Mentalitet održavatelja

Bez obzira u kojoj branši radite, potreban vam je mentalitet održavatelja. To je jedini način kako ćete dugoročno osigurati održivost proizvodnog procesa i ispuniti zahtjeve uključenih sudionika, kupaca i investitora na vrijeme. Dijagram prikazuje glavne sudionike u održavanju:

Mentalitet održavatelja usmjerava da je stalno potrebno gledati cjelinu i širu sliku kada se bavimo planiranjem, izvođenjem i praćenjem radova održavanja, a ne samo našim svakodnevnim problemima i trčanjem za instant rješenjima.

Poznavanje opreme i specifičnih zahtjeva za održavanjem svakog stroja pojedinačno je obavezno. Potrebno je imati stalno dostupnu i ažurnu prateću dokumentaciju za svaki stroj što uključuje osnovne podatke, nacrte, priručnik za rad i održavanje, listu obaveznih rezervnih dijelova proizvođača i potencijalnih dobavljača.

Neovisno o vrsti industrije, dobro poznavanje proizvodnog procesa je od velike važnosti za planiranje i provođenje aktivnosti održavanja. Tako je jednostavnije predvidjeti potencijalne uzroke i mjesta zastoja, „uska grla“ u proizvodnji, strojeve koji će neplanirano uzrokovati prekid procesa i posljedično tome, povećanje troškova i sl. Specifičnosti proizvodnog procesa, radni mediji, energenti i sirovine imaju kemijska i fizikalna svojstva koja dugoročno utječu na pouzdanost i raspoloživost opreme, npr. čestom pojavom korozije, abrazije, pojačanim trošenjem, utjecajem na stijenke cijevi i slično.

Poslovica kaže „Sto ljudi, sto ćudi“, i podsjeća da je svaki djelatnik u timu poseban na svoj način i posjeduje specifičan set vještina i znanja iz određenog područja. Tijekom rada treba učinkovito primjenjivati stečena znanja i vještine te sudjelovati u radu tima kako bi se održavateljski posao odvijao neometano.

Održavanje je puno svakodnevnih izazova za savladati. Strojarsko održavanje daje mogućnost za stalno unaprijeđenje i poboljšavanje. Paradoksalno, glavni cilj uspješnog održavanja je imati što manje aktivnosti održavanja u periodu jedne godine. Strojevi obično postepeno pokazuju određene znakove kvarova i prije nego li se u potpunosti pokvare. Iz tog razloga potrebno je stalno praćenje stanja i uočavanje nepravilnosti u radu. Dijagram glavnih sudionika u održavanju nam može u svakom trenu poslužiti kao podsjetnik da stalno trebamo voditi računa o faktorima koji utječu na svakog sudionika i za usmjeravanje na korake koje trebamo poduzeti kako bismo osigurali neometan proces proizvodnje.

Imate li vi mentalitet održavatelja? Što vam služi kao podsjetnik? Podijelite svoja iskustva komentarima!

Elementi procesa rutinskog održavanja strojeva

Proces rutinskog održavanja strojeva i opreme je dio svakodnevnog poslovanja u proizvodnim i procesnim postrojenjima. Proces uključuje proaktivno(prediktivno i preventivno) i reaktivno održavanje (popravci). Djelatnici uključeni u proces su inženjeri iz održavanja, operateri iz postrojenja iz djelatnici iz radione podijeljeni po strukama (električari, mehaničari, instrumentalci i sl.) te po potrebispecijalisti iz različitih područja.Ovisno o veličini postrojenja i broju strojeva uvijek postoji određen broj djelatnika koji rade zajedno i dijele resurse te koordiniraju posao ovisno o prioritetima.

Od svih tipova održavanja, rutinsko održavanje je najteže ostvarivati uz visoku razinu kvalitete i efikasnosti kroz dulje vrijeme zbog brojnih razloga: ovisnost o pojedincima koji donose odluke kada je u pitanju sadašnji rizik u odnosu na dugoročni doprinosu, nedovoljna obučenost djelatnika, uključenost velikog broja djelatnika s različitih strana, različitost prioriteta koji su si međusobna konkurencija, kompanije koje nagrađuju djelatnike što se iz dana u dan bave vatrogasnim rješavanjem situacija, ponavljanje poslova iz dana u dan koji se ne završavaju na vrijeme, hitnoće koje prekidaju planirane radove i ruše rasporede, djelatnicima koji imaju slabije tehničke vještine se dodjeljuju jednostavniji ponavljajući poslovi dok vještiji djelatnici rade na kompleksnijim poslovima ili rješavaju hitnoće.

Osnovni organizacijski preduvjeti za ostvarivanje rutinskog održavanja su postojanje službe koja obavlja održavalačke radove tijekom osmosatnog radnog vremena, prijavljivanje hitnih kvarova odmah na početku radnog vremena čime se prekidaju ili pomiču tekući radovi, rješavanje hitnih kvarova sve do završetka posla i puštanja stroja u rad, odrađivanje visoko prioritetnih planskih radova po potrebi i vikendom. Danas ćemo razmotriti koji su osnovni elementi u procesu rutinskog održavanja i rješavanja popravaka. Na slici 1. su navedeni svi elementi svakodnevnog rutinskog održavanja.

Slika 1. Elementi procesa rutinskog održavanja

Krenimo redom:

Obavijest o zastoju stroja i dijagnostika kvara

U većini slučajeva djelatnik službe održavanja koji obavještava o zastoju stroja i nastalom kvaru treba napraviti dijagnostiku ili ako je djelatnik operater na proizvodom postrojenju pa nije u potpunosti siguran o kojoj vrsti kvara se radi, tada treba obavijestiti djelatnika iz službe održavanja da dođe dijagnosticirati kvar. Kod kompleksnih strojnih sustava ponekad je čak potrebno pozvati specijaliziranu tvrtku koja se bavi specifičnom vrstom dijagnostike.

Kvar znači da stroj ne obavlja više svoju funkciju za koju je namijenjen ili da njegov rad odstupa od uobičajenog, npr. pumpa nema dobave, kompresor ne uspijeva postići 100% kapaciteta, glava ventilatora ima povećane vibracije, na reduktoru se učestalo uključuje alarm povišene temperature ulja i sl. Nakon dijagnostike kvara otvara se prijava koja mora sadržavati: datum i vrijeme nastanka kvara, tehnološku oznaku stroja, konkretan i sažet opis kvara, posljedice kvara na proizvodnju (onečišćenje okoliša, gubitak proizvoda, ispad postrojenja, i sl.) i uvjete u kojima stroj radi (radni medij, tlak, temperatura te ostali potrebni detalji).

Određivanje prioriteta i raspoređivanje

Određivanje prioriteta za izvršavanje popravaka i vremensko raspoređivanje radova su dva elementa koji se planiraju zajednički te odgovaraju na pitanja a) Koji kvarovi su hitnoće i moraju biti riješeni čim prije? i b) Ako kvar nije hitan, u kojem vremenskom roku mora biti otklonjen?

Ako su svi kvarovi hitni, tada se stvara preopterećenje sustava i resursa uz veće troškove. Zato treba provjeriti opravdanost svake hitnoće i ako je moguće što više kvarova otklanjati u duljem vremenskom periodu. Osim hitnih kvarova, postoje još kvarovi koji imaju prioritet otklanjanja u periodu od svega nekoliko dana, do dva tjedna, do mjesec dana ili do nekoliko mjeseci ako je riječ o planiranim polugodišnjim/godišnjim servisima. Računalni sustavi za upravljanje održavanjem (CMMS) imaju odabir prioriteta otklanjanja kvara u izborniku.

Planiranje i izvršavanje radova

Sljedeći logičan korak je planiranje radova za otklanjanje kvarova. Neplanirani radovi za otklanjanje kvarova i promašaji u određivanju prioriteta uzimaju do 4 puta više vremena i resursa u usporedbi s planiranim radovima i prethodno određenim prioritetima. Glavni cilj bi trebao biti postizanje što većeg broj planskih radova prema određenim prioritetima. Obilježja planiranih radova su svi potrebni resursi (alat, materijal, rezervni dijelovi, djelatnici po strukama, inertizacija, dreniranje, dozvole za rad, blindiranje, prateća mehanizacija, transportna sredstva ) u predviđeno vrijeme na predviđenom mjestu tako da se kvar može u potpunosti otkloniti bez prekidanja posla od početka do kraja.

Raspored izvršavanja radova mora biti posložen tako da nema praznog hoda i nepotrebnih produljivanja. Prije planiranja radova treba pregledati mjesto rada gdje se stroj nalazi, koji su svi pripremni radovi i resursi potrebni ovisno o tome hoće li se popravak izvršiti u radioni ili na postrojenju te procijenjeno vrijeme za radnje prije puštanja stroja u rad nakon dovršetka popravka (deblindiranje, vraćanje izolacije, punjenje radnim medijem, odzračivanje i sl.) Tijekom planiranja radova obavezno treba navesti je li za izvođenje radova potrebna skela, transportna sredstva (dizalica, kamion, viljuškar…), posebna zaštitna sredstva itd.

Potom se sastavlja radni nalog u kojem se navodi redoslijed radova uz prateće resurse, alat, popis materijala, transportna sredstva i sve potrebne struke. Radni nalog se šalje svi uključenim djelatnicima, tj. nadzornim inženjerima i sprema u CMMS tako da bude dostupan kad god je potrebno.

Evaluacija, mjerenje i prilagođavanje procesa

Nakon kompleksnih i dugotrajnih popravak i mukotrpnog puštanja stroja u rad, većini održavatelja je jednostavno drago da je posao konačno gotov i da mogu ići dalje s popravcima drugih strojeva (koliko puta ste bili u ovakvoj situaciji? 😉 ). Umjesto da stanemo, zapitamo se zašto je bilo toliko teško i mukotrpno, mi smo jednostavno sretni što možemo to ostaviti iza sebe i od sutra krenuti s radom na drugim strojevima.

Podrobnija analiza bi nam ukazala na sve propuste i nepravilnosti, međutim zbog preopterećenosti poslom, brojnih obaveza i drugih smetnji ovakav pristup je nažalost postao prije pravilo nego iznimka kod većine djelatnika u održavanju u velikom broju kompanija. Brojni poslovni procesi imaju evaluacijske formulare kao standardni dio poslovanja nakon odrađenog projekta ili aktivnosti temeljem kojih se točno određuje koji koraci su uzrokovali kašnjenja ili gubitke, međutim u praksi svakodnevnog rada jednostavno nemamo vremena ili resursa da se dodatno bavimo ovakvim analizama.

Čak i kada se u rutinski proces održavanja nastoji uvesti evaluacija procesa nakon otklanjanja kvara, često se ovakva dobra namjera pretvori u dodatnu papirologiju koja zahtijeva sudjelovanje puno ljudi i dodatno opterećenje uz ionako pretrpan raspored.
Evaluacija bi trebala omogućiti djelatnicima izvještavanje o svim situacijama koje nisu bile u skladu s predviđenim procedurama i o svim negativnostima što su dovele do kašnjenja ili gubitaka kako bi se ubuduće radilo efikasnije i naučilo na prethodnim greškama.

Evaluacija treba ukazati na postotak neplaniranih radova koji su se pojavili, postotak dodatnih radova koji su se pojavili u postupku defektaže, postotak radova koji us bili u skladu s planiranim, usporedbu planiranog i ostvarenog rada, materijala i resursa. Evaluacija bi trebala biti napravljena svakog ponedjeljka za prethodni tjedan, bilježiti sve nepravilnosti da se može vidjeti koji krivi koraci se ponavljaju i kako ih ispraviti ili eliminirati te poboljšati planiranje ubuduće. Tako kontinuirano unaprijeđujemo proces rutinskog održavanja strojeva i opreme.

Završni korak je prilagođavanje procesa rutinskog održavanja temeljem provedene evaluacije. Svako povećanje efikasnosti zahtijeva neprestano prilagođavanje zato što se u praksi održavalačkog posla nije desilo da imate dva identična tjedna zaredom po pitanju količine potrebnih resursa, materijala ili radova. Ako je količina potrebnih resursa u radioni ili na postrojenju identična iz dana u dan, znači da ih imate ili premalo na raspolaganju ili previše. Ako ih imate premalo, povećava se rizik, a ako ih imate previše znači da upravljanje resursima nije učinkovito koliko bi trebalo biti.

Kakav je vaš proces rutinskog održavanja strojeva? Provodite li redovite evaluacije? Što ste naučili i koje propuste ste uočili? Podijelite vaša iskustva u komentarima tako da svi naučimo!
Pitanja, komentare i poruke šaljite na mail: katarina_knafelj@hotmail.com

10 koraka za poboljšanje preventivnog održavanja

      Nakon što ste kroz određeno vrijeme već uspostavili program preventivnog održavanja (PM – Preventive maintenance) i želite ga poboljšati, danas razmatramo 10 koraka koji će vam u tome pomoći. Ujedno ćete otkriti nedostatke poput manjka ili viška preventivnih aktivnosti za pojedine strojeve, nekritične strojeve koji dobivaju više pozornosti nego što je potrebno ili kašnjenja u vremenskom rasporedu izvođenja preventivnih aktivnosti.
Optimizirani program preventivnog održavanja nije (i nesmije biti) zamjena za održavanje usmjereno prema pouzdanosti, već predstavlja rješenje za poboljšanje pouzdanosti strojeva i opreme u kraćem vremenskom intervalu. Kasnije, primjenom analize održavanja usmjerenog pouzdanosti dobit ćete potvrdu (ne)uspješnosti programa preventivnog održavanja.

1. Organizirajte tim za optimizaciju programa preventivnog održavanja

Radi uspostave odgovornosti i utjecaja nad provođenjem programa preventivnog održavanja, sastavite tim od 3 ili 4 djelatnika koji će voditi i nadgledati program. Kolege trebaju biti članovi odjela ili službe održavanja kako bi doprinijeli sveukupnom poboljšanju poslovanja tvrtke kroz program preventivnog održavanja, a ne samo prema ključnim pokazateljima uspješnosti pojedinog odjela.

2.  Kategorizirajte opremu

Kako biste utvrdili za koje strojeve i opremu treba optimirati program preventivnog održavanja, napravite listu opreme prema kategorijama 1) kritična oprema, 2) jako važna oprema, 3) ostala oprema. U kategorizaciji opreme trebaju sudjelovati kolege iz proizvodnih postrojenja i iz odjela održavanja radi određivanja objektivnih razloga zašto određeni stroj treba biti u pojedinoj kategoriji.

3. Definirajte kritičnu opremu

Za početak, odaberite jedan kritičan stroj, npr. pumpu dobave sirovine na početku proizvodnog procesa. Čitav tim se treba usmjeriti na poboljšavanje programa preventivnog održavanja odabrane pumpe. Kasnije se istovremeno može poboljšavati preventivno održavanje čitave skupine strojeva, recimo svih pumpi u prvoj fazi pripreme i dobave sirovine. Obavezno zabilježite u računalni sustav sva poboljšanja koja ste uveli kako bi stvorili bazu podataka iz povijesti održavanja stroja za kasniju reviziju i praćenje napretka preventivnog održavanja. Redovito pohranjivanje izvještaja na tjednoj i mjesečnoj bazi omogućava učinkovito praćenje uspješnosti primijenjenih aktivnosti preventivnog održavanja.

4. Identificirajte uzroke karova

Za uspješno modificiranje postojećih nedostataka programa preventivnog održavanja i uvođenje poboljšanja, moramo razumjeti uzorke nastanka kvarova svakog stroja. Za početak, dovoljna je gruba podjela kvarova na a) kvarove povezana uslijed životnog vijeka stroja i b) kvarove koji su povezani s procesnim uzrocima i uvjetima rada

5. Utvrdite vrste aktivnosti preventivnog održavanja

Pregledavanjem i analiziranjem izvještaja prikupljenih u 3. koraku kroz dulje vrijeme možete napraviti evaluaciju različitih aktivnosti preventivnog održavanja primijenjenih na određeni stroj. Aktivnosti možete podijeliti na preglede opreme, inspekcije skrivenih kvarova, generalne servise, preventivne zamjene dijelova… Odredite maksimalno 5 – 8 kategorije radi pojednostavljenja i izbacite radove koji uključuju velike troškove, poput zamjene kućišta, zamjene kompletnog rotorskog sklopa, zamjene klipa sa stapajicom, zamjene klipnog mehanizma i koljenastog vratila… Potom odredite je li aktivnost povezana s određenim uzrokom kvara.

6. Revidirajte aktivnosti preventivnog održavanja u računalnom sustavu

Ako koristite računalni sustav upravljanja održavanjem (CMMS), tim za upravljanje programom preventivnog održavanja mora provjeriti je li svaka aktivnost odgovarajuće definirana u računalnom sustavu. Aktivnosti moraju sadržavati smjernice za strojarske tehničare koji provode preventivno održavanje te kontrolne liste. Aktivnosti morate prilagoditi i ažurirati po potrebi.

7. Revidirajte učestalost preventivnog održavanja

Učestalost preventivnog održavanja kazuje jesu li određene aktivnosti izvršene prema rasporedu, češće ili rjeđe za pojedine strojeve ili se kasni s aktivnostima te trajanje kašnjenja. Je li se dogodio koji kvar između 2 intervala preventivnog održavanja? Podaci iz koraka 3. , 5. i 6. daju odgovore na ovakva pitanja.

8. Provjerite stanje ostale opreme

Ostalu (ne kritičnu) opremu također treba provjeravati primjenom koraka 4-7 u određenom vremenskom intervalu. Otkrijte uzroke kvarova, metode preventivnog održavanja, revidirajte liste aktivnosti u CMMS sustavu te učestalost preventivnog održavanja, vodeći računa o istovremenom ažuriranju aktivnosti.

9. Postavite ciljeve

Postavljanje ciljeva vas usmjerava prema izvršavanju preventivnog održavanja u rokovima te boljem poznavanju stanja opreme. Revidiranje preventivnih aktivnosti za kritične strojeve na tjednoj ili mjesečnoj bazi uz izradu izvještaja doprinosi temeljitom poznavanju stanja pojedinog stroja i bolje predviđanju potencijalnog kvara a time i točnijem planiranju preventivnog popravka uz sprečavanje gubitaka proizvodnje radi neočekivane havarije i zastoja proizvodnog procesa.

10. Uskladite program preventivnog održavanja

Morate se pobrinuti da sve planirane aktivnosti preventivnog održavanja koje ste revidirali i optimirali budu dovršene na vrijeme. Vremenski planirane aktivnosti treba rasporediti prema učestalosti i potrebama pojedinog stroja. Provjerite u kojoj mjeri vam je sadašnji vremenski plan prilagođen aktivnostima preventivnog održavanja i korigirajte po potrebi.

Jeste li napravili reviziju programa preventivnog održavanja? Koje korake ste primijenili? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Recenzija priručnika Održavanje i popravak strojnih elemenata

Nedavno sam dobila knjigu Održavanje i popravak strojnih elemenata, Dio 3 (Machinery Component Maintenance and Repair, Volume 3), autora Heinz P. Blocha i F.Geitnera.

Radi se o priručniku koji ima već nekoliko izdanja, ovo je drugo izdanje iz 1999. Heinz P. Bloch je strojarski inženjer specijaliziran za održavanje strojeva, izbjegavanje kvarova, smanjenje troškova održavanja i poboljšanje pouzdanosti strojeva.

Autor je preko 700 stručnih članaka te 20 knjiga o praktičnom održavanju i upravljanju radom strojeva te o podmazivanju.

      Priručnik uključuje veliki raspon informacija o izgradnji i betoniranju temeljnih ploča za postavljanje rotacijskih strojeva, popravak i održavanje mehaničkih brtvenica, „šivanje“ metalnih dijelova te načine popravaka rotora izvan radionice.

Obuhvaćeno je i upravljanje rizicima u održavanju, metode lijevanja betona prilikom ugradnje temeljnih vijaka i nosećih konzola za pumpe, lasersko centriranje te brojne druge teme iz područja strojnog održavanja.

      Priručnik je podijeljen na tri cjeline. U prvom dijelu je pregled organizacije održavačkih radova u tvrtkama koje imaju više proizvodnih postrojenja, opisane su osnove izrade temelja i postavljanja strojeva te kriteriji za postavljanje i povezivanje procesnih cjevovoda sa proizvodnom opremom.

Drugi dio razrađuje tehnike centriranja strojnih agregata, metode prikupljanja i interpretacije podataka dobivenih prilikom poravnavanja agregata i potrebne uređaje za izvođenje ovakve vrste radova.

Detaljno su opisane procedure balansiranja rotorskih sklopova i uređaji koji se koriste za korekciju zaostalih masa.

Treći dio knjige detaljno pojašnjava održavanje i popravak strojnih dijelova. Opisane su metode zamjene kugličnih ležajeva, mehaničkih brtvenica i dijelova pumpi, popravci rotora kompresora i turbina u mehaničkoj radionici i na postrojenju te tehnike zaštite vanjskih površina strojnih dijelova od trošenja i oštećenja.

      Produljenje radnog vijeka postojeće opreme i strojeva je glavni cilj u proizvodnoj industriji, stoga je ovakav priručnik višestruko koristan svim djelatnicima koji se bave održavanjem i popravcima strojeva i opreme.

Korisne strane ovog priručnika su: temeljni principi i metoda popravaka su opisani na jednostavan način, autori iznose puno praktičnih primjera kako popraviti strojne dijelove, primjena opisanih tehnika i metoda može donijeti značajne novčane uštede i smanjiti vrijeme popravaka i zastoja stroja te povećati raspoloživost, opisane su najbolje prakse koje primjenjuju svjetske kompanije i „know-how“ za unaprijeđenje radioničkih popravaka strojnih dijelova.

S druge strane, priručnik ima i određene nedostatke: s obzirom na godinu izdanja, neke od opisanih metoda su već pomalo zastarjele jer danas postoje puno naprednije metode i uređaji za obavljanje određenih poslova kao što je npr. poravnavanje agregata.

Pojedini strojevi za koje autori daju primjere popravaka se više ne proizvode na tržištu dok neke metode nisu primjenjive zbog sigurnosnih ograničenja, npr. reparaturno zavarivanje na kompresoru u proizvodnom postrojenju gdje je moguća prisutnost eksplozivne atmosfere.

      Zaključno, unatoč određenim zastarjelim informacijama, priručnik je dobrodošla pomoć u svakodnevnom održavanju i popravcima, pogotovo ako imate strojeve starije godine proizvodnje.

Opisane metode popravaka će dobro poslužiti kao polazišna točka ili vam dati ideju ako ste u nedoumici kako pristupiti popravku složenijeg stroja. Također, priručnik može poslužiti prilikom obuke novih djelatnika u održavanju ili za unaprijeđivanje znanja iskusnijih djelatnika.

Koji priručnik iz održavanja smatrate korisnim? Koji priručnik biste preporučili? Podijelite preporuku sa mnom u komentarima!

10 metoda za određivanje toplinskog istezanja prije centriranja agregata

Tijekom rada, strojevi i njihovi dijelovi se zagrijavaju i istežu, tj. mijenjaju veličinu ovisno o promjeni temperature. Promjene su neznatne i nisu vidljive na oko, međutim mogu značajno utjecati na centriranost agregata i u konačnici na pravilan rad. Ukoliko stroj nije ispravno centriran, tijekom rada će se pojaviti velike vibracije, buka i povećano trošenje dijelova, što u konačnici dovodi do kraćeg radnog vijeka stroja. Prilikom centriranja (poravnavanja) strojeva poput pumpnih agregata ili dizel električnih agregata (prikazano na slici 1.) potrebno je uzeti u obzir toplinsko istezanje materijala od kojih su agregati konstruirani. Određivanje nastalog toplinskog istezanja nastalog prilikom rada stroja zna biti jako zahtjevno, stoga ćemo danas razmotriti 10 metoda za određivanje toplinskog istezanja koje se primjenjuju u praksi. Kada smo odredili koliko iznosti toplinsko istezanje u mm, moći ćemo točnije izvršiti centriranje agregata nakon montaže. Izbor odgovarajuće metode ovisi o brojnim faktorima, na vama je da procijenite koja metoda će vam dati zadovoljavajuće rezultate.

Slika 1. Primjer pumpnog agregata (Izvor)

1. Nagađanje. Ovaj način je rijetko pouzdan, međutim ako nagađate temeljem dosadašnjeg iskustva u korigiranju pomaka nastalog toplinskim istezanjem koje se pokazalo ispravnim, onda zapravo imate zadovoljavajuću metodu za rješavanje ovog problema.
2. Metoda pokušaja i pogrešaka. Ako imate neograničeno vremena na raspolaganju za testiranje i ne uzrokujete veliku štetu, ova metoda može dati dobre rezultate. Inače nije preporučljiva 🙂
3. Preporuke proizvođača iz priručnika za rukovanje strojem. Pouzdanost ove metode u praksi varira od zadovoljavajuće do potpuno promašene. Treba uzeti u obzir uvjete okoline, spojeve sa cijevima, procesne tokove, karakteristike radnog medija i sl. koji mogu razičito djelovati na stroj, što proizvođač nije mogao u potpunosti predvidjeti kada je davao preporuke.
4. Proračun temeljem izmjerene ili pretpostavljenej temperature materijala, dimenzija stroja i koeficijenata toplinskog istezanja. Rezultati primjene ove metode u praksi također variraju. Potreban je infracrveni termometar za mjerenje temperature kućišta, nosača i ostalih dijelova te stalno bilježenje temperature. Proračun se može automatizirati u xls. datoteku. Mjerenja je potrebno češće ponavljati u početku i pratiti posljedice nastale primjenom ove metode. Zahtijeva više vremena, međutim jednom kada dobijete potrebnu veličinu korekcije za određeni stroj, to je to, nema više mjerenja i računanja (osim ako se ne promijeni stroj ili značajno promijene procesni uvjeti)
5. Mjerenje temperature u kombinaciji sa iskustvom. Ova metoda objedinjava mjerenje temperature termometrom iz prethodne točke u kombinaciji sa vlastitim iskustvom. Opet, pouzdanost može varirati.
6. Obustava stroja, demontaža spojke i mjerenje pomaka prije nego se stroj ohladi. Zahtijeva brzinu, spretnost i vrijeme. Dok obustavite stroj, demontirate spojku kako bi ga odijelili od elektromotora i postavite komparator za mjerenje, bilo kakav pomak nastao zbog promjene temperature će već odavno nestati. Nije preporučljivo (osim ako niste super brzi i spretni).
7. Obustava stroja i mjerenje pomaka. Slično metodi 6, osim što ne morate demontirati spojku, već postavljate pomično mjerilo odmah nako što ste isključili stroj. Ova metoda je nešto pouzdanija od prethodne, međutim opet ovisi o brzini i preciznosti. Potrebno je mjerenje pomaka u nekoliko točaka pri čemu sve točke moraju biti na istoj temperaturi. Različiti dijelovi stroja se hlade različitom brzinom pa je potrebno ponavljati mjerenja u više navrata u istim točkama.
8. Mjerenje toplinskog istezanja kućišta koristeći temeljnu ploču za referentnu ravninu. Ova metoda se primjenjuje dok je stroj u radu i može se koristiti za različite tipove strojeva. Temeljna ploča je obilježena za referentnu ravninu u odnosu na koju se mjeri pomak kućišta u horizontalnoj i vertikalnoj ravnini. Potrebno je vršiti mjerenja više puta, krajnji rezultat je srednja vrijednost svih mjerenja. Metoda je prilično jednostavna za primjenu i zadovoljavajuće točna. Treba uzeti u obzir toplinsko istezanje temeljne ploče ukoliko je metalna. Metoda nije jednostavna za primjenu kod velikih strojeva montiranih na dugačke temeljne ploče koje nisu podjednako visoke po cijeloj dužini.
9. Mjerenje toplinskog istezanja pomoću optičkih instrumenata. Optički mikrometar i prateći dodaci se postave na temeljnu ploču koja je referentna ravnina te se mjeri toplinsko istezanje kućišta dok je stroj u radu. Metoda zahtijeva obučenog djelatnika i uređaj poput ovog na slici 2. , brza je i precizna te se može primjeniti za određivanja toplinskog istezanja na strojevima raznih dimenzija. Najviše se isplati ukoliko imate veliki broj strojeva.             Slika 2. Optički uređaj za mjerenje toplinskog istezanja (Izvor)

10. Lasersko mjerenje. Slika 3. prikazuje uređaj za lasersko centriranje agregata, pri čemu indikator montiran na strani pogonjenog stroja (pumpe) emitira lasersku zraku prema indikatoru na strani pogonskog stroja (elektromotora). Laserska zraka se reflektira pod određenim kutem, kako vrtimo vratilo, tako se mijenja kut refleksije laserske zrake. Uređaj bežičnim putem prima informacije o promjeni kuta reflektirane zrake te preračunava položaj u horizontalnoj i vertikalnoj ravnini pogonskog i pogonjenog stroja u 1/100 mm te prikazuje rezultat na ekranu. Korekcija položaja vezana uz toplinsko istezanje se automatski uzima u obzir tako da ne treba dodatno proračunavanje i centriranje je moguće napraviti odmah. Za sada ovo je najouzdanija metoda,brza i jednostavna za primjenu. Nedostatak je veliki početni trošak uređaja, potrebno je obučiti djelatnika i metoda je isplativa ukoliko se primjenjuje na velikom broju strojeva.

Slika: Uređaj za lasersko centriranje (Izvor)

*** Koja je vaša metoda za određivanje toplinskog istezanja prije centriranja agregata? Koliko je metoda pouzdana? Podijelite je sa mnom u komentarima 🙂

Pojmovi i kratice iz strojarskog održavanja

Danas se bavimo engleskim pojmovima i kraticama iz područja održavanja. U sljedećoj tablici sam abecednim redom navela najčešće korištene kratice iz engleskog jezika koje  se u strojarskoj branši stalno koriste, posebno u procesnoj industriji. U drugom stupcu tablice je naveden puni engleski naziv dok je u trećem stupcu hrvatski prijevod.

Kratica	Objašnjenje (ENG)	Značenje (HR)
ACHE	Air-Cooled Heat Exchanger	Izmjenjivač topline sa zračnim hlađenjem
API	American Petroleum Institute	Američki institur za naftu (i derivate)
ASME	American Society of Mechanical Engineers	Američko udruženje inženjera strojarstva
ASTM	American Society for Testing and Materials	Američko udruženje za ispitivanja i materijale
ASV	Anti Surge Valve	Ventil protiv pumpanja
BOM	bill of materials	Lista materijala
BPV	Back pressure valve	Ventil za spriječiti povrat tlaka
CDU	control distribution unit	Jedinica za distribuciju kontrolnih signala
CFD	computational fluid dynamics	Računalna dinamika fluida
CMMS	Computer maintenance management system/software	Sustav ili softver za računalnu podršku upravljanja održavanjem
CUI	Corrosion Under Insulation	Pojava korozije ispod izolacije (obično na cijevima)
DCS	Distributed Control System	Distribuirani sustav kontrole
EDG/EDGE	Emergency Diesel Generator	Dizelski generator u slučaju nužde
ECMS	Electrical Control and Monitoring System	Električni sustav za kontrolu i motrenje
EHU	Electro-Hydraulic Unit	Električno hidraulična jedinica
EMCS	Energy Management and Control Systems	Sustav za upravljanje i kontrolu energije
EPU	Electrical Power Unit	Električna jedinica za napajanje
ERP	Enterprise resource planning	Planiranje resursa
ESD	Emergency Shut-Down	Zaustavljanje (obustava) u slučaju nužde
ESP	Electric Submersible Pump	Uronjiva pumpa na električni pogon
FCV	Flow Control Valve	Ventil za kontrolu protoka
FDF	Forced Draft Fan	Ventilator koji omogućava prisilno strujanje zraka
FDS	functional design specification	Specifikacija funkcionalne konstrukcije
FEED	front-end engineering design	Razvojni proces projektnog rješenja
FI	final inspection	Završno ispitivanje
FLAP	fluid level above pump	Razina radnog medija iznad pumpe
FMEA	failure modes, & effects analysis	Analiza uzroka i posljedica kvarova
FOF	Face of Flange	Lice prirubnice
FTR	Function Test Report	Izvještaj o funkcionalnom ispitivanju
GTC/G	Gas Turbine Compressor/Generator	Plinska turbina Kompresor/Generator
HAZOP	Hazard and Operability Study	Analiza rizika u procesnim postrojenjima
HHP	Hydraulic Horsepower	Snaga mjerena na hidrauiličnoj kočnici
HSE	Health, Safety and Environment	Zdravlje, Sigurnost i okoliš
HVDC	High Voltage Direct Current	Visokonaponska istosmjerna struja
IMR	Inspection Maintenance and Repair	Inspekcija, Održavanje i popravci
IOM	Installation, Operation and Maintenance Manual	Priručnik za ugradnju, rad i održavanje
IRC	Inspection Release Certificate	Potvrda o obavljenom ispitivanju
JTS Joints	Joints	Spojevi / spojnice
LDAR	Leak Detection and Repair	Otkrivanje i sanacija propuštanja (npr.na cijevima)
MIT	Mechanical Integrity Test	Ispitivanje mehaničke čvrstoće
MM	Mechanical Maintenance	Strojarsko održavanje
MRP	Material Requirements planning	Planiranje potrebne količine materijala
MTBF	Mean time between failures	Prosječno vrijeme između kvarova
NACE	National Association of Corrosion Engineers	Nacionalno udruženje inženjera za koroziju
NB	Nominal Bore	Nazivna dimenzija provrta
NRV	Non Return Valve	nepovratni ventil
O&M	Operations and Maintenance	Rad i održavanje
OEM	Original Equipment Manufacturer	Originalni proizvođač opreme
ORM	Operability Reliability Maintainability	Radno stanje, pouzdanost i održivost
OTP	Operational Test Procedure	Radna procedura za ispitivanje
PFD	Process Flow Diagram	Dijagram tijeka procesa
P&ID	Process and Instrument Diagram	Shema procesnih tokova i  instrumentacije
P&I	Piping and instrumentation diagram	Shema cjevovoda i instrumentacije
PMI	Positive material identification	Pozitivno identificiranje materijala
PP	Pump pressure	Tlak pumpe
PPM	Part per million	Udio neke tvari po milijunu količine
QC	Quality control	Kontrola (ispitivanje) kvalitete
QCR	Quality Control Report	Izvještaj o kontroli kvalitete
R&M	Repair and Maintenance	Popravci i održavanje
R&M	Reliability & Maintainability	Pouzdanost i održavanje
RAM	Reliability, Availability, and Maintainability	Pouzdanost, Raspoloživost i Održavanje (stroja ili opreme)
RCA	Root Cause Analysis	Analiza uzroka i posljedica (kvarova)
TQM	Total Quality Management	Sveobuhvatno upravljanje kvalitetom
VISME	Viscosity Measurement	Mjerenje viskoznosti
WO	Work order	Radni nalog

Koje pojmove i kratice najčešće koristite? Podijelite ih sa mnom u komentarima!