Recenzija priručnika Inženjerski vodič za rotacionu opremu

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu (Engineering’s guide to Rotating equipment, džepno izdanje) autora Clifforda Matthewsa uvodi nas u osnove dobre prakse funkcioniranja rotacione opreme, teorijskih principa i fizikalnih zakona koji to omogućavaju te daje iscrpan pregled normativa i standarda za svaki tip opreme.

      Što se samog autora tiče, Clifford Matthews je britanski inženjer s dugogodišnjim iskustvom u tehničkom vještačenju i ispitivanju različitih vrsta strojeva i opreme te u projektnom menadžmentu. Objavio je niz praktičnih priručnika u formi džepnih izdanja o radu i funkcioniranju strojeva te o dobroj praksi za opremu pod tlakom, inspekcijska ispitivanja, kontrolu opreme i sl. Najpoznatiji su mu Vodič za istraživanje kvarova, Vodič za ispitivanje opreme pod tlakom, Studije slučaja u strojarskom konstruiranju, Priručnik za ispitivanje strojarskih radova te brojni stručni članci. Clifford Matthews nije jako razvikan u usporedbi s nekim drugim autorima iz tehničkog područja čije sam priručnike recenzirala na ovom blogu u članku 1, članku 2, članku 3 i teško ćete naći više podataka o njemu ili recenzija njegovih knjiga kada pretražujete web.

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu kojeg danas razmatramo se sastoji od 14 poglavlja i 350 stranica, izdanje koje imam je iz 2002.godine. i pokazao mi se vrlo korisnim kada sam bila inženjer početnik u radu s rotacionom opremom ali i danas kada sam iskusnija u tom području jer pomoću njega mogu brzo pronaći preciznu i konkretnu informaciju ili podsjetnik kada vlastita memorija zakaže uslijed svakodnevne poplave informacija koje treba usvojiti ili riješiti a naš prijatelj google nije dostupan.

      Prvih 6 poglavlja obuhvaća pregled temeljnih inženjerskih znanja od torzije, naprezanja, statike, dinamike, vibracija do elemenata strojeva i mehanike fluida. Teme su zajedničke za sve tipove rotacijskih strojeva i služe kao teorijska podloga. Poprilično se dobro preklapa s osnovnim poglavljima Krautovog strojarskog priručnika.

      Potom kreću poglavlja od sedmog do desetog u kojima autor detaljno razrađuje različite tipove rotacione opreme, počevši s pumpama, kompresorima, turbinama, motorima s unutarnjim izgaranjem sve do ventilatora. Opisuje tehničke i tehnološke karakteristike, povezuje način funkcioniranja stroja s temeljnim tehničkim znanjima (npr. rad kompresora i teorijske spoznaje iz mehanike fluida i dinamike te elemenata strojeva).
U 11. i 12. poglavlju opisana su osnovna pravila konstruiranja te izbora odgovarajućeg materijala i standardizacije dok se 13. i 14. poglavlje bave primjenama tehničkih standarda u praksi te listom međunarodnih organizacija za donošenje normativa u području rotacione opreme.

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu je zgodan primjerak tehničke literature ispunjen brojnim ilustracijama i presjecima rotacijskih strojeva, sadrži obilje korisnih podataka za svakodnevno korištenje svima koji se bave rotacijskom opremom poput inženjera održavanja, operatera, inspektora i tehničara. Korisniku omogućava brzi pregled važećih međunarodnih i industrijskih standarda povezanih s određenom vrstom opreme, pogotovo po pitanju ispitivanja opreme koja podliježe Zakonu o opremi pod tlakom u proizvodnom postrojenju naftne, petrokemijske, kemijske ili farmaceutske industrije. Također, priručnik sadrži brdo tehničkih podatka o rotacijskim strojevima, tablica i kontrolnih listi. Pojednostavljeno prikazuje kompleksne teorijske principe konstrukcije i funkcioniranja rotacijske opreme i nije zamjena za zakonike, norme, korisničke priručnike proizvođača ili relevantnu tehničku dokumentaciju. Razumljiv je i drugim profilima tehničkih struka osim strojara, npr. građevinarima, električarima, instrumentalcima, NDT ispitivačima i sl.

     Posebno je korisno što se na kraju svakog poglavlja nalazi popis numeriranih standarda vezanih uz temu samog poglavlja, npr. na kraju poglavlja o pumpama navedeni su svi međunarodne standardi o pumpama, što je vrlo korisno kada vam brzo treba referenca ili provjera smjernica u standardu. Također je dana lista linkova na web stranice najčešćih proizvođača određenog tipa opreme gdje se može pronaći više podataka i na kraju, lista međunarodnih udruga i inženjerskih organizacija koje se bave izradom i praćenjem standarda i normi. Vodič je poslužio je i u situacijama obrnute logike kad treba vidjeti što sve funkcionira ispravno da bismo shvatili što je krenulo krivo u mehanizmu određenog stroja.

     Nisam našla niti jednu drastično negativnu stranu, ovaj džepni vodič je upravo to, kompaktan i koristan džepni priručnik za svakodnevni rad kada brzo morate pronaći neku informaciju ili preporuku za određeni rotacijski stroj. Ako ste očekivali detaljnije i dublje proučavati određenu temu (npr. dinamiku rotorskog sklopa centrifugalnog kompresora), ovdje je nećete naći. Trebate se umjesto toga preusmjeriti na korisničke priručnike proizvođača dotičnog stroja ili na priručnike koji se bave isključivo temom koja vas zanima jer ovaj vodič daje samo osnovni prikaz određene vrste rotacijske opreme i glavnih tehničkih karakteristika, načine funkcioniranja, smjernice za odabir opreme i osnove dobre prakse u održavanju i radu određene vrste stroja. U priručniku ćete rijetko naći neku revolucionarnu ili novu ideju, već solidno utemeljeno postojeće inženjersko znanje o rotacionoj opremi. Osnovne principe i smjernice iz vodiča možete koristiti gdje god radite sa rotacijskom opremom, bez obzira na vrstu industrije.

        Imala sam praktične koristi od upotrebe ovog priručnika, pogotovo kada mi je trebao šalabahter ili brzinski podsjetnik na teorijsku pozadinu osnovnih fizikalnih principa na kojima funkcionira određeni rotacijski stroj kako bih dobila pogled iz drugog kut zašto je došlo do kvara na promatranom stroju. Također je više puta poslužio u situacijama kada sam trebala provjeriti detalje iz određenih normi i njihove smjernice kao podlogu za izradu tehničkih specifikacija.

Koji inženjerski priručnik svakodnevno koristite? Što vam je nedostajalo? Kakve praktične koristi ste imali? Preporučite ga u komentarima!

 

5 čestih kvarova separatora i načini otklanjanja

U prijašnjem članku smo se bavili osnovama održavanja centrifugalnog separatora , stoga ćemo danas razmotriti najčešće uzroke kvarova i načine otklanjanja.

1. Brzina vrtnje separacijske posude je niska /radna brzina se sporo postiže. Uzrok male brzine vrtnje mogu biti oštećenja prijenosnog mehanizma ili labavo spojena spojka, separacijska posuda je premalog ili prevelikog volumena za predviđenu količinu radnog medija ili je posuda prepunjena radnim medijem velike gustoće. Kvar se otklanja tako da prvo provjerimo je li gustoća radnog medija u dozvoljenom rasponu, te koje su dimenzije separacijske posude u odnosu na dimenzije navedene u tehničkoj specifikaciji.

Po potrebi potpuno isprazniti i temeljito očistiti posudu. Ako je sve u redu, treba pregledati spojku – je li labavo spojena, oštećena ili iskrivljena. Zamijeniti spojku u slučaju oštećenja ili dotegnuti vijke ako su labavi. Ako je sa spojkom sve u redu, treba rastaviti separator i pregledati prijenosni mehanizam u potrazi za oštećenim pužnim kolom ili vijkom. Zamijeniti sve oštećene dijelove.

2. Separator ima povišene vibracije tijekom rada. Povišene vibracije mogu biti posljedica debalansa separacijske posude koje uzrokuju nakupljene nečistoće na stijenkama, oštećenih ležajeva, oštećenog i istrošenog pužnog ili zupčastog prijenosa. Prvo treba pregledati i očistiti separacijsku posudu te ponovo pokrenuti separator. Ako su vibracije i dalje prisutne, treba rastaviti separator i pregledati prijenosni mehanizam te zamijeniti oštećene dijelove.

3. Ulje se ne separira iz vode. Problemi sa separacijom nastaju kada su oštećene brtve ili su nastale pukotine na stijenkama separacijske posude pa ulje istječe zajedno sa vodom, umjesto da se separira. Bitna je odgovarajuća temperatura onečišćenog ulja i dobava prema količinama za koje je separator konstruiran. Provjerite radne parametre ulja, ispravnost ventila na cijevi dovoda onečišćenog ulja u separator te pregledajte i po potrebi zamijenite brtve i separacijsku posudu.

4. Voda istječe zajedno sa uljem. Kada je gravitacijski disk ili više njih loše postavljeno u separacijskoj posudi ili greškom nisu svi montirani prije zatvaranja poklopca (bilo je i ovakvih slučajeva) tada se voda neće separirati. Prevelike količine dobave onečišćenog ulja ili začepljen odvod vode će također uzrokovati istjecanje vode na ispustu pročišćenog ulja. Provjerite položaj i broj gravitacijskih diskova prema tehničkim podacima proizvođača te korigirajte po potrebi. Provjerite ventil na dovodu ulja i po potrebi očistite odvod vode iz separatora.

5. Smanjena ili nepostojeća dobava onečišćenog ulja prema separatoru. Ako pumpa za dobavu onečišćenog ulja prema separatoru ne funkcionira, neće biti niti dobave ulja. Neispravan ventil na dovodu također blokira količinu dobave. Ako postoji grubo sito ili filter na cjevovodu prije separatora, potrebno je provjeriti količinu prljavštine na situ ili diferencijalni tlak na filteru. Provjerite rad pumpe i po potrebi je rastavite i pregledajte te zamijenite oštećene dijelove. Ispitajte ventil i po potrebi ga servisirajte.

Koje kvarove separatora ste imali? Kako ste ih otklonili? Podijelite iskustva u komentarima!

 

 

Održavanje sustava hidraulike

     Nedostatak održavanja sustava hidraulike je glavni uzrok kvara sastavnih dijelova i otkazivanja sustava. Održavanje mora biti preventivno kada želimo osigurati pouzdan rad sustava, te korektivno koje moramo primijeniti kada je potrebno otkloniti kvar i spriječiti potencijalnu havariju ubuduće. Osnove rada hidraulično sustava možete detaljnije upoznati u mojem prethodnom članku.

      Preventivno održavanje je usmjereno poboljšanju performansi hidrauličkog sustava i osiguravanju neometanog rada. Na slici 1. je prikazan primjer hidrauličnog sustava sa spremnikom ulja koje tlači pumpa, pročišćava se u filterima i šalje dalje u sustav za npr. prisilno podmazivanje prednjeg i zadnjeg ležajnog bloka turbokompresora. Spremnik je opremljen indikatorom razine, indikatorom temperature i drenažnim ventilom. Ulje se hladi prolaskom kroz izmjenjivač prije povrata u spremnik. Za posložiti plan i program preventivnog održavanja, prvo treba definirati radne uvjete sustava i vremenski period rada (24, 7 dana po 24h i sl.), te utvrditi radi li hidraulični sustav na na maksimalnom protoku i minimalno 70% tlaka ili bolje od toga te nalazi li se u onečišćenom ili toplom okruženju.

Slika 1. Hidraulički sustav (izvor)

      Potom, treba provjeriti i uzeti u obzir koje su preporuke proizvođača hidrauličnog sustava navedene u korisničkom priručniku. Hidraulični medij mora ispuniti zahtjeve što se tiče dozvoljene veličine sadržanih čestica prema ISO standardu za hidraulične radne medije. Proizvođači filtera također daju preporuke za dozvoljene radne parametre koje treba provjeriti u radu, poput diferencijalnog tlaka i po potrebi zamijeniti uloške filtera kada se ti parametri prekorače. Treba redovito voditi i čuvati evidenciju prethodnih preventivnih aktivnosti. Prije početka preventivnih aktivnosti treba popisati i nabaviti sav potreban materijal te pripremiti radnu listu zadataka.

Lista radnih zadataka preventivnog održavanja izgleda ovako:
1. Uzmi uzorak ulja iz spremnika preko drenažnog ventila i pošalji ga na analizu. Smjernice za interpretaciju rezultata dobivenih analizom naći ćeš u prvom članku i drugom članku.
2. Zamijeni uloške na svim filterima u sustavu.
3. Ispitaj hidraulične aktuatore.
4. Isprazni staro ulje iz spremnik i očisti spremnik izvana i iznutra. Potrebno je zbrinuti staro ulje na odgovarajući način i koristiti odgovarajuća sredstva za čišćenje. Također, za ovakve aktivnosti, posebno ako imate spremnik velikog volumena, preporučuje se angažirati tvrtke specijalizirane za industrijska čišćenja.
5. Provjeri zabilježene trendove o radnog medija tlaku u sustavu i ako ima odstupanja, istraži koji je bio uzrok naglog porasta ili pada tlaka (npr. poremećaj u radu pumpe, manjak ulja u cijevima i sl.)
6. Uključi pumpu u rad i provjeri odgovaraju li radni parametri (tlak na tlačnoj strani, podtlak na usisnoj strani, temperatura, protok)
7. Pregledaj i provjeri stanje fleksibilni cijevi, priključaka i spojnica
8. Izmjeri jakost struje i odgovara li radu servo ventila
9. Provjeri snagu elektromotora i jakost struje dok je pumpa u radu
10. Provjeri broj radnih sati hidrauličnog sustava (ako postoji veza s centralnim sustavom upravljanja u kontrolnoj sali, postojat će brojač radnih sati elektromotora, što je zadovoljavajući podatak)
11. Provjeri kada su zadnji put servisirani prekotlačni i sigurnosni ventili. Ako je prošao zakonski dozvoljen rok, potrebno je sigurnosnu armaturu čim prije poslati na servis.
12. Provjeri armaturu u hidrauličnom sustavu, ima li pukotina na ventilima, jesu li svi vijci na prirubničkim spojevima odgovarajuće dotegnuti, ima li propuštanja na prirubničkim spojevima, jesu li svi nosači pravilno postavljeni i sl.

      Naravno, nije svaki hidraulični sustav isti pa je prije početka radova potrebno prilagoditi listu zadataka zahtjevima održavanja i kompleksnosti sustava koji imate na postrojenjima. Procedure, radne liste i podaci o radu hidrauličnog sustava te intervali odrađenog preventivnog održavanja trebaju biti zabilježeni u elektronskom obliku (za veće sustave) ili u pisanom obliku (za manje hidraulične jedinice) koje održava manji broj ljudi. Preventivno održavanje koje se redovito provodi produljuje radni vijek hidrauličkog sustava i omogućava otklanjanje kvarova prije nego se pretvore u velike probleme koji će uzrokovati dugotrajan prekid rada.

     Korektivno održavanje nastupa kada se primjeti neka nepravilnost prilikom preventivnog pregleda ili kada dođe do kvara tijekom uobičajenog rada, recimo propuštanja na nekoj fleksibilnoj cijevi, otkazivanja ležajeva elektromotora ili kvara manometra. Kvar treba čim prije otkoniti i evidentirati u podacima o hidrauličnom sustavu (datum nastanka, kratak opis kvara i popravka, trošak potrebnog materijala i rezervnih dijelova te broj radnih sati).

*** Na koji način održavate hidraulični sustav? Koje kvarove ste najčešće imali? Podijelite svoje iskustva u komentarima!

9 najčešćih kvarova zupčastih pumpi

      Tko o čemu, a mi o kvarovima i kako ih spriječiti i otkloniti. Danas razmatramo najčešće kvarove kod zupčastih pumpi. Zupčaste pumpe su često u funkciji glavnih pumpi za podmazivanje klipnih kompresora, reduktora, multiplikatora ili brodskih dizel motora starije godine proizvodnje. Zupčasta pumpa tlači radni medij pomoću radnih elemenata – pogonskog i pogonjenog zupčanika koje vidimo na slici 1. Zupčanici mogu imati vanjsko ili unutarnje ozubljenje ovisno o konstrukciji. Zupčanici se okreću ovisno jedan o drugom. Razmak između unutarnje strane kućišta i vrha zubaca je dovoljan da se zupčanici neometano okreću u kućištu i da se spriječi prostrujavanje radnog medija između kućišta i ozubljenja.

Slika 1. Dijelovi zupčaste pumpe (Izvor)

Dijelovi zupčaste pumpe su: 1. Kućište brtvene pletenice, 2. Brtvena pletenica, 3. Prednji poklopac, 4. Čahure, 5. Pogonski i pogonjeni zupčanik, 6. Klinovi, 7. Pogonsko vratilo, 8. Sjedište opruge, 9. Brtva, 10. Prirubnica, 11. Podloška, 12. Pritezna matica, 13. Vijak za podešavanje, 14. Opruga, 15. Prekotlačni ventil, 16. Kućište, 17. Prirubnica, 18. Čahure, 19. Zadnji poklopac, 20. Brtve kućišta, 21. Pogonjeno vratilo

Zupčaste pumpe su većinom pouzdane u radu i rijetko se kvare. Kada dođe kvara potrebno je poznavati osnovne uzroke zašto se kvar pojavio i na koji način ga je moguće otkloniti.

     1. Pumpa uopće nema dobave. Uzroci ovog kvara su nedostatak radnog medija (kažemo da pumpa nije dovoljno potopljena), pogrešan smjer vrtnje elektromotora ili elektromotor u kvaru pa ne može uopće pokrenuti pumpu, prevelika visina dobave te pogrešno spojene usisna i tlačna cijev.
Otklanjanje: Do kraja otvoriti usisni ventil i pobrinuti se da je pumpa u potpunosti potopljena, provjeriti je li elektromotor spojen vrti li u dobrom smjeru (obično strelica na kućištu označava smjer vrtnje), provjeriti prema tehničkim podacima odgovara li visina dobave te jesu li usisna i tlačna cijev odgovarajuće spojene, posebno iz razloga što su cijevi često malih promjera.

      2. Pumpa ne dobavlja dovoljnu količinu radnog medija. Kvar se odnosi na slučajeve kada je pumpa u radu, međutim određeni uzroci poput zračnih džepova u kućištu, premale brzine vrtnje, pogrešno izabran ili djelomično zatvoren tlačni ventil, mehanička oštećenja zupčanika ili propuštanje kroz oštećen sigurnosni ventil sprječavaju 100% dobave. Tada kreće otklanjanje kvara gdje je potrebno dobro odzračiti pumpu, provjeriti brzinu vrtnje elektromotora, provjeriti stanje tlačnog ventila ili otvoriti do kraja tlačni ventil. Ako je nakon ovih aktivnosti i dalje premala dobava, potrebno je zaustaviti pumpu, rastaviti i pregledati par zupčanika (možda je ozubljenje oštećeno) i provjeriti zračnost između zupčanika i kućišta. Također, potrebno je servisirati sigurnosni ventil.

      3. Pumpa radi kratko vrijeme, potom gubi na usisnoj strani. Moguć uzrok je oštećenje usisne cijevi, prevelika visina dobave te previše mjehurića zraka u radnom mediju ili je radni medij pretopao pa dolazi do pojave plinovite faze u tekućoj. Navedeni kvarovi se otklanjaju tako da temeljito pregledamo usisnu cijev u potrazi za pukotinama i provjerimo jesu li svi prirubnički spojevi u dobrom stanju i jesu li njihovi vijci pritegnuti na odgovarajući moment. Uz to, treba provjeriti temperaturu radnog medija i spriječiti pregrijavanje te dobro odzračiti pumpu.

      4. Pumpa treba previše snage. Povećana potreba za snagom pogonskog stroja se također manifestira povećanjem jakosti struje. Potencijalni uzrok može biti prevelika brzina vrtnje elektromotora, povećana viskoznost radnog medija, djelomično začepljenje usisne cijevi, mehanička oštećenja poput savijenog vratila pogonskog ili pogonjenog zupčanika, te necentriranost agregata radi loše dotegnutih cijevi koje „povlače“ pumpu. Otklanjanje kvarova obuhvaća provjeru brzine vrtnje (elektromotor se odvoji i ispita se vrtnja „u prazno“), provjeru viskoznosti radnog medija laboratorijskom analizom, usisna cijev se odvoji i ispere kako bi se provjerila protočnost, tlačna cijev se odvoji i provjeri se napinje li pumpu, pumpa se rastavi i provjeri se zupčanički par. Na kraju, agregat se ponovo centrira.

      5. Pumpa u radu stvara preveliku buku. Obično ne obraćamo pažnju na razinu buke dok hodamo postrojenjem i okruženi smo strojevima od kojih svaki u radu proizvodi određenu razinu buke. Kada stanete pored pumpe i pažljivo poslušate, lako ćete uočiti nepravilnu ili povišenu razinu buke po zvuku koji pumpa proizvodi (ponekad kažemo da zavija ili zuji). Uzroci ovakvog ponašanja su prevelika brzina vrtnje, manji promjer usisne cijevi nego što je potrebno pa radni medij veće viskoznosti ne može u potpunosti ispuniti prostor u zahvatu dvaju zupčanika, usisna i tlačna cijevi nisu poduprte pa pojačanu vibriraju u radu pumpe te istrošeni dijelovi pumpe. Za otkloniti ove kvarove potrebno je ispitati brzinu vrtnje, provjeriti je li usisna cijev odgovarajućeg promjera prema projektno dokumentaciji i korisničkom priručniku, provjeriti viskoznost radnog medija, učvrstiti usisnu i tlačnu cijev uz dodatak gumenih obujmica koje će amortizirati vibracije. Ako ništa od navedenog ne pomogne, treba rastaviti pumpu, provjeriti jesu li dijelovi oštećeni i po potrebi ih zamijeniti.

     6. Pumpa previše propušta na brtvenici. Očiti uzrok je oštećenja brtvena pletenica 🙂 međutim, do propuštanja može doći i ako je brtvena pletenica od neodgovarajućeg (premekanog) materijala, kada je vratilo savijeno ili oštećeno te ako kućište brtvene pletenice nije dovoljno pričvršćeno. Prvi korak u otklanjanju navedenih kvarova je zamjena brtvene pletenice (mijenjaju se svi prsteni brtvenog paketa) te dotezanje svih vijaka kućišta. Ako se propuštanje nastavi, potrebno je rastaviti pumpu i provjeriti stanje vratila te zamijeniti ako se uoče oštećenja.

      7. Dijelovi pumpe se pojačano troše. Do pojačanog trošenja će doći kada je radni medij onečišćen abrazivnim česticama, pumpa se vrti prevelikom brzinom ili je agregat necentriran, a uzrok može biti i prevelik aksijalno ili radijalno opterećenje zupčaničkog para, ako pumpa radi na suho bez prisutnosti radnog medija il medij nema dovoljnu viskoznost. Nabrojeni kvarovi se otklanjaju redovitim laboratorijskim ispitivanjem radnog medija i obaveznim korištenjem pumpe isključivo radnog medija za koji je namijenjena, provjerom brzine vrtnje opisanom pod 4. te centriranjem agregata. Prije pokretanja pumpa obavezno mora biti u potpunosti ispunjena radnim medijem.

     8. Elektromotor se pregrijava. Kada pogonski stroj radi na povišenoj temperaturi uzrok je često neodgovarajući napon struje, rad pumpe na povišenoj temperaturi, prekrivenost prašinom, neodgovarajuće spojene faze te nedostatak prirodne ventilacije. Otklanjanje kvarova elektromotora je detaljno objašnjeno u zasebnom članku a za prvu ruku treba redovito servisirati pogonski stroj i pobrinuti se da ima odgovarajuću ventilaciju i da su prethodno otklonjeni svi kvarovi u radu pumpe.

      9. Pumpa se pregrijava. Uzrok pregrijavanja može biti recirkulacija male količine radnog medija unutar kućišta pumpe, pogotovo kada je oštećen zupčanički par, prejako dotegnuto kućište brtvene pletenice pa ona pritišće vratilo, rad pumpe bez radnog medija (na „suho“) te necentriranost agregata. Kvarovi se otklanjaju ponovnim centriranjem agregata, obaveznim pokretanjem pumpe samo kad je u potpunosti potopljena, provjerom stanja brtvene pletenice i odgovarajućim učvršćivanjem kućišta pletenice.

*** Je li vam se dogodio kvar zupčaste pumpe? Na koji način ste ga otklonili? Podijelite svoje iskustvo u komentarima!

Smjernice dobre prakse za rad s pumpama (1)

        Prije pokretanja u rad bilo koje centrifugalne pumpe definitivno treba provjeriti Q-h krivulju u priručniku s uputama proizvođača pumpe. Podsjetnik za čitanje Q-h krivulje imate ovdje. Međutim, u praksi se često dogodi da vam Q-h krivulja nije dostupna za određivanje radnih karakteristika pumpe pa je preporučljivo znati neke smjernice dobre prakse za rad s centrifugalnim pumpama.

     Određivanje visine  dobave kada je pumpa pokrenuta i tlačni ventil nije 100% otvoren:

– pri brzini vrtnje 1750 rpm, visina dobave  = promjer rotora na kvadrat (h =d²)

– pri brzini vrtnje 3500 rpm, visina dobave  = promjer rotora na kvadrat pomnožen s 4 ((h =d²)*4)

– pri ostalim brzinama vrtnje vratila visina dobave se računa po formuli

h = d²*(brzina vrtnje/1750)²

• Procjena visine dobave prije pokretanja se vrši na način da se izmjeri promjer vratila u mm i podijeli sa 100. Potom se dobivena vrijednost kvadrira. Ako je brzina pumpe 1450 rpm, kvadriranu vrijednost pomnožiti s 3 te dodati još 10% radi pretvaranja u metre. Npr. Promjer vratila je 80mm;

80 / 100 =0,8 * 0,8 = 0,64 * 3 = 1,92*10% + 1,92 = 2,1 m je procjenjena visina dobave

Napominjem da je za pumpu koja ima brzinu vrtnje 3000 rpm potrebno množiti s 12 umjesto s 3.

• Točka maksimalne učinkovitosti pumpe je između 80% i 85% visine dobave. Tada na rotor djeluje minimalna odrivna sila u radijalnom smjeru.
• Odnos duljine vratila i promjera vratila L³/d⁴  mora biti < 2000 mm da se spriječi pretjerano savijanje vratila. L se mjeri u mm od središta utora za klin rotora do središta zadnjeg ležaja prije spojke. d je promjer vratila u mm ispod košuljice na području mehaničke brtvenice. S obzirom na to da većina materijala za izradu vratila ima slične module elastičnosti, promjena materijala za izradu vratila neće riješiti problem savijanja vratila kada pumpa radi izvan područja maksimalne učinkovitosti.
• Pumpa koja ima dvojni usis može raditi s 27% manjom NPSH ili 40% većom brzinom vrtnje, bez pojave kavitacije
• Ako brzinu vrtnje povećate 2 puta, pumpa će raditi s dvostrukim kapacitetom, 4 puta većom visinom dobave i bit će potrebno 8 puta više snage za rad.
• Vratila izrađena od nehrđajućeg čelika imaju puno manju vodljivost u usporedi s vratilima izrađenim od ugljičnog čelika. Ako pumpate radni medij visoke temperature, putem vratila će doći do prijenosa topline na ulje za podmazivanje ležajeva što uzrokuje starenje ulja
• Ako se brzina vrtnje pumpe udvostruči na dulje vrijeme, trošenje dijelova će se povećati 8 puta
• Višestupanjske pumpe imaju od 2% do 4% manju učinkovitost
• Vijak/inducer montiran prije rotora, za stabiliziranje turbulentne struje radnog medija prije ulaska u rotor, može smanjiti zahtijevanu NPSH do 50%
• Zračnosti otvorenog tipa rotora definira proizvođač pumpe. Zračnosti su u području 0,2mm do 0,5 mm ovisno o promjeru rotora. Za svakih 0,05 mm povećanja zračnosti izgubit ćete 1% kapaciteta dobave
• Zračnosti potrošnih prstenova se kreću u istom području, s time da ćete za svakih 0,025 mm povećanja zračnosti izgubiti 1% kapaciteta dobave.
• Ležajevi i gumene brtve ležajnih kućišta podmazivanih mašću imaju konstrukcijski vijek trajanja do 2000 sati rada. Kod pumpi koje konstantno rade to bi bilo 83,3 dana. Razmotrite zamjenu gumenih brtvi labirintnim ili kompozitnim tipom brtvi kako bi spriječili dodatno naprezanje vratila na mjestima dodira s brtvama
• Aksijalna zračnost u kugličnim ležajevima je 10 puta veća u odnosu na radijalnu zračnost. Zato je jako važno montirati ležajeve na pravilan način. Ako je ležaj previše pritisnut nakon montaže, kuglice će se tijekom rada kotrljati umjesto vrtjeti, što uzrokuje povećanje temperature i prijevremeni raspad ležaja. Temperatura unutarnjeg kaveza kod pravilno ugrađenog kugličnog ležaja je najmanje 5°C viša od temperature ulja za podmazivanje u ležajnom kućištu
• Vijek trajanja ulja za podmazivanje ležajeva je proporcionalan njegovoj temperaturi tijekom rada pumpe. Ako je temperatura 100°C, ulje se treba kompletno zamijeniti nakon 3 mjeseca. Ako je temperatura 90°C, ulje se treba kompletno zamijeniti nakon 6 mjeseci. Ako je temperatura 80°C, ulje se treba kompletno zamijeniti nakon 1 godine.
• Prilikom izbora pumpe nemojte uzeti onu s najvećim rotorom, već ostavite 5% do 10% radi mogućnosti zamjene.
• Maksimalna viskoznost radnom medija za koji je centrifugalna pumpa namijenjena odgovara težini ulja uvećanoj 4 puta na sobnoj temperaturi
• Uzmite pumpu pokretanu s frekventnim elektromotorom ako imate mogućnost, radi bolje prilagodbe promjenjivim uvjetima radnog opterećenja
• Pumpe u serijskom spoju moraju imati isti kapacitet (isti promjer rotora i brzinu vrtnje)
• Pumpe u paralelnom spoju moraju imati istu visinu dobave
• Koristite krilnu pumpu gdje je potreban kapacitet dobave manji od 4,5 m³/h
• Centrifugalna pumpa može prepumpati radni medij koji sadrži 0,5% zraka. Ako je prisutna veća količina zraka, pumpa će prestati prepumpavati. Kavitacija se može dogoditi pri bilo kojoj količini zraka.
• Koristite pumpe s dvostrukim spiralnim kućištem ako je promjer rotora 355 mm ili veći. To se posebno odnosi na vertikalne pumpe s dugačkim vratilom, kako bi se spriječilo pretjerano gibanje vratila i oštećenje ležajeva i brtvenica

Koje smjernice dobre prakse koristite za centrifugalne pumpe? Podijelite ih s nama u komentarima! Pitanja, komentare i mišljenja također možete slati mailom na katarina_knafelj@hotmail.com

Zašto se kvare vjetroturbine?

      Vjetroturbine ili vjetrene turbine su energetski strojevi koji pretvaraju kinetičku energiju vjetra u mehanički rad za pogon električnih generatora. Sastoje se od turbine s lopaticama, spojnog vratila, reduktora i generatora povezanog spojkom. Najčešće se događaju kvarovi ležajeva u reduktoru vjetroturbine a popravci su skupi. Zanemarimo li nastanak kvara zbog nekvalitetnog materijala i konstrukcije, preostaje nam razmotriti na koji način rad vjetroturbine uzrokuje oštećenja ležajeva u reduktoru. Na slici 1.prikazan je primjer jednog reduktora s planetarnim zupčanikom i setom različitih ležajeva koji nose opterećenje vratila.

Slika 1. Reduktor vjetroturbine (izvor)

   Dijelovi vjetroturbina su konstruirani za prosječni radni vijek od 20 godina. Ležajevi i komponente ležajeva moraju izdržati prosječno dinamičko opterećenje uz visoku razinu pouzdanosti. U praksi, vijek trajanja ležajeva u reduktoru vjetroturbine se kreće od 2 do 5 godina. Posebno su problematični kvarovi ležajeva planetarnog prijenosa, za razliku od ležajeva na vratilu koje se vrti velikom brzinom ili ležajeva vratila koje se vrti srednjom brzinom. Oni se mogu promijeniti na reduktoru uz prethodno zaustavljanje turbine, dok je za zamjenu ležajeva planetarnog prijenosa potrebno demontirati kompletan reduktor pomoću dizalice, transportirati ga u najbližu radionu, servisirati i potom montirati natrag na turbinu. Ovakvi kvarovi značajno povećavaju trošak dobivanja energije iz obnovljivih izvora energije.

     Glavnim uzrokom otkazivanja ležajeva smatra se neadekvatna provjera na koji način opterećenje djeluje na elemente ležajeva nakon faze konstrukcije. Standard ISO 281:2007 za konstruiranje kugličnih ležajeva pretpostavlja obrnuto proporcionalnu vezu opterećenja u odnosu na vijek trajanja ležajeva, koji se predviđa sa 90% pouzdanosti. Stoga se uzima u obzir da je vijek trajanja ležajeva posljedica nemogućnosti predviđanja, modeliranja i otkrivanja uzroka preopterećenja ležajeva, poput orkanskih udara vjetra, oluja, promjenjivih brzina vrtnje prilikom pokretanja i zaustavljanja turbine, male brzine strujanja vjetra i sl.

     Relativno kretanje kuglica unutar ležaja se kreće u rasponu od kotrljanja do klizanja/proklizavanja. Trošenje nastalo klizanjem kuglica može biti brzo i nepredvidljivo dok je oštećenje uzrokovano kotrljanjem nastalo zamorom materijala. Npr. kotrljanje i klizanje valjčića u valjkastim ležajevima u reduktoru vjetroturbine se povećava prilikom smanjenja radnog opterećenja. Zato proizvođači ležajeva navode minimalno radno opterećenje pri kojem će se izbjeći ovakve pojave. Glavni utjecaj na radno opterećenje vjetroturbine, a time i na zamor materijala ležajeva ima brzina vjetra. Brzina vjetra veća od 12 m/s i manja od 20 m/s povećava radno opterećenje ležajeva, dok brzina vjetra manja od 7 m/s drastično smanjuje radno opterećenje ležajeva.

*** Koliki je prosječan vijek trajanja ležajeva za vaše strojeve? Koji su najčešći uzroci otkazivanja kugličnih ležajeva? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Kako produljiti radni vijek stroja?

      Svako proizvodno postrojenje želi strojeve sa što duljim životnim vijekom. Posljednjih 20 godina u svijetu postoji trend konzultantskih tvrtki koje savjetuju klijente na koji način produljiti radni vijek opreme i strojeva korištenih za proizvodne procese u naftnoj, kemijskoj farmaceutskoj, prehrambenoj i ostalim prerađivačkim industrijama. Konzultanti primjenjuju različite pristupe, jedni koriste statističke metode za obradu velikih količina podataka, drugi kombiniraju tradicionalne metode uz analize procjene rizika, treći upotrebljavaju matematičke modele temeljem podataka o prosječnom broju radnih sati. Svi pristupi imaju svoje prednosti, ali niti jedan pristup ne može ponuditi 100% egzaktan odgovor na pitanje produljenja radnog vijeka stroja za točno određen broj godina. Bitni podaci su broj kvarova određenog stroja od dana kada je pušten u rad do danas, uzroci kvarova, rezultati NDT ispitivanja i postojeće nadogradnje u svrhu eliminiranja slabih točaka.

      Kada razmatramo stacionarnu opremu i cjevovode, bitna je debljina stijenke. Gubitak materijala na površinama smanjuje čvrstoću i otpornost materijala na tlak. Korozija i erozija smanjuju razinu sigurnog rada opreme. Smanjenje debljine stijenke se češće događa na dijelovima armature poput koljena jer tamo strujanje radnog medija mijenja smjer. Promjene brzine strujanja radnog medija utječu na stanje ventila. Dijelovi ventila mogu se ispitati NDT metodama, dok se napredovanje lokalne korozije prati korozijskim kuponima na cjevovodima i posudama.

     Promatrajući rotacijsku opremu, prvenstveno pumpe, potrebno je pregledati povijesti zabilježenih kvarova i popravaka te utjecaj konstrukcijskih modifikacija (ako ih je bilo). Unaprijeđenje sustava podmazivanja te produljenje intervala izmjene ulja utječu na trajnost ležajeva i ležajnih kućišta. Zamjena postojećih kugličnih ležajeva s ležajevima izrađenim od kompozitnih materijala (tamo gdje radni uvjeti to dopuštaju), ugradnja dvostrukih mehaničkih brtvenica uz napredniji API plan brtvljenja te primjena novog sintetičkog ulja mogu značajno produljiti radni vijek pumpe. Međutim, korist od ovakvih unaprijeđenja treba analizirati za svaku pumpu zasebno. Kvalitetno podmazivanje ležajeva je jako bitno u područjima gdje je prisutna velika vlaga i prašina. U takvim situacijama treba razmotriti ugradnju sustava podmazivanja pomoću uljne maglice. Također, treba redovito kontrolirati temeljne ploče i nosače cjevovoda te sanirati oštećenja čim se primijete. Kada govorimo o reduktorima, životni vijek ovisi o opterećenju zubi zupčanika tj. naprezanjima metalnih površina na zubima i o radnoj temperaturi. Primjena sintetičkih ulja za podmazivanje i kvalitetno filtriranje doprinose duljem vijeku rada reduktora. Ista pravila vrijede i za kompresore. Kvaliteta usisnih i tlačnih ventila te brzina hoda klipa su važni za klipne kompresore. Sustav brtvljenja i mehaničke brtvenice su jednako tako važne za centrifugalne kompresore. Spojke nikada ne bi smjele biti preopterećene i potrebno je pridržavati se procedure centriranja kompresorskog agregata.

      Stručnjak uključen u konzultacije oko unaprijeđenja opreme mora razumjeti je li i na koji način moguća nadogradnja opreme. Nadogradnja opreme mora biti razmotrena i od strane proizvođača/dobavljača rezervnih dijelova. Na kraju, nije bitno dobijete li smjernice za produljenje radnog vijeka strojeva i opreme od pojedinačnog konzultanta ili od višemilijunske tvrtke, bitno je pouzdano odrediti na kojim strojevima je moguće ostvariti poboljšanja i ta taj način produljiti radni vijek postojeće opreme te uz koliki trošak. Procjena trajanja preostalog radnog vijeka trebala bi uključivati detaljne smjernice za uklanjanje slabih/problematičnih dijelova što uključuje komponente na kojima su moguća poboljšanja, procedure i tehnike na koji način izvršiti poboljšanja te definirane materijale.

*** Na koji način ste produljili vijek rada vaše proizvodne opreme? Podijelite svoja iskustva sa mnom!

Utjecaj potrošnih prstena na rad pumpe

  Centrifugalne pumpe imaju potrošne prstene na rotoru i potrošne prstene na statorskom dijelu, odnosno na spiralnom kućištu. Iako su potrošni prsteni po konstrukciji jednostavni strojni elementi, mogu imati veliki utjecaj na pouzdan rad pumpe. Potrošni prsteni se najčešće izrađuju od čelika. Na slici 1. prikazan je nacrt pumpe i položaj potrošnih prstena. Svrha potrošnih prstena je smanjiti cirkulaciju radnog medija od tlačne strane prema usisnoj unutar spiralnog kućišta ili smanjenje cirkulacije između stupnjeva kod višestupanjskih centrifugalnih pumpi te omogućiti stvaranje hidrauličnih sila koje će stabilizirati rotor.

Slika 1. Potrošni prsten rotora i kućišta (izvor)

     Zračnost između potrošnih prstena rotora i kućišta određuje se za radne uvjete prilikom prepumpavanja radnog medija. S vremenom dolazi do povećanja zračnosti između potrošnih prstena, što direktno utječe na stabilnost rotora i povećanje temperature na ležajevima tj. skraćuje radni vijek pumpe. Uznapredovalo trošenje prstenova dovodi do preopterećenja, povećanih vibracija, oštećenja rotora i pojave kavitacije. Oštećeni potrošni prsteni ponekad mogu biti uzrok varijacije tlaka i protoka radnog medija na tlačnoj strani pumpe, u rjeđim slučajevima uzrokuju lom vratila. Prevelika zračnost između potrošnih prstena može povećati potrošnju energije potrebnu za rad pogonskog stroja za 10%. Ugradnja potrošnih prstena izrađenih od kompozitnih materijala uz odgovarajuću zračnost značajno smanjuje nastanak opisanih kvarova.

     Potrošni prsteni su montirani u području doticaja rotirajućih i stacionarnih dijelova pumpe. Tijekom pokretanja agregata, zaustavljanja i rada u uvjetima koji su izvan dozvoljenih granica (povećane temperature, onečišćenog radnog medija i sl.) statorski i rotorski potrošni prsten mogu doći u doticaj pa imamo prisutno trenje i trošenje materijala. Prema normi API 610 za centrifugalne pumpe određene zračnosti su konstrukcijski optimalan izbor. Kako bi izbjegli oštećenja potrošnih prstena, čelični materijali za izradu prstena moraju zajedno imati minimalnu razliku u tvrdoći po Brinelu 50 ili svaki potrošni prsten zasebno mora imati tvrdoću 400. U tablici 1. prikazane su dozvoljene zračnosti između potrošnih prstena ako su oba izrađene od metalnih materijala ili kada je potrošni prsten kućišta od kompozitnih materijala i potrošni prsten rotora od metalnih materijala, ovisno o promjeru rotora.

     Potrošni prsteni kućišta izrađeni od kompozitnih materijala sprječavaju dodir dvaju metalnih materijala unutar pumpe, čime se smanjuje rizik od nastanka oštećenja. Nadalje, omogućeno je lakše sastavljanje, centriranje i rad pumpe. Dozvoljene zračnosti među kompozitnim potrošnim prstenima su manje u usporedbi sa zračnostima između metalnih prstena, što je vidljivo iz tablice 1. Smanjenje zračnosti među potrošnim prstenima povećava radnu učinkovitost pumpe od 3% do 5%, omogućava pouzdaniji i stabilniji rad te produljuje vijek trajanja agregata.

*** Provjeravate li zračnosti između potrošnih prstena prilikom servisa pumpe? Podijelite svoja iskustva sa mnom u komentarima!

Od tvornice do starog željeza: životni vijek jednog stroja

     Održavanje je industrijski proces kojim nastojimo maksimalno produljiti radni vijek strojeva i opreme. Proces se sastoji od određenih faza radi lakšeg obavljanja svakodnevnih poslova. Nažalost, ne uzimamo u obzir sve ove faze, što dovodi do velikih posljedica i smanjuje radni vijek stroja. Računalno podržani sustav upravljanja održavanjem strojeva ili CMMS (od engleskog Computerized maintenance management system) nam omogućava praćenje procesa održavanja i utvrđuje trajanje radnog vijeka strojeva i opreme. Pojednostavljeno rečeno, CMMS je softverski program te predstavlja središnji informacijski sustav vašeg postrojenja u kojem su prikupljeni i pohranjeni svi podaci vezani uz strojeve i opremu od dana ugradnje i puštanja u rad do dana kada se stroj demontira i rashoduje. CMMS je dostupan svim djelatnicima uključenim u praćenje rada i održavanja opreme. Danas ćemo razmotriti sve faze radnog vijeka jednog stroja sa stajališta održavanja, prikazane na slici 1.

 

Slika. 1. Faze u životnom vijeku stroja

1. faza: Konstrukcija. Prilikom projektiranja proizvodnog postrojenja, važan dio je izbor opreme koja će se koristiti za manipulaciju radnim medijem. Sa stajališta održavanja, prvi korak ima za cilj analizirati i specificirati potrebe za količinom, učestalosti i tipom održavanja strojeva i opreme koji će biti montirani. CMMS omogućava usporedbu različitih tipova strojeva koje treba održavati prije nego se kontaktira proizvođač, s obzirom na to da svaki proizvođač voli hvaliti upravo svoju opremu kao onu kojoj je potrebno minimalno održavanje. Ako znate da npr. sestrinska tvrtka koristi isti tip opreme, kontaktirajte djelatnike i raspitajte se o dotičnoj vrsti opreme, o problemima pri radu i održavanju te troškovima tijekom prve godine rada, troškovima servisa i sl. Dobiveni podaci su vrijedni za usporedbu i daju priliku da razradite preliminarni plan preventivnog održavanja prije nego se strojevi ugrade i proizvodnja započne. Odabrani proizvođač mora konstruirati i proizvesti naručenu opremu prema zadanim specifikacijama proizvodnog procesa i prema važećim industrijskim standardima za određenu vrstu opreme.

 

2. faza: razvoj, proizvodnja i montaža. Kada je odabran određeni tip stroja, iduća faza uključuje razvoj projekta i praćenje ugradnje stroja u proizvodno postrojenje. Suvremena proizvodna postrojenja koriste CMMS za upravljanje projektima, praćenje i sljedivost operacija povezanih s poboljšanjem i nadgradnjom strojeva. Tako je moguće pratiti jedan stroj po projektu i započeti praćenje razvoja projekta (sudjelovanje dobavljača, servisera, praćenje djelatnika, praćenje troškova rada i nabave materijala te rezervnih dijelova ugrađenih tijekom projekta). Sustav označavanja strojeva (svaki stroj ima svoju oznaku npr. PA-001 označava prvi pumpni agregat u proizvodnom procesu) omogućava prepoznavanje određenih radnji na dotičnom stroju (investicijskih projekata, nadogradnji i sl.) te sljedivost i ukupan trošak projekta. Nabrojeni podaci su posebno korisni kada je potrebno opravdati investiciju. Jednom kada je stroj ugrađen na poziciju u proizvodnom postrojenju, u CMMS sustavu je potrebno povezati sve radove za taj stroj (kvarove, popravke, unaprijeđenja i sl). Tako će cijeli proces razvoja, proizvodnje i implementacije biti povezan i sljediv u softveru i pojavit će se svaki put kada otvorite stranicu s oznakom tog stroja. Tijekom ovog razdoblja od kritične je važnosti stvaranje baze podataka s tehničkom dokumentacijom za određeni stroj, bilježenje planskih radova održavanja te uspostavljanje tipova održavanja. Svi podaci moraju biti uneseni i spremljeni u CMMS softver.

3. faza: eksploatacija. Eksploatacija obuhvaća početno pokretanje te radni vijek stroja, kvarove („dječje bolesti“) u ranoj fazi rada i kasnijim godinama te sve radove održavanja. Svi podaci će biti pohranjeni u CMMS softveru. Temeljito poznavanje konstrukcije stroja, njegovih uvjeta rada, karakteristika radnog medija i s njim povezanih problema pruža mogućnost za uvođenje kontinuiranog procesa unaprijeđenja te prilagodbu rada stroja  obzirom na tehnološka ograničenja uz analizu prikupljenih podataka. Cilj je procijeniti životni vijek stroja u vidu troškova održavanja (radne snage, korištenih rezervnih dijelova) te u svako doba imati odgovor: trebam li nastaviti s održavanjem stroja ili ću započeti proces nabave novog stroja jer su troškovi održavanja i popravaka postali previsoki?  Slika 2. prikazuje kretanje ukupnih troškova održavanja tijekom vremena, pri čemu troškovi popravaka eksponencijalno rastu dok se operativni troškovi smanjuju.

Slika 2. Kretanje troškova održavanja tijekom vremena

4. faza: prenamjena i/ili zbrinjavanje. Jednom kada je stroj došao do kraja svog radnog vijeka (puno popravaka, promjena u sastavu i vrsti radnog medija, revitalizacija postrojenja, itd.) potrebno ga je demontirati s radne pozicije, rastaviti i rashodovati, najčešće kao sekundarnu sirovinu ili „staro željezo“. Ako je stroj u dobrom radnom stanju, može se prenamijeniti i ugraditi na neko drugo postrojenje ili rastaviti i njegove dijelove iskoristiti za popravak nekog drugog stroja. Integriranjem stroja u rad na drugom postrojenju potrebno je preuzeti i njegovu dokumentaciju, podatke o kvarovima i popravcima, planove i procedure održavanja i liste rezervnih dijelova. Ova faza je pojednostavljena primjenom računalnog softvera za održavanje. Na ovakav način radni vijek stroja se može produžiti još neko vrijeme, međutim prije ili kasnije svi strojevi dođu do faze kada su spremni za otpis, bilo zbog zamora materijala, nedostatka originalnih rezervnih dijelova koje je proizvođač prestao proizvoditi, previsokih troškova održavanja u usporedbi s profitom ili osuvremenjivanja proizvodnog procesa pri čemu nema više potrebe za radom dotičnog stroja.

*** Koliki je životni vijek vaših strojeva? Kako ga procjenjujete? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Nema uspješnog održavanja preko noći

     Poput svih ostalih stvari u životu, strojevi i strojni sustavi su također podložni starenju i trošenju. Pravilno održavanje i briga o strojevima može značajno produljiti njihov vijek trajanja pogotovo u vremenu stalnog traženja ušteda i rezanja troškova. Kolege inženjeri koji održavaju strojeve i opremu u procesnoj industriji se češće (ako nemaju sreće) ili rjeđe (ako im je sreća naklonjenija) susreću s ponavljajućim kvarovima. Svaki manjak održavanja strojeva ili strojnih sustava prije ili poslije dođe na naplatu u vidu havarije, obustave proizvodnog procesa na više dana, čekanja rezervnih dijelova i višestrukih troškova. Danas ćemo korak po korak razmotriti koji čimbenici doprinose uspješnom održavanju.

     Prvi korak je razvoj vlastitih snaga, tj. održavatelja koji imaju jasno definirane radne zadatke i uloge. Kvalificirani održavatelji se ne rađaju nego stvaraju, što nas dovodi do drugog koraka. Djelatnike zadužene za održavanje treba rigorozno obučavati od prvog dana kombinacijom praktičnog rada i teoretskog učenja kako stroj funkcionira, zašto se kvari, koje metode sustavno primjenjivati u održavanju i kako spriječiti nastanke kvarova. Treći korak je stalno učenje i usavršavanje, jer učenje ne završava danom diplomiranja ili maturiranja i danom dobivanja posla. Naprotiv, onda tek nastupa mukotrpan put za sve one koji se odvaže prihvatiti izazov rada u proizvodnoj industriji, pogotovo zbog činjenice da živimo u vremenu kada se tehnologija ubrzano mijenja, još nismo do kraja savladali postojeće a već trebamo savladati novo.

     Četvrti korak je detaljno poznavanje strojeva i opreme s kojima radimo (akademskim rječnikom: znanje mehanike, dinamike, nauke o toplini, nauke o čvrstoći i gibanja fluida), neophodnih rezervnih dijelova, povijesti kvarova, osnove radnih uvjeta stroja i kako se oni mijenjaju ovisno o radnom mediju te ostale „zanimljivosti“ (npr. zašto dolazi do povećanih vibracija, zašto pumpa A kavitira u radu, a pumpa B ne kavitira i sl.).

Pravilna konstrukcija strojnog sustava, izbor kvalitetne opreme od renomiranih proizvođača (ne najjeftinije na tržištu), pravilna montaža i eksploatacija čine peti korak. Odgovarajući budžet za preventivno održavanje i primjena tehnika motrenje stanja stroja (npr. redovito termovizijsko snimanje i ultrazvučno ispitivanje) povećavaju pouzdanost stroja i omogućavaju otkrivanje potencijalno kvara na vrijeme, čime se smanjuju troškovi korektivnog održavanja jer se izbjegava nastanak havarije, što predstavlja šesti korak.

     Sedmi i posljednji korak na putu prema uspješnom održavanju je dosljedan i sustavan rad, rad i samo rad, na preventivnim aktivnostima, na spriječavanju kvarova, na planiranju radova i potrebnih resursa u pravo vrijeme i na pravom mjestu te savjesnost i stalan trud usmjeren na poboljšanje i unaprijeđenje postojećih strojeva i sustava.  Ništa se ne postiže preko noći i uvijek može bolje.

Što je sve po vama potrebno za postizanje uspješnosti u održavanju? Podijelite svoja iskustva u komentarima!