i tada postojeća spojka više nije adekvatna. Prilikom zamjene pogonskog stroja jačim potrebno je voditi računa zadovoljava li postojeća spojka novonastale uvjete i ako ne zadovoljava, tada treba istovremeno zamijeniti i spojku.

Jedan primjer loše prakse je zamjena samo polomljenih lamela, dok se preostale postojeće lamele zadržavaju i montiraju nazad. Kada se mijenjaju lamele, treba zamijeniti sve lamele novima čak i kada pri vizualnom pregledu nisu oštećene jer su već bile komprimirane prilikom prethodnog dotezanja i došlo je do izvijanja i deformiranja metala pa nisu više upotrebljive.

Kako preventivno održavate fleksibilne spojke? Koje kvarove ste otklanjali? Podijelite vaša iskustva u komentarima!

Elementi procesa rutinskog održavanja strojeva

Proces rutinskog održavanja strojeva i opreme je dio svakodnevnog poslovanja u proizvodnim i procesnim postrojenjima. Proces uključuje proaktivno(prediktivno i preventivno) i reaktivno održavanje (popravci). Djelatnici uključeni u proces su inženjeri iz održavanja, operateri iz postrojenja iz djelatnici iz radione podijeljeni po strukama (električari, mehaničari, instrumentalci i sl.) te po potrebispecijalisti iz različitih područja.Ovisno o veličini postrojenja i broju strojeva uvijek postoji određen broj djelatnika koji rade zajedno i dijele resurse te koordiniraju posao ovisno o prioritetima.

Od svih tipova održavanja, rutinsko održavanje je najteže ostvarivati uz visoku razinu kvalitete i efikasnosti kroz dulje vrijeme zbog brojnih razloga: ovisnost o pojedincima koji donose odluke kada je u pitanju sadašnji rizik u odnosu na dugoročni doprinosu, nedovoljna obučenost djelatnika, uključenost velikog broja djelatnika s različitih strana, različitost prioriteta koji su si međusobna konkurencija, kompanije koje nagrađuju djelatnike što se iz dana u dan bave vatrogasnim rješavanjem situacija, ponavljanje poslova iz dana u dan koji se ne završavaju na vrijeme, hitnoće koje prekidaju planirane radove i ruše rasporede, djelatnicima koji imaju slabije tehničke vještine se dodjeljuju jednostavniji ponavljajući poslovi dok vještiji djelatnici rade na kompleksnijim poslovima ili rješavaju hitnoće.

Osnovni organizacijski preduvjeti za ostvarivanje rutinskog održavanja su postojanje službe koja obavlja održavalačke radove tijekom osmosatnog radnog vremena, prijavljivanje hitnih kvarova odmah na početku radnog vremena čime se prekidaju ili pomiču tekući radovi, rješavanje hitnih kvarova sve do završetka posla i puštanja stroja u rad, odrađivanje visoko prioritetnih planskih radova po potrebi i vikendom. Danas ćemo razmotriti koji su osnovni elementi u procesu rutinskog održavanja i rješavanja popravaka. Na slici 1. su navedeni svi elementi svakodnevnog rutinskog održavanja.

Slika 1. Elementi procesa rutinskog održavanja

Krenimo redom:

Obavijest o zastoju stroja i dijagnostika kvara

U većini slučajeva djelatnik službe održavanja koji obavještava o zastoju stroja i nastalom kvaru treba napraviti dijagnostiku ili ako je djelatnik operater na proizvodom postrojenju pa nije u potpunosti siguran o kojoj vrsti kvara se radi, tada treba obavijestiti djelatnika iz službe održavanja da dođe dijagnosticirati kvar. Kod kompleksnih strojnih sustava ponekad je čak potrebno pozvati specijaliziranu tvrtku koja se bavi specifičnom vrstom dijagnostike.

Kvar znači da stroj ne obavlja više svoju funkciju za koju je namijenjen ili da njegov rad odstupa od uobičajenog, npr. pumpa nema dobave, kompresor ne uspijeva postići 100% kapaciteta, glava ventilatora ima povećane vibracije, na reduktoru se učestalo uključuje alarm povišene temperature ulja i sl. Nakon dijagnostike kvara otvara se prijava koja mora sadržavati: datum i vrijeme nastanka kvara, tehnološku oznaku stroja, konkretan i sažet opis kvara, posljedice kvara na proizvodnju (onečišćenje okoliša, gubitak proizvoda, ispad postrojenja, i sl.) i uvjete u kojima stroj radi (radni medij, tlak, temperatura te ostali potrebni detalji).

Određivanje prioriteta i raspoređivanje

Određivanje prioriteta za izvršavanje popravaka i vremensko raspoređivanje radova su dva elementa koji se planiraju zajednički te odgovaraju na pitanja a) Koji kvarovi su hitnoće i moraju biti riješeni čim prije? i b) Ako kvar nije hitan, u kojem vremenskom roku mora biti otklonjen?

Ako su svi kvarovi hitni, tada se stvara preopterećenje sustava i resursa uz veće troškove. Zato treba provjeriti opravdanost svake hitnoće i ako je moguće što više kvarova otklanjati u duljem vremenskom periodu. Osim hitnih kvarova, postoje još kvarovi koji imaju prioritet otklanjanja u periodu od svega nekoliko dana, do dva tjedna, do mjesec dana ili do nekoliko mjeseci ako je riječ o planiranim polugodišnjim/godišnjim servisima. Računalni sustavi za upravljanje održavanjem (CMMS) imaju odabir prioriteta otklanjanja kvara u izborniku.

Planiranje i izvršavanje radova

Sljedeći logičan korak je planiranje radova za otklanjanje kvarova. Neplanirani radovi za otklanjanje kvarova i promašaji u određivanju prioriteta uzimaju do 4 puta više vremena i resursa u usporedbi s planiranim radovima i prethodno određenim prioritetima. Glavni cilj bi trebao biti postizanje što većeg broj planskih radova prema određenim prioritetima. Obilježja planiranih radova su svi potrebni resursi (alat, materijal, rezervni dijelovi, djelatnici po strukama, inertizacija, dreniranje, dozvole za rad, blindiranje, prateća mehanizacija, transportna sredstva ) u predviđeno vrijeme na predviđenom mjestu tako da se kvar može u potpunosti otkloniti bez prekidanja posla od početka do kraja.

Raspored izvršavanja radova mora biti posložen tako da nema praznog hoda i nepotrebnih produljivanja. Prije planiranja radova treba pregledati mjesto rada gdje se stroj nalazi, koji su svi pripremni radovi i resursi potrebni ovisno o tome hoće li se popravak izvršiti u radioni ili na postrojenju te procijenjeno vrijeme za radnje prije puštanja stroja u rad nakon dovršetka popravka (deblindiranje, vraćanje izolacije, punjenje radnim medijem, odzračivanje i sl.) Tijekom planiranja radova obavezno treba navesti je li za izvođenje radova potrebna skela, transportna sredstva (dizalica, kamion, viljuškar…), posebna zaštitna sredstva itd.

Potom se sastavlja radni nalog u kojem se navodi redoslijed radova uz prateće resurse, alat, popis materijala, transportna sredstva i sve potrebne struke. Radni nalog se šalje svi uključenim djelatnicima, tj. nadzornim inženjerima i sprema u CMMS tako da bude dostupan kad god je potrebno.

Evaluacija, mjerenje i prilagođavanje procesa

Nakon kompleksnih i dugotrajnih popravak i mukotrpnog puštanja stroja u rad, većini održavatelja je jednostavno drago da je posao konačno gotov i da mogu ići dalje s popravcima drugih strojeva (koliko puta ste bili u ovakvoj situaciji? 😉 ). Umjesto da stanemo, zapitamo se zašto je bilo toliko teško i mukotrpno, mi smo jednostavno sretni što možemo to ostaviti iza sebe i od sutra krenuti s radom na drugim strojevima.

Podrobnija analiza bi nam ukazala na sve propuste i nepravilnosti, međutim zbog preopterećenosti poslom, brojnih obaveza i drugih smetnji ovakav pristup je nažalost postao prije pravilo nego iznimka kod većine djelatnika u održavanju u velikom broju kompanija. Brojni poslovni procesi imaju evaluacijske formulare kao standardni dio poslovanja nakon odrađenog projekta ili aktivnosti temeljem kojih se točno određuje koji koraci su uzrokovali kašnjenja ili gubitke, međutim u praksi svakodnevnog rada jednostavno nemamo vremena ili resursa da se dodatno bavimo ovakvim analizama.

Čak i kada se u rutinski proces održavanja nastoji uvesti evaluacija procesa nakon otklanjanja kvara, često se ovakva dobra namjera pretvori u dodatnu papirologiju koja zahtijeva sudjelovanje puno ljudi i dodatno opterećenje uz ionako pretrpan raspored.
Evaluacija bi trebala omogućiti djelatnicima izvještavanje o svim situacijama koje nisu bile u skladu s predviđenim procedurama i o svim negativnostima što su dovele do kašnjenja ili gubitaka kako bi se ubuduće radilo efikasnije i naučilo na prethodnim greškama.

Evaluacija treba ukazati na postotak neplaniranih radova koji su se pojavili, postotak dodatnih radova koji su se pojavili u postupku defektaže, postotak radova koji us bili u skladu s planiranim, usporedbu planiranog i ostvarenog rada, materijala i resursa. Evaluacija bi trebala biti napravljena svakog ponedjeljka za prethodni tjedan, bilježiti sve nepravilnosti da se može vidjeti koji krivi koraci se ponavljaju i kako ih ispraviti ili eliminirati te poboljšati planiranje ubuduće. Tako kontinuirano unaprijeđujemo proces rutinskog održavanja strojeva i opreme.

Završni korak je prilagođavanje procesa rutinskog održavanja temeljem provedene evaluacije. Svako povećanje efikasnosti zahtijeva neprestano prilagođavanje zato što se u praksi održavalačkog posla nije desilo da imate dva identična tjedna zaredom po pitanju količine potrebnih resursa, materijala ili radova. Ako je količina potrebnih resursa u radioni ili na postrojenju identična iz dana u dan, znači da ih imate ili premalo na raspolaganju ili previše. Ako ih imate premalo, povećava se rizik, a ako ih imate previše znači da upravljanje resursima nije učinkovito koliko bi trebalo biti.

Kakav je vaš proces rutinskog održavanja strojeva? Provodite li redovite evaluacije? Što ste naučili i koje propuste ste uočili? Podijelite vaša iskustva u komentarima tako da svi naučimo!
Pitanja, komentare i poruke šaljite na mail: katarina_knafelj@hotmail.com

Imate li plan preventivnog održavanja sustava cjevovoda?

U procesnoj industriji inženjeri održavanja provedu i do 52% vremena baveći se kvarovima povezanim s cjevovodima i armaturom.

Česti uzroci problema su propuštanja radi pukotina, prenapregnutost cijevi, neodgovarajuće spojene prirubnice, puknut vijci, korodirani vijčani spojevi, mehaničko naprezanje, toplinski uzrokovane dilatacije, problemi s radnim medijem te (ne)dopušteno opterećenje….

Kvarovi cjevovoda stvaraju potencijalni rizik ozljeda za ljude, onečišćenje okoliša, gubitne proizvodnje i šteta za ugled kompanije.

Prema nekim istraživanjima, preventivno održavanje cjevovoda može uštedjeti do 18% troškova korektivnog održavanja.

U većini slučaja održavanje cjevovoda slijedi pravila održavanja strojeva i opreme čitavog postrojenja i kompanije. Veći naglasak je na održavanju armature i pojedinačnih trasa, dok bi umjesto toga trebalo razvijati planove preventivnog održavanja za sustav cjevovoda u cjelini.

Najčešći kvarovi zabilježeni kod cjevovoda koji se koriste 10 i više godina su:

– neodgovarajuća montaža nosača, kompenzatora, brtvi, prenapregnutost vijčanih spojeva na prirubnicama

– oštećenje cijevi ili krutih nosača utječe na nivelaciju opružnih nosača, javljaju se deformacije cijevi, promjena visine i udaljenosti od nosača i dolazi do promjene opterećenja na ostalu armaturu

– otkazivanje opružnih nosača, kada jedan opružni nosač izgubi nosivost, preostali nosači automatski preuzimaju veće opterećenje i tako se povećava rizik od njihovog otkazivanja

– deformacije kompenzatora nastaju ako su kompenzatori prekruto montirani i ne omogućavaju gibanje cijevima, pri čemu dodatno opterete nosače (kažemo da cijevi nemaju prostora za kretanje)

Preventivno održavanje cjevovoda počinje od razumijevanja kako cjevovodi i armatura funkcioniraju u radu postrojenja ili u mirovanju, koje sile na njih djeluju, kojeg intenziteta i smjera te brojne druge parametre.

Cjevovod koji čine strojni sustav, npr. jedne skid jedinice kompresora funkcioniraju drugačije od cjevovoda koji se spaja na procesne pumpe ili izmjenjivače topline.

Suvremene metode preventivnog održavanja uključuju inspekciju temeljem procjene rizika po API 581 (RBI risk based inspection) umjesto dosadašnjeg periodičkog ispitivanja i pregledavanja temeljem zakonskih zahtjeva ili po standardu poput API 570.

Preventivno održavanje kreće od redovitih pregleda cjevovoda i armature, otkrivanja neusklađenosti, provjere mehaničkog integriteta i kontrole naprezanja prilikom uvođenja promjena u vidu nove opreme, prespoja i sl.

Primjenom dijagnostičkih metoda poput mjerenje debljine stijenke, primjena iskustvenog znanje za kontrolu kritičnih vrijednosti prilikom procjene fizikalnih karakteristika cjevovoda i svaki dodatni rad za provjeru stanja cjevovoda stvaraju dodatne troškove.

Stoga, odredite koji sve cjevovodi i na kojem postrojenju trebaju biti ispitani i pregledani te na koji način će se to napraviti.

Vizualni pregled može uključivati pregled dionica cjevovoda u potrazi za tragovima propuštanja i korozije, ispitivanje svih regulacijskih i sigurnosnih ventila, čišćenje i pregled svih filtera na usisnim cjevovodima procesnih pumpi i sanaciju oštećenih odvajača kondenzata.

S obzirom na to da se svi radovi na cjevovodima mogu izvoditi jedino kada postrojenje ne proizvodi ili je u remontu, potrebno je daleko unaprijed planirati resurse i materijal za otklanjanje kvarova. Sve zatečene promjene i izvedene radove treba dokumentirati.

Potom napravite vremenski raspored preventivnog održavanja s popisom opreme koju treba pregledati dnevno tjedno, mjesečno, polugodišnje i godišnje za djelatnike.

Možete izraditi digitalne kontrolne liste za veća postrojenja ili papirnate kontrolne liste za manja postrojenja te sustav pohrane dokumentacije.

Primjer radova kroz određeno razdoblje može uključivati različite vrste zadataka poput:

Dnevni zadaci: provjeriti ima li pukotina ili prisutnosti korozije na cjevovodu ispod kojeg su zamijećeni tragovi radnog medija na tlu, pojačan miris plina ili razlike u boji na vanjskoj površini cjevovoda ili obližnjoj armaturi i postavljanje privremenih obujmica na mjestima popuštanja.

Tjedni zadaci: čišćenje cjevovoda ili/i doziranje kemikalija protiv korozije, ispitivanje regulacijskih ventila

Mjesečni zadaci: servisiranje neispravnih ventila, zamjena neispravne instrumentacije.

Godišnji zadaci: zamjena dijela cjevovoda, nadogradnje, rekonstrukcije, zamjena cjelokupne dotrajale armature

Uvođenje rasporeda preventivnog održavanja slijedi nakon što smo prethodno definirali raspored, radove, potreban materijal i resurse.

Praćenje preventivnih radova se za brojna postrojenja radi CMMS sustavom te analizira prema potrebama poslovanja, ne rjeđe od jednom kvartalno.

Analiza odrađenih preventivnih radova, utrošenog materijala te financijskih rezultata daje sliku (ne)uspješnosti preventivnog plana održavanja.

Nakon određenog vremena, plan preventivnog održavanja se treba prilagoditi i ažurirati prema potrebama postrojenja.

S druge strane, kada imamo teže kvarove poput izmicanja cijevi ili dijela cjevovoda zbog toplinskih dilatacija, oštećenih nosača ili neodgovarajućih kompenzatora, jedino ispravno rješenje je postavljanje čitave linije cjevovoda nanovo prema originalnim tehničkim specifikacijama kada je pogon bio izgrađen kako bi se otklonili problemi s preopterećenjem, prenapregnutosti, iskrivljenjem nosača i nepravilnim položajem armature.

Izazov je postaviti nosače i fleksibilne potpore tako da naprezanje cjevovoda bude manje od maksimalno dopuštenog , da se smanji turbulentnost protoka kroz sustav cijevi te osigura dugoročan stabilan rad.

Međutim, ovakvo rješenje je tehnički, financijski i vremenski zahtjevno te se u rjeđe prakticira (samo prilikom velikih problema u radu koji uzrokuju veće gubitke proizvodnje).

Koje su mogućnosti za korekciju cjevovoda i otklanjanje ovih problema?

Za početak, kada je problematičan cjevovod u hladnom i toplom stanju treba izvršiti preglede čitave linije te odrediti u kojem rasponu se događaju pomaci, na kojim mjestima i kakva je raspodjela opterećenja.

Potom, provjerite funkcioniranje opružnih nosača i kompenzatora, koliko ih je zakazalo i gdje su pozicionirani.

Ako se prilikom pregleda ustanovi da kompenzatori ne odgovaraju, treba ih zamijeniti. Oštećene nosače ili dijelove nosača popraviti, prilagoditi ili zamijeniti ovisno o stupnju oštećenja.

Procijenite promjene u elevaciji čitave linije koje su posljedica deformiranosti cijevi ili oštećenih nosača te provjerite kada je posljednji put napravljena analiza naprezanja cjevovoda.

Prečesto se ugrađuje nova oprema radi koje se napravi rekonstrukcija dijela cjevovoda radi spajanja priključaka, međutim rijetko tko se sjeti napraviti novu analizu naprezanja cjevovoda zbog promijenjenih uvjeta.

Potrebno je također konzultirati projektante, stručnjake specijalizirane za radove na cjevovodima te inženjere održavanja i izvoditelje radova.

Sve zatečene nedostatke složite u jedan popis, usporedite raspored armature s dokumentacijom (linije cjevovoda, izometrije) i planirajte bravarske radove za popravak, naručite potreban materijal i krenite otklanjati probleme prilikom idućeg zastoja postrojenja ili remonta.

Opisani način korekcije cjevovoda zahtijeva visoku razinu stručnosti svih uključenih sudionika i spada u korektivno održavanje.

Redovito preventivno održavanje sustava cjevovoda nam pomaže ublažiti ili spriječiti probleme s armaturom, prekomjerna naprezanja cjevovoda i propuštanja radi puknuća cijevi te uštedjeti na skupim popravcima i financijskim gubicima radi obustave postrojenja da bi se sanirala nastala šteta. Više informacija primjeni dobre prakse kada su cijevi u pitanju naći ćete u članku.

Imate li plan preventivnog održavanja cjevovoda? Koji su glavni radovi? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

10 razloga zašto vam je elektromotor zaribao…i kako ih spriječiti

Svaki stroj s vremenom doživi kvar. Intenzitet i učestalost pojave kvara će uvelike ovisiti o kvaliteti i dostatnom održavanju koje je provedenom u prethodnom razdoblju.

Elektromotori nisu iznimka po tom pitanju te danas razmatramo najčešće razloge kvarova kod elektromotora izazvanih zakazivanjem ležajeva, znakove porijekla kvara i načine kako ih spriječiti.

1. Pogrešan način montaže

Ležajevi se ispravno montiraju pod djelovanjem sile, tj. tako da ostvare čvrsti dosjed s vratilom. Posljedica pogrešne montaže ležaja manifestira se u vidu nejednolikog trošenja površina ležaja ili njegovih elemenata, povećanjem temperature u radu, zamorom materijala te preranim otkazivanjem ležaja.

Nepravilna montaža uključuje primjenu prevelike sile na vanjski/unutarnji prsten, montažu ležajeva u kućište uprešavanjem unutarnjeg prstena, montažom tako da je ležaj na vratilu u labavom dosjedu, necentrično smješten u kućištu ili u neadekvatnom položaju na sjedištu.

Sila potrebna za montažu ležaja se povećava ovisno o veličini ležaja. Pravilna montaža može biti na toplo, tako da se ležaj prvo jednoliko zagrije do 90°C na uređaju za grijanje, a potom navuče na vratilo.

Postepenim hlađenjem ležaj se „skupi“ i formira čvrsti dosjed s vratilom. Treba izbjegavati prenaglo grijanje ili hlađenje zato što će dovesti do oštećenja kristalne strukture metala od kojeg je ležaj izrađen i uzrokovati deformacije dimenzija kaveza, kuglica, unutarnjeg ili vanjskog prstena.

Drugi način je montaža ležaja na hladno i primjenjuje se za ležajeve promjera do 100 mm, kada se na vratilo nanese malo maziva, potom se ležaj prvo postavi na vratilo rukama, potom se upotrebom posebnog alata na ležaj jednoliko djeluje silom kako bi nasjeo na osovinu, što je prikazano na slici 1.

Ako se silom djeluje isključivo na vanjski prsten ili isključivo na unutarnji prsten, riskira se oštećenje ležaja zato što se sila prenosi na nosive elemente.

Slika 1. Smjerovi djelovanja sile prilikom montaže ležaja (izvor)

2. Korozija

Prisutnost vlage, kiseline, emulzije ili kondenzata nastalog uslijed prenagle promjene vanjske ili unutarnje temperature uzrokuju nastanak korozije na elementima ležaja koja ima abrazivno djelovanje.

Kada demontirate korodirani ležaj, na njemu ćete vidjeti smeđe mrlje ili naslage.

Također, nije isključena pojava vibracija u radu jer korozivne naslage uzrokuju debalans. Može se javiti i povećana zračnost u radijalnom smjeru.

Pobrinite se da u ležajno kućište ne dospije vlaga, koristite zatvoreni tip ležajeva ili razmotrite ugradnju dodatnih brtvi na ulazu u ležajno kućište.

U ovakvoj situaciji treba se konzultirati s proizvođačem elektromotora. Obavezno nabavljajte ležajeve izrađene od nehrđajućeg čelika proizvedene od provjerenih proizvođača.

3. Necentriranost

Savijeno vratilo, deformirana skošenja, stanjenje vratila na području ležajeva, labavi dosjedi i neodgovarajuće uvrtanje matice mogu dovesti do necentričnosti i pregrijavanja rijekom rada.

Nije isključena niti pojava povećanih vibracija.

Tijekom svakog servisa elektromotora potrebno je balansirati vratilo i temeljito ga pregledati u potrazi za tragovima oštećenja te dimenzionalno kontrolirati promjere na mjestima ugradnje ležajeva.

4. Oštećenja zbog djelovanja struje

Stalni prolazi izmjenične ili istosmjerne struje, čak manjeg napona, mogu dovest do oštećenja ležajeva.

Ovakva oštećenja se vide na ležaju u obliku paralelnih tragova smeđe boje na kavezu ili na čitavom obodu prstena. Za sprječavanje ovog kvara potrebno je pravilno uzemljiti elektromotor.

5. Neodgovarajuće skladištenje i rukovanje ležajevima elektromotora

Neodgovarajuće skladištenje ostavlja ležajeve elektromotora izloženim prašini i vlazi. Skladištenje u prisutnosti visokih temperatura dovodi do razlaganja masti kojom je ležaj konzerviran.

Neprikladno rukovanje ležajevima tako da ih se ostavlja u otvorenim kutijama bez namjere za montažu izleže ležajeve uvjetima okoline i nastanku korozije.

Obavezno se treba pridržavati uputa proizvođača za skladištenje i rukovanje ležajevima.

6. Nije bilo odgovarajućeg podmazivanja

Prema statistikama, do 80% kvarova na elektromotorima čini otkazivanje ležajeva zbog nedovoljnog ili neodgovarajućeg podmazivanja o čemu je bilo govora u prethodnom članku.

Kada se demontiraju ležajevi koji su zaribali, potražite na nosivim elementima (kuglice ili valjčići) tragove promjene boje (smeđe ili ljubičasto), tragove istrošenosti ili pregrijavanja, ovi tragovi će vam biti pokazatelj da nije bilo dovoljno maziva ili se mazivo razgradilo pod utjecajem temperature.

Koristite odgovarajuće mazio prema preporuci proizvođača elektromotora, izbjegnite gubitke maziva i dopunjujte ga prema predviđenom intervalu podmazivanja.

Stalno naglašavam važnost pravilnog podmazivanja i više informacija ćete naći u članku 1. i članku 2. koje možete primijeniti kako biste ubuduće spriječili zaribavanje ležajeva kod elektromotora.

Vanjski izvor vibracija može uzrokovati kotrljanje kuglica u kavezu kada elektro motor nije u radu, što dovodi do bržeg trošenja maziva.

Ležaj kao takav ostaje u mirovanju pa nema samopodmazivanja i određeni dijelovi ležaja ostanu suhi. Kada se elektromotor uključi u rad može doći do oštećenja na ležaju koje se manifestira kao linearni tragovi trošenja u aksijalnom smjeru (pruge ili ogrebotine).

Da biste spriječili rad ležaja na suho, utvrdite i otklonite uzrok vanjskih vibracija koje djeluju na elektromotor tj. na nosive elemente ležajeva. Koristite mazivo čiji kemijski sastav ima aditive protiv trošenja.

Prevelika radna temperatura u kombinaciji s neodgovarajućim podmazivanjem će dovesti do pregrijavanja.

Visoke temperature dovode do razdvajanja maziva na bazno ulje i dodatke, ulje počinje istjecati kroz dostupne otvore i gubimo učinkovitost maziva da odvodi toplinu.

Nagli skokovi temperature mogu dovesti do oksidacije masti kada se mast razdvaja na ulje i aditive, pri čemu ostaje samo suha sapunasta komponenta.

Potrebno je osigurati hlađenje tj. odgovarajuće odvođenje topline i redovito vršiti inspekciju termovizijskom kamerom.

7. Zamor materijala

Prečesto preopterećenje ležajeva tijekom rada, korištenje ležajeva nakon što je prošao radni broj sati nakon kojeg je predviđena zamjena prilikom generalnog servisa elektromotora ili prečvrsto montiran unutarnji prsten mog dovesti do zamora materijala.

Zamor se očituje u brojnim sitnim pukotinama u materijalu te nestankom čestica metala s površina obaju prstena ili nosivih elemenata.

Gubitak čestica metala s površina se ubrzava s vremenom i očituje u vidu povećane buke i vibracija zbog debalansa.

Kvar je moguće spriječiti praćenjem radnih sati elektromotora, pravovremenim generalnim servisima uz obaveznu zamjenu ležajeve te primjenom praćenja stanja opreme koje sam opisivala u prethodnom članku.

8. Neodgovarajući dosjed

Kada je ležaj previše napregnut prilikom dosjedanja, doći će do povećanog opterećenja nosivih elemenata.

Pri radnoj temperaturi će se smanjiti zračnost u radijanom smjeru. S druge strane, ako je ležaj u labavom dosjedu doći će do mikro kretanja između dijelova ležaja.

Ovaj problem se očituje u tragovima istrošenosti na pojedinim dijelovima kaveza, pregrijavanju ležajeva ili pukotinama koje se pružaju u aksijalnom smjeru na unutarnjem prstenu. Ležaj u labavom dosjedu tijekom rada stvara pojačanu buku.

Važno je montirati odgovarajući ležaj prilikom zamjene i paziti na njegovo dosjedanje na vratilu.

U korisničkom priručniku proizvođač daje oznaku ležaja kojeg treba zamijeniti te smjernice za zamjenu.

9. Prisutnost nečistoće

Nemoguće je 100% spriječiti ulazak čestica nečistoće u prostor ležajnog kućišta tijekom rada elektromotora.

Nečistoća se javlja u obliku prašine, prljavštine, sitnih metalnih krhotina ili čestica koje dospiju u ležajno kućište preko prljavih ruku ili alata.

Kada je onečišćenje uzrok oštećenja ležajeva na elektromotoru, na elementima ležaja ćete vidjeti udubljenja ili duboke riseve, dok će prethodno mjerenje vibracija pokazati povećanje vibracija van dozvoljenog područja.

Pobrinite se da svaki put prilikom zamjene ležajeva alat bude čist, mazivo svježe iz novo otvorenog pakiranja, mazalica za ubrizgavanje mora biti čista i tijekom rada koristite rukavice ili se pobrinite da na rukama nemate sitnih čestica metalne strugotine.

10. Preveliko radno opterećenje

Tijekom rada može doći do prevelikog opterećenja elektromotora radi promjene proizvodnih uvjeta, varijacija u radu pogonjenog stroja ili neplaniranog povećanja proizvodnje.

Posljedično, dolazi do preopterećenja ležajeva, pri čemu se na njihovim nosivim elementima pokazuju tragovi trošenja, promjena boje uslijed pregrijavanja i zamor materijala.

Preopterećenje se može spriječiti učinkovitijim planiranjem radnih uvjeta, praćenjem proizvodnog procesa, praćenjem stanja pogonjenog stroja, korištenjem snažnijeg elektromotora ili upotrebom ležajeva veće nosivosti.

Koje uzroke kvarova elektromotora ste do sada susreli? Kako ste ih defektirali? Jeste li otklonili ponavljajuće uzroke? Podijelite iskustva u komentarima!

Recenzija priručnika Inženjerski vodič za rotacionu opremu

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu (Engineering’s guide to Rotating equipment, džepno izdanje) autora Clifforda Matthewsa uvodi nas u osnove dobre prakse funkcioniranja rotacione opreme, teorijskih principa i fizikalnih zakona koji to omogućavaju te daje iscrpan pregled normativa i standarda za svaki tip opreme.

      Što se samog autora tiče, Clifford Matthews je britanski inženjer s dugogodišnjim iskustvom u tehničkom vještačenju i ispitivanju različitih vrsta strojeva i opreme te u projektnom menadžmentu. Objavio je niz praktičnih priručnika u formi džepnih izdanja o radu i funkcioniranju strojeva te o dobroj praksi za opremu pod tlakom, inspekcijska ispitivanja, kontrolu opreme i sl. Najpoznatiji su mu Vodič za istraživanje kvarova, Vodič za ispitivanje opreme pod tlakom, Studije slučaja u strojarskom konstruiranju, Priručnik za ispitivanje strojarskih radova te brojni stručni članci. Clifford Matthews nije jako razvikan u usporedbi s nekim drugim autorima iz tehničkog područja čije sam priručnike recenzirala na ovom blogu u članku 1, članku 2, članku 3 i teško ćete naći više podataka o njemu ili recenzija njegovih knjiga kada pretražujete web.

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu kojeg danas razmatramo se sastoji od 14 poglavlja i 350 stranica, izdanje koje imam je iz 2002.godine. i pokazao mi se vrlo korisnim kada sam bila inženjer početnik u radu s rotacionom opremom ali i danas kada sam iskusnija u tom području jer pomoću njega mogu brzo pronaći preciznu i konkretnu informaciju ili podsjetnik kada vlastita memorija zakaže uslijed svakodnevne poplave informacija koje treba usvojiti ili riješiti a naš prijatelj google nije dostupan.

      Prvih 6 poglavlja obuhvaća pregled temeljnih inženjerskih znanja od torzije, naprezanja, statike, dinamike, vibracija do elemenata strojeva i mehanike fluida. Teme su zajedničke za sve tipove rotacijskih strojeva i služe kao teorijska podloga. Poprilično se dobro preklapa s osnovnim poglavljima Krautovog strojarskog priručnika.

      Potom kreću poglavlja od sedmog do desetog u kojima autor detaljno razrađuje različite tipove rotacione opreme, počevši s pumpama, kompresorima, turbinama, motorima s unutarnjim izgaranjem sve do ventilatora. Opisuje tehničke i tehnološke karakteristike, povezuje način funkcioniranja stroja s temeljnim tehničkim znanjima (npr. rad kompresora i teorijske spoznaje iz mehanike fluida i dinamike te elemenata strojeva).
U 11. i 12. poglavlju opisana su osnovna pravila konstruiranja te izbora odgovarajućeg materijala i standardizacije dok se 13. i 14. poglavlje bave primjenama tehničkih standarda u praksi te listom međunarodnih organizacija za donošenje normativa u području rotacione opreme.

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu je zgodan primjerak tehničke literature ispunjen brojnim ilustracijama i presjecima rotacijskih strojeva, sadrži obilje korisnih podataka za svakodnevno korištenje svima koji se bave rotacijskom opremom poput inženjera održavanja, operatera, inspektora i tehničara. Korisniku omogućava brzi pregled važećih međunarodnih i industrijskih standarda povezanih s određenom vrstom opreme, pogotovo po pitanju ispitivanja opreme koja podliježe Zakonu o opremi pod tlakom u proizvodnom postrojenju naftne, petrokemijske, kemijske ili farmaceutske industrije. Također, priručnik sadrži brdo tehničkih podatka o rotacijskim strojevima, tablica i kontrolnih listi. Pojednostavljeno prikazuje kompleksne teorijske principe konstrukcije i funkcioniranja rotacijske opreme i nije zamjena za zakonike, norme, korisničke priručnike proizvođača ili relevantnu tehničku dokumentaciju. Razumljiv je i drugim profilima tehničkih struka osim strojara, npr. građevinarima, električarima, instrumentalcima, NDT ispitivačima i sl.

     Posebno je korisno što se na kraju svakog poglavlja nalazi popis numeriranih standarda vezanih uz temu samog poglavlja, npr. na kraju poglavlja o pumpama navedeni su svi međunarodne standardi o pumpama, što je vrlo korisno kada vam brzo treba referenca ili provjera smjernica u standardu. Također je dana lista linkova na web stranice najčešćih proizvođača određenog tipa opreme gdje se može pronaći više podataka i na kraju, lista međunarodnih udruga i inženjerskih organizacija koje se bave izradom i praćenjem standarda i normi. Vodič je poslužio je i u situacijama obrnute logike kad treba vidjeti što sve funkcionira ispravno da bismo shvatili što je krenulo krivo u mehanizmu određenog stroja.

     Nisam našla niti jednu drastično negativnu stranu, ovaj džepni vodič je upravo to, kompaktan i koristan džepni priručnik za svakodnevni rad kada brzo morate pronaći neku informaciju ili preporuku za određeni rotacijski stroj. Ako ste očekivali detaljnije i dublje proučavati određenu temu (npr. dinamiku rotorskog sklopa centrifugalnog kompresora), ovdje je nećete naći. Trebate se umjesto toga preusmjeriti na korisničke priručnike proizvođača dotičnog stroja ili na priručnike koji se bave isključivo temom koja vas zanima jer ovaj vodič daje samo osnovni prikaz određene vrste rotacijske opreme i glavnih tehničkih karakteristika, načine funkcioniranja, smjernice za odabir opreme i osnove dobre prakse u održavanju i radu određene vrste stroja. U priručniku ćete rijetko naći neku revolucionarnu ili novu ideju, već solidno utemeljeno postojeće inženjersko znanje o rotacionoj opremi. Osnovne principe i smjernice iz vodiča možete koristiti gdje god radite sa rotacijskom opremom, bez obzira na vrstu industrije.

        Imala sam praktične koristi od upotrebe ovog priručnika, pogotovo kada mi je trebao šalabahter ili brzinski podsjetnik na teorijsku pozadinu osnovnih fizikalnih principa na kojima funkcionira određeni rotacijski stroj kako bih dobila pogled iz drugog kut zašto je došlo do kvara na promatranom stroju. Također je više puta poslužio u situacijama kada sam trebala provjeriti detalje iz određenih normi i njihove smjernice kao podlogu za izradu tehničkih specifikacija.

Koji inženjerski priručnik svakodnevno koristite? Što vam je nedostajalo? Kakve praktične koristi ste imali? Preporučite ga u komentarima!

 

Zašto se kvare odvajači kondenzata?

     Odvajači kondenzata ili kondenz lonci su dijelovi armature koji odvajaju kondenziranu tekućinu od parne faze unutar kućišta temeljem razlike gustoće dvaju radnih medija, vode i pare.

Najčešći tipovi odvajača su odvajači kondenzata s plovkom i odvajači sa zvonom (odatle naziv “lonac”). Postoje i bimetalni odvajači, odvajači s integriranim kontrolnim oknom te membranski odvajači.

Na slici 1. je prikazan odvajač kondenzata sa zvonom.

Slika 1. Odvajač kondezata sa zvonom

     U procesnim postrojenjima para se koristi za grijanje sirovina, za tretiranje poluproizvoda, izvor enegije za pokretanja strojeva te za stvaranje toplinske i električne energije.

Proizvodnja i distribucija pare nije besplatna već povlači za sobom razne troškove koje često klasificiramo u kategoriji režijskih troškova. Brojna proizvodna postrojenja mogu povećati energetsku učinkovitost ugradnjom kvalitetne opreme i poboljšanjem procesa.

Standardno industrijsko postrojenje može ostvariti uštede na pari od 20% poboljšanjem sustava proizvodnje i dopreme pare.

Procjenjuje se da je prosječna starost cjevovoda i amrature u sustavima proizvodnje i distribucije pare oko 33 godine u hrvatskim procesnim postrojenjima.

Slika 2. prikazuje montirane odvajače kondenzata u procesnom postrojenju.

Slika 2. Odvajači kondenzata u procesnom postrojenju

Prema godišnjem izvještaju, u Hrvatskoj je 2016. proizvedena količina topline za grijanje i proizvodnju pare iznosila 2,124,716 MWh, dok je 2015. je proizvedeno 2,115,109 MWh.

Dostupnost postrojenja za proizvodnju toplinske energije i pare mjerena u vidu sati

(sati dostupnosti = sati rada + rezerve povezanih s ukupnim brojem sati, umanjeno za planirane zastoje) je 89.2%.

Iste godine je proizvodnja pare za grijanje kućanstava u sjevernoj Hrvatskoj iznosila 709,700 t (2015. nešto više 734,568 t).

Potrošnja topline za grijanje i proizvodnju procesne pare za industrijske potrebe je 42.1% ukupne proizvedene količine i ostvarila je 53.8% prihoda.

Omjer potrošene topline za grijanje vode u odnosu na potrošnju topline za proizvodnju pare (u MWh) je 79.9% : 20.1%.

Zašto se kvare odvajači kondenzata?

     Svaki stroj ili komad opreme sastavljen iz mehaničkih dijelova podložan je nastanku kvara. Redovito održavanje doprinosi pouzdanom radu i manjoj vjerojatnosti nastanka kvara.

Glavni uzroci kvarova odvajača kondenzata se dijele na 3 skupine: a) prljavština (uzrokuje propuštanja ili začepljenje), b) velike varijacije tlaka (uzrokovane naglim otvaranjem ili zatvaranjem ventila na cjevovodu dovoda pare, neadekvatna dimenzija cjevovoda ili je kondenz lonac montiran na krivom mjestu) rezultiraju nastankom hidrauličkog udara i posljedičnim štetama na unutarnje dijelove odvajača te c) predimenzionirani odvajač ili njegovi dijelovi.

Kako prepoznati simptome kvara?

      Redovitim pregledima sustava za distribuciju pare možete primijetiti da se količina istjecanja kondenzata povećava s vremenom, polako raste tlak radi povrata kondenzata  i uzrokuje oštećenja pumpe kondenzata, visoka temperatura kondenzata se ne može regulirati pumpanjem, temperature preko 100°C uzrokuju kavitaciju materijala pumpi koja služi za prepumpavanje kondezata, mehaničke brtvenice pumpi češće propuštaju a elektromotori pregorijevaju.

      Prekotlačni ventili ili regulacijski ventili se češće kvare i ne mogu održati zahtijevani tlak, potpuno ili djelomično začepljeni odvajači kondenzata spriječavaju kndenzat da se izdvoji iz pare a neizdrenirani kondenzat iz ventila se vraća natrag u liniju dovoda pare i “povlači” vreteno i sjedište ventila.

“Povlačenje” vretena i sjedišta ventila nastaje kada velika brzina protjecanja vode u sustavu pare udara u površine sjedišta i vretena čime se spriječavaja pravilno funkcioniranje ventila. Čak i mikroskopski udari kondenzata na vreteno i sjedište uzrokuju “povlačenje”.

      Odvajači kondenzata čitavo vrijeme zaglavljeni u otvorenom ili zatvoreno položaju smanjuju produktivnost sustava pare i imaju negativan utjecaj na proizvodnju, začepljeni odvajači vraćaju kondenzat nazad u sustav pare i drastično smanjuju učinkovitost sustava, odvajači koji propuštaju su skupi za proces jer povećavaju gubitke energije.

Svake godine se preporučuje ispitati debljine stijenki cijevi u sustavu kondenzata. Znak smanjenja debljine stijenki je nastanak pukotina i propuštanje pare.

      Promatranjem trenda troškova održavanja količine topline u izmjenjivačima, sustavima grijanja i klimatizacije i ostaloj opremi vidljiva su drastična povećanja.

Oštećeni odvajači spriječavaju pravilno funkcioniranje ostale opreme u sustavu pare koja se počinje češće kvariti.

Kada se odvajač kondenzata blokira u zatvorenom položaju, tijekom vremena se zarobljeni kondenzat  pretvara u naslage ugljične kiseline koja uzrokuje oštećenje metalnih površine dijelova na kojima se nataloži.

      Hidraulički udar nastaje u zanemarenim ili loše održavanim sustavima proizvodnje i dovoda pare. Hidraulički udar se u nekim slučajevima dogodi kada se dio pare kondenzira u vodu unutar cjevovoda za dovod pare.

Ako se kondenzat ne drenira redovito, doći će do prelijevanja i akumuliranja u parnom sustavu. S vremenom, nastane vodeni val koji se velikom brzinom širi po cjevovodu sve dok na naiđe na prepreku u obliku zatvorenog ventila, niske elevacije cijevi ili nagle promjene smjera.

Ako je cijev dovoda pare poddimenzionirana, problem će se povećati radi dodatnog tlak nastalog u blokiranom odvajaču.

Siguran rad procesa ovisi o redovitom ispitivanju i održavanju svih odvajača kondenzata u postrojenju jer hidraulični udar može dovesti do velikih sigurnosnih problema.

Smjernice za održavanje odvajača kondenzata

      Redovito provjeravajte stanja svih odvajača kondenzata i bilježite podatke. Identificirajte problematična mjesta u sustavu i označite ih na P&I dijagramu promatranog dijela postrojenja.

Na taj način ćete stvoriti bazu podataka i imati kontrolu nad situacijom.

Napravite godišnju provjeru cjelovitosti izolacije, evidentirajte sva mjesta gdje je izolacija uklonjena i nikada nije zamijenjena jer toplinski gubici na tim mjestima uvećavaju troškove proizvodnje pare.

Čim prije zamijenite izolaciju. Primjenom ultrazvučnog ispitivanja provjerite bypass ventile ako postoje u sustavu, jer su tamo moguća propuštanja kroz ventile kada su zatvoreni. Izdvojite iz rada opremu koja radi samo sezonski, npr. isključite grijače tijekom ljeta.

Periodički ispitajte regulacijske ventile ili zaporne ventile u sustavu pomoću infracrvene kamere te ultrazvučnog detektora propuštanja. Ako je prisutno makar samo djelomično propuštanje, povećat će se troškovi.

Napravite godišnji cjelokupni pregled sustava i nekorištene opreme, najbolje kada je postrojenje u stajanju. Kada god je moguće, koristite računalom podržani sustav upravljanja održavanjem (CMMS) za praćenje i nadzor radova održavanja na odvajačima kondenzata. Bilježite sve promjene i kvarove radi praćenja stanja odvajača kondenzata i sustava proizvodnje pare.

      Redovito šaljite na laboratorijsku analizu vodu koja se koristi za proizvodnju pare. Nekvalitetna voda može dovesti do pojave korozije na odvajačima i na cijevima.

Tada je potreban pojačani kemijski tretman vode. Ako na određenom odvajaču kondenzata stalno dolazi do pojave istih problema, provjerite je li izabran adekvatan odvajač (možda je krivi tip, poddimenzioniran ili predimenzioniran za poziciju kojoj je namijenjen).

U tom slučaju, potrebno je zamijeniti odvajač kondenzata jer će trošak nabave i ugradnje novog odvajača opravdati učestale popravke i zamjene oštećenih dijelova postojećeg.

       Preventivno održavanje ultrazvučnim ispitivanjem daje rezultate u stvarnom vremenu. Najveća prednost ultrazvučnog ispitivanja jest u tome što izolira ispitivano područje uklanjanjem pozadinskih šumova. Ispitivač brzo može uočiti razlike u radu pojedinih odvajača kondenzata.

Prilikom ispitivanja, svaki odvajač mora imati svoju oznaku i identifikacijski kod te je potrebno rezultate zabilježiti u izvještaju (vrijednosti, fotografije stanja, prateće napomene).

Izvještaji služe kao podloga za planiranje korektivnog održavanja i pratećih troškova.

Svi popravci također moraju biti zabilježeni, procedura osiguranja kvalitete mora omogućiti ispitivanje odvajača kondenzata nakon popravaka nakon koje ponovno slijedi izvještaj kako bismo usporedili stanje prije i nakon popravaka (broj ispravnih odvajača, broj neispravnih, broj popravljenih koji su ponovno propustili) te vidjeli isplativost uloženih sredstava.

Kako dijagnosticirate kvarove odvajača kondezata i pratite stanje? Jeste izračunali godišnje gubitke zbog pokvarenih odvajača kondenzata? Podijelite iskustva u komentarima!