Vrijedi li plaćati produženo jamstvo za postojeću/nadograđenu strojarsku opremu?

Neki dan sam dobila mailom od jednog hrvatskog predstavnika, koji zastupa stranog proizvođača opreme, komercijalni letak koji je glasio:

„ Tvrtka ABCD najavljuje produženo jamstvo za reduktore uz servis/nadogradnju, 6 dodatnih mjeseci!”

Tko god da se bavi održavanjem opreme s vremena na vrijeme dobiva ovakve mailove od prodavača ili distributera opreme. Krenimo sada analizirati koliko je ovakva ponuda zaista korisna. Za početak, kada je riječ o strojarskoj opremi, prema čl. 423 Zakona o obveznim odnosima, komercijalno jamstvo

je svaka obveza kojom se prodavatelj ili proizvođač (davatelj jamstva), povrh zakonske obveze prodavatelja koja se odnosi na odgovornost za materijalne nedostatke stvari, obvezuje kupcu vratiti plaćenu cijenu ili zamijeniti, popraviti ili servisirati stvar ako ona ne zadovoljava specifikacije ili druge zahtjeve koji su navedeni u jamstvu ili u relevantnom reklamnom materijalu koji je dostupan u trenutku ili prije sklapanja ugovora.  

Kako to izgleda u praksi kada govorimo o održavanju strojeva? Najčešće jamstvo traje 18 mjeseci od datuma isporuke opreme ili 12 mjeseci od datuma ugradnje, ovisno koji rok nastupi prvi i koji su uvjeti navedeni u ugovornoj obvezi isporučitelju od strane naručitelja. Nakon toga prestaje bilo kakva obaveza isporučitelja prema naručitelju. Isporučitelj podrazumijeva proizvođača ili ovlaštenog zastupnika/  isporučitelja/ dobavljača opreme, dok je naručitelj kompanija koja naručuje, ugrađuje i koristi opremu u svojem proizvodnom procesu ili u sustavu poslovanja. Prema čl. 376 Zakona o obveznim odnosima, ugovorom o kupoprodaji, prodavatelj se obvezuje predati kupcu stvar u vlasništvo, a kupac se obvezuje platiti mu cijenu. 

Nakon isporuke, ugradnje i puštanja opreme u rad počinje teći jamstveni rok. Po isteku jamstvenog roka, isporučitelj nema više nikakvih obaveza prema naručitelju, osim ako nije drugačije ugovoreno, što se i dodatno plaća. Naručitelj ima 2 mogućnosti nakon isteka jamstva: 1) ugovoriti održavanje i servise sa isporučiteljem/ovlaštenim zastupnikom ili 2) sam održavati i popravljati opremu. Velike kompanije u > 80% slučajeva provode opciju br. 2).

Ponuda koju sam primila mailom je nadalje opisivala:

„Tijekom svakog servisa, postoji mogućnost da napravimo evaluaciju ili nadogradnju vaše opreme u skladu sa posljednjim konstrukcijskim poboljšanjima. Prije nego li se odlučite za popravak, upitajte naš stručni tim da napravi procjenu sadašnjih uvjeta rada kako bi osigurali najbolju efikasnost i povećali pouzdanost. Izaberete li nadogradnju, dobit ćete dodatnih 6 mjeseci jamstva uz poboljšane performanse.“

Pogledajmo sada ovu izjavu detaljnije. Reduktor koji promatramo je u kontinuiramo radu preko 9 godina i jamstvo mu je davno isteklo. Svake godine se redovito servisira uz obaveznu zamjenu potrošnih rezervnih dijelova poput brtvi i semeringa. Doživio je 2 havarije i po mojem mišljenju već u startu su neki dijelovi mogli biti konstruirani na praktičniji način, što bi ujedno skratilo vrijeme rastavljanja prilikom popravka. Tako dolazim do zaključka br. 1) proizvođač je i sam postao svjestan nedostataka u postojećoj konstrukciji pa se sada nastoji iskupiti ponudivši nadogradnju praćenu konstrukcijskim poboljšanjima. Naravno, na trošak naručitelja/vlasnika opreme.

Potom, koliko je realno da ćemo dobiti 6 mjeseci jamstva za reduktor star 9 godina uz izvedena poboljšanja? Nije definirano pokriva li jamstvo čitav reduktor ili samo poboljšanja koja bi proizvođač na njemu ugradio. Nadalje, ako smo sami sve do sada servisirali stroj, hoće li proizvođač to priznati i prihvatiti da napravi servis uz pružanje jamstva na izvedene radove?

Idemo razmatrati ponudu dalje. Reduktor radi u uvjetima rada koji u potpunosti ovise o proizvodnom procesu. Sama efikasnost reduktora ovisi o velikom broju faktora, posebno o opterećenju koje varira ovisno o opterećenju elektromotora i pogonjenog stroja. Većina proizvođača reduktora ne daje tablicu dozvoljenih tolerancija niti bilo kakve druge podatke o razlikama o postizanju efikasnosti kada reduktor radi pri punom opterećenju u odnosu na rad pri normalnom opterećenju.

S druge strane, pitam se koliko stručni tim proizvođača zaista može pružiti kvalitetne zaključke procjenjujući uvjete rada ovog reduktora naprosto zato što ne poznaju detaljno zahtjeve procesa i radnih parametara unutar kojih stroj radi, specifičnosti u održavanju, poremećaje u radu zbog različitih situacija, ugrađene rezervne dijelove i mjerne protokole koje smo zabilježili prilikom rastavljanja.

U osnovi, kada bih zatražila od njih evaluaciju, prvo bih morala dati hrpu informacija koje će negdje netko iščitavati i procjenjivati gledajući iz perspektive proizvođača. Pri tome je upitno koliko će/hoće li uopće uzeti u obzir mišljenje i zaključke inženjera održavanja i djelatnika koji doslovno svaki dan žive i rade uz taj stroj.

Zaključak br.2) Kolika je vjerodostojnost analize uvjeta rada i preporuka koje će nam plasirati proizvođač opreme? On sjajno zna konstrukciju i ponašanje opreme u testnim uvjetima, međutim njegovo poznavanje ponašanja stroja u stvarnim uvjetima rada koji ponekad mogu biti itekako brutalni i zaključci koje će nam dostaviti bi po meni trebali biti uzeti sa rezervom.

Svaki stroj generira trošak tijekom svog životnog vijeka (LCC), npr. trošak servisa, rezervnih dijelova, preventivnog i korektivnog održavanja i sl. Svaki stroj također stvara novu vrijednost u vidu količine kvalitetno proizvedenih proizvoda. Bitna stavka je da zarada na proizvodima uvelike nadmašuje troškove životnog vijeka stroja kako bi on za svog vlasnika bio isplativ.

Zaključak br. 3): Hoće li trošak servisa i nadogradnje od strane proizvođača dugoročno održati trošak životnog vijeka stroja niskim? Često se desi da nadograđeni/poboljšani strojevi sa sobom donesu i čitav set novih problema i kvarova koje do sada nismo imali jednostavno zato što su poboljšanja razmatrana kroz tvornička ispitivanja ili u češćem slučaju, kroz računalne simulacije i ne predviđaju 100% ponašanje stroja u realnim procesnim uvjetima (i ljudsko ponašanje prema njima 😉 ).

Kako se stroj sa nadogradnjama uklapa u postojeću strategiju i godišnji budžet održavanja? Troškovi nadogradnji često nisu mala stavka, a budžet održavanja se planira sredinom tekuće godine za nadolazeću godinu. Prilikom planiranja budžeta vrlo mali % održavatelja planira potencijalne troškove budućih nadogradnji opreme, tako da je vrlo upitno koliko će biti prostora za ovakve stavke. Drugo pitanje koje se nameće – koliki je udio troška produljenja jamstva u odnosu LCC?

Svaki stroj treba godišnje analizirati po pitanju pouzdanosti. Pouzdanost se također ostvaruje kroz ispravno rukovanje opremom, redovitu brigu, provođenje kvalitetnih aktivnost održavanje, rad unutar dozvoljenih parametara i sl. Proizvođač u svom letku spominje povećanje pouzdanosti, međutim nije jasno na što se konkretno ta pouzdanost odnosi.

Zaključak br. 4): pouzdanost opreme je vrlo ozbiljna stavka i manjak pouzdanosti kod određenog stroja predstavlja svakodnevni izvor stresa za inženjera održavanja. Svaka ponuda koja spominje magično povećanje pouzdanosti bi trebala objasniti na koji način će se to i ostvariti.

I za kraj, da odgovorim na pitanje postavljeno u naslovu, korist od plaćanja produljenog jamstva na strojarsku opremu temeljem nadogradnje je dvosjekli mač. S jedne strane, proizvođač opreme želi imati partnerski odnos sa korisnikom/vlasnikom opreme i zato nudi različite usluge za već prodanu opremu čime bi ujedno nastavio zarađivati na toj opremi. Tako od korisnika direktno dobiva vrijedne informacije kako se njegov stroj ponaša u stvarnim uvjetima eksploatacije i koje su mu slabe točke, čime ne mora nužno ulagati u skupa istraživanja, već prikupljene informacije analizira i iskoristi za poboljšanje postojeće konstrukcije.

S druge strane, kompanija koja u vlasništvu ima navedeni stroj dobiva ažurne informacije o razvoju strojarske tehnologije i informaciju o tome koje mogućnosti ima na raspolaganju kada je u pitanju poboljšanje stanja postojeće opreme. Stoga treba:

1. Detaljno analizirati koristi ponude u odnosu na nedostatke (sa gledišta rizika, sigurnosti, tehnološkog procesa, profitabilnosti i sl.)
2. Kvantitativno izračunati korist koju bi donijeli trošak nadogradnje i trošak produljenog jamstva (pitanja koja sam razmatrala u ovom članku daju poprilično dobar smjer za neku buduću analizu)
3. Donijeti zaključak argumentiran rezultatima stavki a) i b) te postupiti u skladu s njim

Što mislite o produženom jamstvu? Jeste li imali koristi od takve prakse? Koliko ste bili zadovoljni?

Podijelite vaša iskustva u komentarima!

Utjecaj konstrukcije na rad reduktora

Uspješan rad i pouzdanost reduktora su podjednako odgovornost konstruktora, operatera i održavatelja. Situacije koje utječu na opterećenje zubi reduktora u zahvatu i raspodjelu opterećenja su pod utjecajem konstrukcije i točnosti postignute u proizvodnji te izvijanja temelja, ravnomjernog opterećenja na zubima zupčanika, točnosti centriranja u odnosu na pogonski i pogonjeni stroj te fleksibilne ugradnje. Važan faktor koji utječe na održavanje točnosti centriranja kod dvostupanjskih reduktora je razlika u brzini vrtnje prednjih i zadnjih ležaja u reduktoru.

Na rad ležaja utječu još komponente sile nastale djelovanjem opterećenja i okretnog momenta te komponenta djelovanja same težine zupčanika i kućišta. Kod određenih tipova reduktora, kada se statičko opterećenje koje djeluje na prednje i zadnje ležajeve razlikuje po intenzitetu (za razliku od ležaja na koje djeluje opterećenje jednakog intenziteta) rezultirajuće sile neće biti istog smjera djelovanja. To će uzrokovati rad prednjeg i zadnjeg ležaja u različitim položajima unutar njihovog polja zračnosti.

Ležajevi reduktora su smješteni u kućištu iznad spremnika ulja za podmazivanje pa se iz tog razloga njihovi temelji zagrijavaju kada su u radu te uzrokuju nenamjerno pomicanje ležajeva. S druge strane, malo topline nastaje i tijekom rada pogonskog i pogonjenog stroja koji imaju veću temperaturu nego što je temperatura okoline. U tom slučaju, neizbježno je da njihov rad također utječe na rad ležajeva reduktora kada pumpni agregat prelazi iz hladnog stanja mirovanja na radnu temperaturu. Kada se postignu radni uvjeti, ležajno kućište reduktora će se podići otprilike od 0,3 mm do 0,7 mm iznad ležajnog kućišta pogonjenog stroja.

Postizanje kompenzacije za termičko i elastično izvijanje zubi na zupčanicima je ključni faktor pouzdanog rada time što omogućava postizanje prihvatljive raspodjele opterećenja među zupčanicima u zahvatu.

Zubi zupčanika kod višestupanjskih reduktora su konstruirani tako da rade pod utjecajem sila te imaju bočne kritične brzine koje su daleko iznad radnih brzina. Radit će bez vibracija ako su balansirani prema odgovarajućoj proceduri. Ako su parna ili plinska turbina glavni pogonski strojevi, balansiranje je osobito važno za zupčanik prvog stupnja redukcije jer on ima istu brzinu vrtnje kao i turbina. Zato mora imati jednaki stupanj dinamičke ravnoteže kao i turbina.

Generalno, reduktori imaju zube izrađene metodom tokarenja. U ovom procesu, alat za rezanje je tokarski nož, koji ima više rotirajućih sjekača na jednoj ili više vodilica, sa zubima koji su izvedeni tako da formiraju izabrano osnovno zupčasto kolo. Tijekom procesa izrade, djelovanje, rotirajućih sjekača izrezuju se zubi te nastaje pravi spiralni oblik bočne strane zuba i praznina među zubima. Noževi ujedno određuju dimenzije zubi u odnosu na njihov oblik.

Ostali parametri koji određuju geometriju zuba, broj i kut zavoja određeni su izborom promjenjivog omjera vrzine vrtnje zupčanika tokarilice bez da se mora mijenjati vrsta alata za urezivanje. Namještanjem kuta zavoja kojeg određuje profil zuba u ravnini rotacije moguće je koristiti izabrani nož jer se tako dobije profil zuba u ravnini zahvata zuba te određeni broj zuba. Zato se koristi standardizirani i ograničeni broj tokarskih alata za izradu zupčanika.

Drugi proces obrade koji se koristi za izradu velikih zupčanika je oblikovanje urezivanjem. U ovom procesu alat za oblikovanje je ili u obliku zupčaste letve ili nalik na mali zupčanik sa sjekačima koji zarezuju materijal u trenutku vrtnje kako bi oblikovali zahtijevani oblik zuba.

Procesi strojne obrade nakon rezanja se primjenjuju za poboljšavanje točnosti i ujednačenosti površine zubi zupčanika. Procesom aksijalnog struganja, zupčanik s višestrukim redom zubi za obradu površine gloda površinu zubi zupčanika s kojim je u zahvatu. Površina alata ima pravokutna udubljenja i kut zavoja koji se razlikuje za nekoliko stupnjeva od kuta zavoja zuba na zupčaniku koji se obrađuje. Ova razlika kuteva omogućuje kretanje duž oboda za precizno rezanje i glodanje.

S obzirom na veliku brzinu vrtnje zupčanika tijekom obrade te sporije glodanje površine, omogućeno je precizno rezanje bočne površine zuba. Rezultat ovog procesa je finija površina zuba i  precizniji oblik spiralnog zavoja u usporedbi što bi se postiglo tokarenjem. Proces glodanja također omogućava korekciju nedostataka kuta zavoja zupčanika tako što se selektivno izabire površina za obradu glodanjem koja je u kontaktu zupčanika u zahvatu.

Ubrušavanje je proces kada se za obradu koriste noževe koji imaju vrhove ojačane željeznim karbidom za uklanjanje neravnina na učvršćenim elementima reduktora. Međutim, zahtjev za velikom točnosti konstrukcije reduktora često onemogućava primjenu ubrušavanja za završnu obradu zupčanika.

Rotirajuće honovanje zupčanika reduktora je metoda za poboljšanje procesa završne obrade zupčanika. Honovanje je proces sličan glodanju duž aksijalne osi, međutim koristi abrazivni alat bez ozubljenja. Potreban je poseban oblik alata za honovanje kako bi se održala točnost profila zupčanika. Tijekom procesa brušenja, bruse se bočne strane zupčanika pri čemu se istovremeno ostvaruje potreban oblik zuba i kut zavoja. Proces brušenja vrlo često omogućava modifikacije profila zuba, kuta zavoja i krajnjih udubljenja. Promjene profila zuba omogućavaju postizanje optimalne raspodjele opterećenja duž zuba te smanjenje buke kada su zupčanici u zahvatu.

Provjera nalijeganja zubi zupčanika te jednolika raspodjela opterećenja duž širine lica zuba je bitna za pouzdan rad i smanjenje rizika da dođe do ubrzanog trošenja zuba. Provjera nalijeganja zuba pomoću kočnice se koristi kao pokazatelj međusobnog kontakta zubi. Provjera se može izvesti i pomoću nanesenih slojeva bakra ili nanošenjem plave boje. Otisak koji ostavlja plava boja ili otisak koji ostaje na sloju bakra služi kao  pokazatelj nalijeganja. Korištenjem naprednih metoda mjerenja vibracija i modulirane frekvencije može se motriti stanje zuba pri svi načinima rada i različitim uvjetima okoline te bilježiti utjecaj svih vanjskih i unutarnjih čimbenika koji utječu na trajnost zuba tijekom rada reduktora.

Kod ranih konstrukcija reduktora nepravilnosti zupčanika nastale tijekom proizvodnje su ponekad bile uzrok vibracija, međutim, preciznost kojom se izrađuju današnji zupčanici je uklonila ovaj izvor vibracija. Kod reduktora koji su u sustavu parnih ili plinskih turbina razlikujemo 3 vrste torzijskih vibracija. Kod prve vrste torzijskih vibracija, kutne vibracije su najveće, dok je na reduktoru najveći moment torzije. To se većinom događa tijekom rada u sustavima sa dugim spojkama te može biti jako opasno kada se javi u sustavima sa kraćim spojkama.

Prva vrsta torzijskih vibracija se mora pažljivo procijeniti kako bi se osiguralo da torzijski moment koji se dodaje momentu što se prenosi pri stabilnim uvjetima rada ne ugrožava rad reduktora. Inercija i faktori elastičnosti turbine i reduktora nemaju značajan učinak na prvu kritičnu brzinu.

Druga vrsta torzijskih vibracija je kada dođe do vibriranja 2 susjedna pogonska stroja npr. turbine, u suprotnim smjerovima i to se može dogoditi tijekom rada. U ovom slučaju, torzijski moment se mora procijeniti na isti način kao i kod prve kritične brzine. Primjenjujući sustav čvrstog pogona onemogućava se pobuđivanje druge vrste vibracija. Kod ovakvog pogona, 2 turbine su usklađene u radu podešavanjem dimenzija vratila na takav način da imaju istu radnu frekvenciju kao i reduktor. Kao rezultat, sva gibanja vratila obje turbine i pogonjenog stroja neće uzrokovati pobuđivanje druge vrste vibracija s obzirom na čvrstoću konstrukcije pogonskog stroja.

Treća vrsta vibracija je ona kod koje je reduktor podložan savijanju jer nema čvrstu konstrukciju. Obično se događa daleko izvan normalnog načina rada, međutim može utjecati na rad.

Npr. na brodovima glavni sustav propulzije koji koristi dizel motor kao primarni pogon zahtjeva opširne analize torzijskih vibracija kako bi se osigurao zadovoljavajući rad. Dizel motori imaju različite razine pobuđivanja. Četverotaktni motori imaju uzbude reda ½, 1, 1 ½, 2, 2 1/2, itd. Dvotaktni motori imaju uzbude reda 1, 2, 3, itd. Obično se analiziraju uzbude do 12. reda. Većina sustava dizelske propulzije na teretnim brodovima zahtijeva fleksibilnu torzijsku spojku za ublažavanje krutosti osovinskog voda koje ima i karakteristike prigušivanja kako bi se smanjile torzijske vibracije u reduktorima.

Slika 1.: Primjer dvostupanjskog reduktora (izvor)

Funkcija kućišta reduktora je osigurati odgovarajuću potporu ležajevima te spremnik ulja za prisilno podmazivanje zupčanika. Sva opterećenja ležajeva se nalaze u ravninama okomitima na os vratila. U mnogim slučajevima, posebno kod spoja sa dvostupanjskim reduktorima, kućište ležaja mora podupirati ležajeve pri različitim nagibima. Važno je da potporni sklop ima odgovarajuću čvrstoću konstrukcije kako bi se spriječila pojava bilo koje vrste mjerljivog savijanja zbog djelovanja različitog opterećenja.

Zbog različitog smjera vrtnje raznih vratila te zbog položaja opterećenja na zupčanika reduktora, može se dogoditi reakcija sile na ležajeve pod određenim kutem u odnosu na os vrtnje, pa je važno da se ovaj događaj uzme u obzir pri konstrukciji poklopca kućišta. Treba imati na umu da je za dobar rad reduktora i minimalno trošenje zupčanika potrebno da vratila rade kontinuirano i paralelno jedan u odnosu na drugi. Konstrukcija kućišta reduktora je jedan od načina da se osigura centriranje osovina pogonskog i pogonjenog stroja u odnosu na reduktor.

Konstrukcija i krutost kućišta reduktora se moraju proučiti i usporediti sa strukturom i krutosti temelja na kojima leži reduktor i sklopa kod kojeg je kućište reduktora vijcima pričvršćeno za temeljnu ploču u proizvodnom postrojenju. Kućište je kruto pričvršćeno na temelje kako bi formiralo strukturu koja će spriječiti savijanje osovinica zupčanika.

Osim kod malih pomoćnih reduktora, kućišta imaju odvojene poklopce za inspekciju kako bi se provjerilo stanje zupčanika te da se mogu kontrolirati i zamijeniti ležaji, fleksibilne spojke i ulje za podmazivanje bez potrebe za demontažom većih dijelova kućišta reduktora. Spojke koje povezuju vratila turbina sa reduktorima su također važne u određivanju bočne kritične brzine u sklopu turbina-reduktor i trebaju se uzeti u obzir pri procjeni. Kombinacija elektromotora, spojke, reduktora i pumpe čini sklop koji će torzijski vibrirati što je reakcija na impulse nastale zbog vrtnje rotora pumpe.

Problemi u radu reduktora uzrokovani su i zbog pretjerane krutosti spojke te neodgovarajućeg centriranja, i zato su potrebna stalna unaprijeđenja konstrukcije i razmjena iskustava između  operatera, održavatelja i konstruktora kako bi se omogućila zadovoljavajuća ugradnja. Prilikom ugradnje treba ispoštovati potrebne procedure i preporuke proizvođača opreme te primjeniti dobru praksu tijekom centriranja.

Koje tipove reduktora održavate? Koje probleme ste imali? Što mislite o utjecaju konstrukcije na rad reduktora? Podijelite vaša iskustva u komentarima!

Elementi procesa rutinskog održavanja strojeva

Proces rutinskog održavanja strojeva i opreme je dio svakodnevnog poslovanja u proizvodnim i procesnim postrojenjima. Proces uključuje proaktivno(prediktivno i preventivno) i reaktivno održavanje (popravci). Djelatnici uključeni u proces su inženjeri iz održavanja, operateri iz postrojenja iz djelatnici iz radione podijeljeni po strukama (električari, mehaničari, instrumentalci i sl.) te po potrebispecijalisti iz različitih područja.Ovisno o veličini postrojenja i broju strojeva uvijek postoji određen broj djelatnika koji rade zajedno i dijele resurse te koordiniraju posao ovisno o prioritetima.

Od svih tipova održavanja, rutinsko održavanje je najteže ostvarivati uz visoku razinu kvalitete i efikasnosti kroz dulje vrijeme zbog brojnih razloga: ovisnost o pojedincima koji donose odluke kada je u pitanju sadašnji rizik u odnosu na dugoročni doprinosu, nedovoljna obučenost djelatnika, uključenost velikog broja djelatnika s različitih strana, različitost prioriteta koji su si međusobna konkurencija, kompanije koje nagrađuju djelatnike što se iz dana u dan bave vatrogasnim rješavanjem situacija, ponavljanje poslova iz dana u dan koji se ne završavaju na vrijeme, hitnoće koje prekidaju planirane radove i ruše rasporede, djelatnicima koji imaju slabije tehničke vještine se dodjeljuju jednostavniji ponavljajući poslovi dok vještiji djelatnici rade na kompleksnijim poslovima ili rješavaju hitnoće.

Osnovni organizacijski preduvjeti za ostvarivanje rutinskog održavanja su postojanje službe koja obavlja održavalačke radove tijekom osmosatnog radnog vremena, prijavljivanje hitnih kvarova odmah na početku radnog vremena čime se prekidaju ili pomiču tekući radovi, rješavanje hitnih kvarova sve do završetka posla i puštanja stroja u rad, odrađivanje visoko prioritetnih planskih radova po potrebi i vikendom. Danas ćemo razmotriti koji su osnovni elementi u procesu rutinskog održavanja i rješavanja popravaka. Na slici 1. su navedeni svi elementi svakodnevnog rutinskog održavanja.

Slika 1. Elementi procesa rutinskog održavanja

Krenimo redom:

Obavijest o zastoju stroja i dijagnostika kvara

U većini slučajeva djelatnik službe održavanja koji obavještava o zastoju stroja i nastalom kvaru treba napraviti dijagnostiku ili ako je djelatnik operater na proizvodom postrojenju pa nije u potpunosti siguran o kojoj vrsti kvara se radi, tada treba obavijestiti djelatnika iz službe održavanja da dođe dijagnosticirati kvar. Kod kompleksnih strojnih sustava ponekad je čak potrebno pozvati specijaliziranu tvrtku koja se bavi specifičnom vrstom dijagnostike.

Kvar znači da stroj ne obavlja više svoju funkciju za koju je namijenjen ili da njegov rad odstupa od uobičajenog, npr. pumpa nema dobave, kompresor ne uspijeva postići 100% kapaciteta, glava ventilatora ima povećane vibracije, na reduktoru se učestalo uključuje alarm povišene temperature ulja i sl. Nakon dijagnostike kvara otvara se prijava koja mora sadržavati: datum i vrijeme nastanka kvara, tehnološku oznaku stroja, konkretan i sažet opis kvara, posljedice kvara na proizvodnju (onečišćenje okoliša, gubitak proizvoda, ispad postrojenja, i sl.) i uvjete u kojima stroj radi (radni medij, tlak, temperatura te ostali potrebni detalji).

Određivanje prioriteta i raspoređivanje

Određivanje prioriteta za izvršavanje popravaka i vremensko raspoređivanje radova su dva elementa koji se planiraju zajednički te odgovaraju na pitanja a) Koji kvarovi su hitnoće i moraju biti riješeni čim prije? i b) Ako kvar nije hitan, u kojem vremenskom roku mora biti otklonjen?

Ako su svi kvarovi hitni, tada se stvara preopterećenje sustava i resursa uz veće troškove. Zato treba provjeriti opravdanost svake hitnoće i ako je moguće što više kvarova otklanjati u duljem vremenskom periodu. Osim hitnih kvarova, postoje još kvarovi koji imaju prioritet otklanjanja u periodu od svega nekoliko dana, do dva tjedna, do mjesec dana ili do nekoliko mjeseci ako je riječ o planiranim polugodišnjim/godišnjim servisima. Računalni sustavi za upravljanje održavanjem (CMMS) imaju odabir prioriteta otklanjanja kvara u izborniku.

Planiranje i izvršavanje radova

Sljedeći logičan korak je planiranje radova za otklanjanje kvarova. Neplanirani radovi za otklanjanje kvarova i promašaji u određivanju prioriteta uzimaju do 4 puta više vremena i resursa u usporedbi s planiranim radovima i prethodno određenim prioritetima. Glavni cilj bi trebao biti postizanje što većeg broj planskih radova prema određenim prioritetima. Obilježja planiranih radova su svi potrebni resursi (alat, materijal, rezervni dijelovi, djelatnici po strukama, inertizacija, dreniranje, dozvole za rad, blindiranje, prateća mehanizacija, transportna sredstva ) u predviđeno vrijeme na predviđenom mjestu tako da se kvar može u potpunosti otkloniti bez prekidanja posla od početka do kraja.

Raspored izvršavanja radova mora biti posložen tako da nema praznog hoda i nepotrebnih produljivanja. Prije planiranja radova treba pregledati mjesto rada gdje se stroj nalazi, koji su svi pripremni radovi i resursi potrebni ovisno o tome hoće li se popravak izvršiti u radioni ili na postrojenju te procijenjeno vrijeme za radnje prije puštanja stroja u rad nakon dovršetka popravka (deblindiranje, vraćanje izolacije, punjenje radnim medijem, odzračivanje i sl.) Tijekom planiranja radova obavezno treba navesti je li za izvođenje radova potrebna skela, transportna sredstva (dizalica, kamion, viljuškar…), posebna zaštitna sredstva itd.

Potom se sastavlja radni nalog u kojem se navodi redoslijed radova uz prateće resurse, alat, popis materijala, transportna sredstva i sve potrebne struke. Radni nalog se šalje svi uključenim djelatnicima, tj. nadzornim inženjerima i sprema u CMMS tako da bude dostupan kad god je potrebno.

Evaluacija, mjerenje i prilagođavanje procesa

Nakon kompleksnih i dugotrajnih popravak i mukotrpnog puštanja stroja u rad, većini održavatelja je jednostavno drago da je posao konačno gotov i da mogu ići dalje s popravcima drugih strojeva (koliko puta ste bili u ovakvoj situaciji? 😉 ). Umjesto da stanemo, zapitamo se zašto je bilo toliko teško i mukotrpno, mi smo jednostavno sretni što možemo to ostaviti iza sebe i od sutra krenuti s radom na drugim strojevima.

Podrobnija analiza bi nam ukazala na sve propuste i nepravilnosti, međutim zbog preopterećenosti poslom, brojnih obaveza i drugih smetnji ovakav pristup je nažalost postao prije pravilo nego iznimka kod većine djelatnika u održavanju u velikom broju kompanija. Brojni poslovni procesi imaju evaluacijske formulare kao standardni dio poslovanja nakon odrađenog projekta ili aktivnosti temeljem kojih se točno određuje koji koraci su uzrokovali kašnjenja ili gubitke, međutim u praksi svakodnevnog rada jednostavno nemamo vremena ili resursa da se dodatno bavimo ovakvim analizama.

Čak i kada se u rutinski proces održavanja nastoji uvesti evaluacija procesa nakon otklanjanja kvara, često se ovakva dobra namjera pretvori u dodatnu papirologiju koja zahtijeva sudjelovanje puno ljudi i dodatno opterećenje uz ionako pretrpan raspored.
Evaluacija bi trebala omogućiti djelatnicima izvještavanje o svim situacijama koje nisu bile u skladu s predviđenim procedurama i o svim negativnostima što su dovele do kašnjenja ili gubitaka kako bi se ubuduće radilo efikasnije i naučilo na prethodnim greškama.

Evaluacija treba ukazati na postotak neplaniranih radova koji su se pojavili, postotak dodatnih radova koji su se pojavili u postupku defektaže, postotak radova koji us bili u skladu s planiranim, usporedbu planiranog i ostvarenog rada, materijala i resursa. Evaluacija bi trebala biti napravljena svakog ponedjeljka za prethodni tjedan, bilježiti sve nepravilnosti da se može vidjeti koji krivi koraci se ponavljaju i kako ih ispraviti ili eliminirati te poboljšati planiranje ubuduće. Tako kontinuirano unaprijeđujemo proces rutinskog održavanja strojeva i opreme.

Završni korak je prilagođavanje procesa rutinskog održavanja temeljem provedene evaluacije. Svako povećanje efikasnosti zahtijeva neprestano prilagođavanje zato što se u praksi održavalačkog posla nije desilo da imate dva identična tjedna zaredom po pitanju količine potrebnih resursa, materijala ili radova. Ako je količina potrebnih resursa u radioni ili na postrojenju identična iz dana u dan, znači da ih imate ili premalo na raspolaganju ili previše. Ako ih imate premalo, povećava se rizik, a ako ih imate previše znači da upravljanje resursima nije učinkovito koliko bi trebalo biti.

Kakav je vaš proces rutinskog održavanja strojeva? Provodite li redovite evaluacije? Što ste naučili i koje propuste ste uočili? Podijelite vaša iskustva u komentarima tako da svi naučimo!
Pitanja, komentare i poruke šaljite na mail: katarina_knafelj@hotmail.com

Osnove podmazivanja odrivnog ležaja

Odrivni ležaj s podesivim segmentima je vrsta kliznog ležaja konstruiran tako da prenosi visoka aksijalna opterećenja nastala vrtnjom vratila uz minimalne gubitke snage, jednostavnu ugradnju, i barem u teoriji, jednostavno održavanje. Promjeri vratila rotacijskih strojeva na koje se ugrađuju odrivni ležajevi se kreću u rasponu od 20 mm do preko 1 000 mm. Maksimalno opterećenje koje mogu nositi odrivni ležajevi ovisno o konstrukciji i se kreće u rasponu od 500 kg do 500 tona.

Postoje 2 tipa različite geometrije u konstrukciji ležaja. Prvi tip odrivnog ležaja nema disk za uravnoteživanje i koristi se u reduktorima i drugim sklopovima gdje je potrebno osigurati okomitost među osi vratila i ležajnog lica. Drugi tip ležaja ima disk za uravnoteženje i obično se montira na vanjskoj, neradnoj strani višestupanjskih centrifugalnih pumpi ili centrifugalnih kompresora.

Odrivni ležaj koji danas razmatramo se tipično sastoji od parnog broja aksijalnih, samopodesivih segmenata poredanih u obliku kružnog vijenca. Odrivni prsten nosi nivelirajuće segmente koji se uparuju s odrivnim segmentima. Na slici 1. s lijeve strane je prikazan jedan rastavljeni odrivni ležaj, dok s desne strane vidimo odrivni ležaj u sklopu montiran u ležajno kućište.

Slika 1. Rastavljeni odrivni ležaj i montirani ležaj u ležajnom kućištu (izvor)

Mogućnost segmenata da se sami podešavaju ovisno o djelovanju opterećenja stvara samoodrživi hidrodinamički uljni film. Ležaj obično ima zračnost između 0,355 mm i 0,5 mm u odnosu na disk i ulje se ubrizgava između ležaja i diska. Ubrizgano ulje poprima oblik klina debljine 20–25 μm i podnosi djelovanje tlaka do 35 bar pa proizvođači opreme biraju veličinu ležaja koji će pri normalnim radnim uvjetima biti podmazivan uljem što podnosi tlak opterećenja do 17 bar.

Odrivni ležajevi sa samopodesivim segmentima se preporučuje koristiti kako bi se u rotacijskim strojevima vibracije održale u dozvoljenim granicama pri različitim brzinama vrtnje i radnim opterećenjima, za razliku od ležaja s blazinicom u obliku limuna kod kojih nastaju uljni vrtlozi. Također, ležajevi s blazinicom u obliku limuna ne mogu stabilizirati vibracije ako opterećenje djeluje pod kutem u odnosu na centralnu os ležaja, s obzirom na to da krutost uljnog filma u tom području nije dovoljna da bi pomogla u ublažavanja nestabilnog rada uzrokovanog povećanjem vibracija.

Odrivni ležaj sa samopodesivim segmentima ima prednost pred drugim vrstama ležajeva zato što osigurava povećanu kontaktnu površinu s obzirom na to da se svaki segment zasebno prilagodi položaju orbite koju stvara vratilo u određenom trenutku. Ova vrsta ležaja također učinkovito sprječava nastanka uljnih vrtloga jer između segmenata prilagodbom položaja nastaje smanjena zračnost koja istiskuje višak ulja. Mehanički gubici nastali tijekom rada ovise o protok ulja te radnoj temperaturi ležaja ako ona prijeđe preko 17°C više od dozvoljene radne temperature.

Različiti proizvođači nude odrivne segmente izrađene od raznih materijala. Segmenti izrađeni od polimernih materijala mogu podnijeti temperature i do 120°C više u usporedbi s bijelim metalom koji je ograničen na temperaturu 240°C. Također, promjena položaja odrivnog segmenta tijekom rada utječe na radnu temperaturu samog segmenta.

Centrično smješteni nivelirajući segmenti pri umjerenim brzinama vrtnje ne utječu na podnošenje radnog opterećenja. Necentrično smješteni nivelirajući segmenti mogu smanjiti temperaturu na površini odrivnih segmenata i tako povećati razinu nosivosti radnog opterećenja tijekom rada stroja.

Kako funkcionira podmazivanje odrivnog ležaja?

Postoje 2 načina podmazivanja ležajeva. Prvi način je takav da se ležajno kućište u potpunosti ispuni uljem u koje se ležaj uroni i primjenjuje se kod ležajeva koji rade na manjim brzinama vrtnje. Drugi način je prisilnim ili direktnim usmjeravanjem ulja direktno na odrivne površine odakle ulje slobodno otječe u nazad kućište. Ovaj način podmazivanja primjenjuje se kod ležajeva koji rade na velikim brzinama vrtnje i danas ćemo ga detaljnije razmotriti jer je kompleksniji i pruža određene prednosti.

Direktno podmazivanje se odvija u zatvorenom sustavu koji čine spremnik, pomoćna pumpa za prepumpavanje ulja, filter, izmjenjivač topline te cjevovodi i prateća armatura. Ulje za podmazivanje odrivnog ležaja se iz spremnika prepumpava kroz filter i kroz izmjenjivač. Ulje prolazi kroz mjernu blendu kojom se kontrolira ili prigušuje količina protoka i održava tlak ulja, minimalno u rasponu od 0.7 bar do 1.0 bar za spriječiti propuštanje. Ako konstrukcija sklopa uključuje ulaz i izlaz vratila iz ležajnog kućišta, na tim dijelovima kućišta će biti montirane gumene brtve.

Na slici 2. prikazan je odrivni ležaj montiran na vratilo koje se u radu vrti na određenom broju okretaja. Podmazivanje odrivnog ležaja smještenog u ležajnom kućištu se odvija tako da ulje prvo ulazi preko vanjskog brida osnovnog prstena (1), potom prolazi kroz radijalne žljebove na stražnjoj strani osnovnog prstena (2) i protječe kroz zračnost između provrta osnovnog prstena i vratila (3).

Slika 2. Način podmazivanja odrivnog ležaja (izvor)

Ulje zatim protječe kroz unutarnji provrt odrivnog diska (4) i ulazi kroz segmente (5) da bi na obodu odrivnog diska došlo do izbacivanja posvuda uokolo diska zbog centrifugalne sile nastale vrtnjom vratila (6). Na kraju ulje tangencijalno odlazi s diska prema van, tj. slijeva se u donji dio kućišta (7). Prisilno podmazivanje smanjuje temperaturu ležaja i hladi ga prilikom rada odvodeći toplinu.

Odrivni ležajevi koji se podmazuju na oba načina mogu biti istih dimenzija i imati jednako velike odrivne segmente. Kod direktnog podmazivanja tlak ulja za podmazivanje je u rasponu od 1.4 bar do 2 bar (ponekad i 2.5 bar, ovisno o konstrukciji i namjeni). Brzina strujanja ulja kroz prolaze ne smije premašiti 3 m/s kako bi se osigurao dovoljan tlak. Kućište mora imati dovoljno veliki volumen u koji stane potrebna količina ulja te spriječiti preveliki odljev ulja u području oboda na disku.

U zatvorenom sustavu podmazivanja potrebno je odgovarajuće vanjsko hlađenje i zato se ugrađuje cijevni tip izmjenjivača. Kvaliteta ulja za podmazivanje je kritična ako želimo imati dug životni vijek ležaja. Krute čestice i prljavština mogu oštetiti radne površine ležaja i kontaminirati ulje te promijeniti svojstva podmazivanja. Zato u sustavu podmazivanja postoji filter s odgovarajućom mrežicom koji treba čistiti ili zamijeniti mrežicu kada poraste diferencijalni tlak na manometru.

Izbor ulja s odgovarajućim viskozitetom je važan za svaki odrivni ležaj i treba se pridržavati preporuka proizvođača. Upotreba manje viskoznog ulja može dovesti do stvaranja uljnog filma opasno male debljine; ulja većeg viskoziteta će nepotrebno stvorti podeblji uljni film i povećati gubitke snage.

Prije puštanja stroja u rad potrebno je pokrenuti pomoćni sustav podmazivanja i pustiti ulje kroz odrivni ležaj. Pri prvom pokretanju, pri pokretanju nakon generalnog servisa ili nakon duljeg stajanja stroja pratite temperature ležajeva radi mogućih anomalija. Temperature ležaja mogu varirati s brzinom vrtnje i temperaturom okoline. Kada su prisutne normalne sezonske temperature okoline, upravljački krugovi instrumenata kojima se prate vrijednosti temperature mogu se podesiti sukladno tome. Obično će se alarm za prekoračenje temperature postaviti na 8°C iznad normalne radne temperature. Visoka razina prorade zaštite od previsoke temperature obično je postavljena na 14°C iznad najviše normalne radne temperature ili u sukladnosti prema uputama proizvođača opreme. Maksimalna radna temperature ležaja mora se ograničiti na 130°C pri čemu se ulje tangencijalno odvodi u smjeru rotacije diska.

Pratite li podmazivanje odrivnih ležajeva kod vaših rotacijskih strojeva? Koje ste najčešće kvarove imali? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

 

Recenzija priručnika Inženjerski vodič za rotacionu opremu

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu (Engineering’s guide to Rotating equipment, džepno izdanje) autora Clifforda Matthewsa uvodi nas u osnove dobre prakse funkcioniranja rotacione opreme, teorijskih principa i fizikalnih zakona koji to omogućavaju te daje iscrpan pregled normativa i standarda za svaki tip opreme.

      Što se samog autora tiče, Clifford Matthews je britanski inženjer s dugogodišnjim iskustvom u tehničkom vještačenju i ispitivanju različitih vrsta strojeva i opreme te u projektnom menadžmentu. Objavio je niz praktičnih priručnika u formi džepnih izdanja o radu i funkcioniranju strojeva te o dobroj praksi za opremu pod tlakom, inspekcijska ispitivanja, kontrolu opreme i sl. Najpoznatiji su mu Vodič za istraživanje kvarova, Vodič za ispitivanje opreme pod tlakom, Studije slučaja u strojarskom konstruiranju, Priručnik za ispitivanje strojarskih radova te brojni stručni članci. Clifford Matthews nije jako razvikan u usporedbi s nekim drugim autorima iz tehničkog područja čije sam priručnike recenzirala na ovom blogu u članku 1, članku 2, članku 3 i teško ćete naći više podataka o njemu ili recenzija njegovih knjiga kada pretražujete web.

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu kojeg danas razmatramo se sastoji od 14 poglavlja i 350 stranica, izdanje koje imam je iz 2002.godine. i pokazao mi se vrlo korisnim kada sam bila inženjer početnik u radu s rotacionom opremom ali i danas kada sam iskusnija u tom području jer pomoću njega mogu brzo pronaći preciznu i konkretnu informaciju ili podsjetnik kada vlastita memorija zakaže uslijed svakodnevne poplave informacija koje treba usvojiti ili riješiti a naš prijatelj google nije dostupan.

      Prvih 6 poglavlja obuhvaća pregled temeljnih inženjerskih znanja od torzije, naprezanja, statike, dinamike, vibracija do elemenata strojeva i mehanike fluida. Teme su zajedničke za sve tipove rotacijskih strojeva i služe kao teorijska podloga. Poprilično se dobro preklapa s osnovnim poglavljima Krautovog strojarskog priručnika.

      Potom kreću poglavlja od sedmog do desetog u kojima autor detaljno razrađuje različite tipove rotacione opreme, počevši s pumpama, kompresorima, turbinama, motorima s unutarnjim izgaranjem sve do ventilatora. Opisuje tehničke i tehnološke karakteristike, povezuje način funkcioniranja stroja s temeljnim tehničkim znanjima (npr. rad kompresora i teorijske spoznaje iz mehanike fluida i dinamike te elemenata strojeva).
U 11. i 12. poglavlju opisana su osnovna pravila konstruiranja te izbora odgovarajućeg materijala i standardizacije dok se 13. i 14. poglavlje bave primjenama tehničkih standarda u praksi te listom međunarodnih organizacija za donošenje normativa u području rotacione opreme.

      Inženjerski vodič za rotacionu opremu je zgodan primjerak tehničke literature ispunjen brojnim ilustracijama i presjecima rotacijskih strojeva, sadrži obilje korisnih podataka za svakodnevno korištenje svima koji se bave rotacijskom opremom poput inženjera održavanja, operatera, inspektora i tehničara. Korisniku omogućava brzi pregled važećih međunarodnih i industrijskih standarda povezanih s određenom vrstom opreme, pogotovo po pitanju ispitivanja opreme koja podliježe Zakonu o opremi pod tlakom u proizvodnom postrojenju naftne, petrokemijske, kemijske ili farmaceutske industrije. Također, priručnik sadrži brdo tehničkih podatka o rotacijskim strojevima, tablica i kontrolnih listi. Pojednostavljeno prikazuje kompleksne teorijske principe konstrukcije i funkcioniranja rotacijske opreme i nije zamjena za zakonike, norme, korisničke priručnike proizvođača ili relevantnu tehničku dokumentaciju. Razumljiv je i drugim profilima tehničkih struka osim strojara, npr. građevinarima, električarima, instrumentalcima, NDT ispitivačima i sl.

     Posebno je korisno što se na kraju svakog poglavlja nalazi popis numeriranih standarda vezanih uz temu samog poglavlja, npr. na kraju poglavlja o pumpama navedeni su svi međunarodne standardi o pumpama, što je vrlo korisno kada vam brzo treba referenca ili provjera smjernica u standardu. Također je dana lista linkova na web stranice najčešćih proizvođača određenog tipa opreme gdje se može pronaći više podataka i na kraju, lista međunarodnih udruga i inženjerskih organizacija koje se bave izradom i praćenjem standarda i normi. Vodič je poslužio je i u situacijama obrnute logike kad treba vidjeti što sve funkcionira ispravno da bismo shvatili što je krenulo krivo u mehanizmu određenog stroja.

     Nisam našla niti jednu drastično negativnu stranu, ovaj džepni vodič je upravo to, kompaktan i koristan džepni priručnik za svakodnevni rad kada brzo morate pronaći neku informaciju ili preporuku za određeni rotacijski stroj. Ako ste očekivali detaljnije i dublje proučavati određenu temu (npr. dinamiku rotorskog sklopa centrifugalnog kompresora), ovdje je nećete naći. Trebate se umjesto toga preusmjeriti na korisničke priručnike proizvođača dotičnog stroja ili na priručnike koji se bave isključivo temom koja vas zanima jer ovaj vodič daje samo osnovni prikaz određene vrste rotacijske opreme i glavnih tehničkih karakteristika, načine funkcioniranja, smjernice za odabir opreme i osnove dobre prakse u održavanju i radu određene vrste stroja. U priručniku ćete rijetko naći neku revolucionarnu ili novu ideju, već solidno utemeljeno postojeće inženjersko znanje o rotacionoj opremi. Osnovne principe i smjernice iz vodiča možete koristiti gdje god radite sa rotacijskom opremom, bez obzira na vrstu industrije.

        Imala sam praktične koristi od upotrebe ovog priručnika, pogotovo kada mi je trebao šalabahter ili brzinski podsjetnik na teorijsku pozadinu osnovnih fizikalnih principa na kojima funkcionira određeni rotacijski stroj kako bih dobila pogled iz drugog kut zašto je došlo do kvara na promatranom stroju. Također je više puta poslužio u situacijama kada sam trebala provjeriti detalje iz određenih normi i njihove smjernice kao podlogu za izradu tehničkih specifikacija.

Koji inženjerski priručnik svakodnevno koristite? Što vam je nedostajalo? Kakve praktične koristi ste imali? Preporučite ga u komentarima!

 

Raspored opterećenja kod prijenosnika snage

     Prijenosnici snage su strojni sklopovi koji prenose snagu i/ili gibanje s pogonskog stroja na pogonjeni i prisutni su u svim tipovima proizvodne i prerađivačke industrije. Sklop se sastoji od pogonskog i pogonjenog strojnog elementa koji rotiraju i ostvaruju prijenos bilo izravnim zahvatom, bilo posredno preko trake, remena, lanaca i sl.

Najzastupljeniji su mehanički prijenosnici snage poput reduktora, multiplikatora ili mjenjača dok je najraširenija vrsta prijenosa zupčanički i remenski. Karakteristike prijenosa su prijenosni omjer (omjer brzine vrtnje ulaznog (pogonskog) i izlaznog (gonjenog) člana prijenosnika) te raspored opterećenja na vratila.

Raspored opterećenja na prijenosnike može se klasificirati kao J – jednoliko (uniformno raspoređeno), U – umjereno i T – teško opterećenje. Slijedi tablica s klasifikacijama opterećenja prema vrsti stroja i tipu industrije.

Ventilatori i puhala	Raspored opterećenja
Puhala (radijalna i aksijalna	J
Ventilatori rashladnih torneva		U
Ventilatori za pisilno propuhivanje		U
Turbo puhala	J
Kemijska industrija
Agitatori	J
Centrifuge		U
Rashladni bubanj		U
Sušionik		U
Mikser/mješalica		U
Kompresori
Klipni kompresori			T
Turbo kompresori		U
Dizalice
Kranska dizalica		U
Koloturnik s kukom	J
Prijenosnik s unutarnjim i vanjskim ozubljenjem		U
Razno
Centrifugalne pumpe		U
Vitla/Vinčevi		U
Klipne pumpe			T
Vijčane pumpe		U
Aeratori		U
Koloturnici na brodovima tipa dredger			T
Oprema na naftnim bušotinama			T
Strojevi za pranje		U
Prehrambena industrija
Strojevi za punjenje boca	J
Preša za limenke		U
Sjekači lima			T
Drobilica sirovine		U
Stroj za izradu tijesta		U
Strojevi za pakiranje		U
Drobilice šećerne repe	J
Građevinski strojevi
Mješalice betona		U
Teretna dizala		U
Stroj za asfaltiranje		U
Generatori i transformatori
Transformatori frekvencije			T
Generatori			T
Generatori na uređajima za zavarivanje			T
Metaloprerađivačka industrija
Strojevi za vučenje limova			T
Lančani prijenosnici		U
Valjkasta preša			T
Pneumatski čekić			T
Transportne trake		U
Rezačica			T
Stroj za ingote			T
Stroj za zavarivanje cijevi		U
Stroj za namotavanje žice		U
Preše za kovanje			T
Preše za bušenje			T
Savijačica		U
Prerada gume, plastike, papira, tekstila, drva
Preše za sirovinu			T
Ekstruderi		U
Mješalice		U
Drobilice sirovine			T
Stroj za predenje		U
Stroj za češljanje vune		U
Tračne pile			T
Strojevi za obradu drva	J
Strojevi za bojanje i lakiranje		U
Strojevi za izradu uzoraka		U

Koji je raspored opterećenja na prijenosnike u vašim postrojenjima? Podijelite iskustva u komentarima!