Zašto je podmazivanje zakazalo?

(Ne)uspješnost podmazivanja rotacijske opreme se često dokazuje brojnim statistikama o zabilježenim kvarovima, npr. 60% – 80% otkazivanja ležajeva na pumpama je direktna posljedica nepravilnog podmazivanja, primjene pogrešnog maziva, miješanja nekompatibilnih maziva ili korištenja onečišćenog maziva. Danas ćemo vidjeti koji koraci spriječavaju situacije zbog kojih podmazivanje zakaže i ujedno doprionose povećanju pouzdanosti rotacijskih strojeva kada je podmazivanje u pitanju.

Kod podmazivanja ključna je preciznost i dosljednost. Mazivo je sredstvo kojim održavamo strojeve, dakle kompanijsku imovinu, u ispravnom i produktivnom stanju a ne dosadan i ponavljajući radni zadatak. Ako usvojimo naviku da je podmazivanje sastavni dio održavanja opreme, onda će uspješnost prilikom svakodnevnog rada biti veća. Ako koristimo mazivo koje je od početka onečišćeno česticama prljavštine, kakve šanse ima stroja za postizanje uspješnog i kontinuiranog rada? Što ćemo učiniti da se koriste maziva u najboljem stanju za osigurati dobre performanse rada strojeva? Na ova pitanja će nam odgovore dati sljedeći koraci.

Krenimo redom od trena kada zaprimamo maziva:
1. Kada zaprimamo ulje za podmazivanje, potrebno je prvo uzeti uzorak radi provjere je li isporučeno odgovarajuće ulje (npr. hidraulično, za turbine, za sporohodne motore i sl.) i ima li potrebnu viskoznost. Potom se provjerava čistoća (broj čestica prema ISO standardu 4406 i NAS 1638 za čistoću maziva) i ulje se (ne)može koristiti sve dok ne stignu rezultati analize.

2. Kada smo dobili rezultate analize koji zadovoljavaju potrebne uvjete, potrebno je filtrirati ulje cirkulirajući ga u zatvorenom sustavu.

3. Prilikom punjenja spremnika ulja za podmazivanje kod određenog rotacijskog stroja istovremeno treba paziti da ne dođe do onečišćenja česticama prljavštine koje se nalaze na samom stroju. Dobra praksa je puniti spremnik ulje preko priključka s adapterom koji se direktno spaja s otvorom na spremniku nakon uklanjanja čepa, bez potrebe za otvaranjem poklopca. Kada nema mogućnosti za spajanje priključka, ulje treba transportirati do spremnika u odgovarajuće označenim i zabrtvljenim/zatvorenim bačvama ili kanisterima. Nemojte koristiti otvorene kanistere.

4. Ako rotacijski stroj ima spremnik ulja velike zapremnine, spremnik je potrebno u potpunosti isprazniti od postojećeg starog ulja, drenirati te očistiti kemijski i mehanički i dobro posušiti. Priključak za dreniranje s ventilom treba biti na najnižoj točki na spremniku kako bi se voda i nataložene čestice nečistoće uklonile brzo i efikasno.

5. Na spremniku stroja treba biti naljepnica s oznakom ulja koja treba odgovarati oznaci na bačvi ili kanisteru ulja u spremištu.

6. Održavanje usmjereno prema pouzdanosti uvođenjem programa redovitog analiziranja uzoraka ulja poboljšava pouzdanost rada rotacijskog stroja. Ako se uzorci nakon analize pokažu kvalitetnima po kriteriju viskoznosti i kemijskog sastava, međutim analiza zabilježi prisutnost čestica prljavštine, tada je potrebno ulje višestruko filtrirati u zatvorenom sustavu prije upotrebe, uz nekoliko izmjena filtera. Treba otkriti odakle dolaze čestice i spriječiti njihovo nastajanje ubuduće.

Postoje brojni jednostavni koraci koje imamo priliku poduzeti da bismo održali sustav podmazivanja, mazivo i rotacijski stroj u izvrsnom stanju, a potreban je isključivo konstantan trud i praćenje. Zamislite samo koliko bi porasla produktivnost i pouzdanost strojeva kada bi 60% – 80% kvarova pretvorili u pozitivne rezultate. U tom smjeru svakako doprinosi redovita briga o čistom mazivu i precizna primjena prilikom podmazivanja.

Koje kvarove ste imali zbog nedostatka podmazivanja? Kako ste riješili probleme podmazivanja? Podijelite vaša iskustva u komentarima!

Koje navike prakticiraju kompanije za efikasno održavanje strojarske opreme?

Svaka proizvodna kompanija, bez obzira na veličinu i proizvodne kapacitete, ima potrebu za održavanjem opreme i strojeva te za upravljanjem fizičkom imovinom. Efikasno strojarsko održavanje doprinosi produktivnosti kompanije uz stalan trud da se odradi u zadanim rokovima, uz optimalno raspoređene resurse i uz što niže troškove. Danas razmatramo koje navike u upravljanju održavanjem strojeva i opreme prakticiraju svjetske kompanije – lideri u strojarskom održavanju da bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu. Da se razumijemo, niti jedna od navedenih navika nije apsolutna i 100% primjenjiva u svim branšama, već služi više kao smjernica i ideja u kojim područjima možemo poboljšati svakodnevno održavanje. Krenimo redom:

Proaktivnost održavanja strojeva podrazumijeva unaprijed definirati koje radove održavanja ćemo odrađivati i u kojem roku, obuhvaća planiranje resursa, materijala i rokova izvođenja radova. Reaktivno održavanje poput vatrogasne postrojbe hitno reagira kada se određeni stroj pokvari, pogotovo ako je kritičan. Suprotno tome, proaktivne tvrtke imaju uspostavljene programe preventivnog održavanja te planiraju radove temeljem kontinuiranog praćenja stanja opreme, čime se povećava pouzdanost strojeva a time i čitavog proizvodnog procesa.

Kada se dosljedno primjenjuju programi održavanja usmjerenog pouzdanosti tada kompanija upravlja stanjem opreme, za razliku od reaktivnog održavanja kod kojeg oprema diktira načine održavanja kompaniji. Uspješne tvrtke su otkrile da se moraju pomaknuti na području smanjenja ili potpunog eliminiranja kvarova i to primjenom prediktivnog održavanja u kombinaciji s dosljednim planiranjem i raspoređivanjem radova. Odjeli održavanja imaju planirane radove i dosljedno ih slijede.

Većina kompanija je negdje na polovici ljestvice između vrhunskih i nepouzdanih kompanija po pitanju stanja opreme i primjene održavanja opreme. Kompanije koje napreduju na ljestvici konkurentnosti zahvaljujući unaprjeđenju strojnog održavanja shvaćaju da se moraju mijenjati i proaktivno ulagati u razvoj održavanja kako bi napredovale i povećale profite na tržištu.

Određivanje ciljeva i redovita revizija postojećih ciljeva je druga navika koju prakticiraju kompanije uspješne na području strojarskog održavanja. Efikasna kompanija ima razvijene strateške planove za različite odjele u koje su uključeni svi djelatnici. Planovi postoje u pisanom obliku i dostupni su svima. Planovi se odnose na strategiju održavanja — koji pristup održavanju je prioritetan? Koji radovi se unaprijed planiraju i raspoređuju? Tko i temeljem kojih kriterija određuje koji strojevi će se popraviti prvi? Provjerava se strategija pouzdanosti – primjenjujete li prediktivne tehnike održavanja na svu opremu koju imate ugrađenu u postrojenjima ili samo na određene strojne sustave? Hoćete li koristit praćenje stanja u realnom vremenu ili praćenje na bazi tjednih ruta obilaska opreme? Koristite li rezultate analize podataka preventivnog održavanja za unaprijediti postojeću situaciju? Imate li obučene djelatnike za razvoj i primjenu metodologija održavanja usmjerenog pouzdanosti?

Strategija upravljanja materijalom – imate li skladište ispunjeno rezervnim dijelovima prema potrebama ili je skladište stalno prepunjeno bez obzira na stvarne potrebe? Na kojim kriterijima se temelje odluke o količini materijala na skladištu? Imate li definirane liste rezervnih dijelova (BOM bill-of-material) uračunalnom sustavu upravljanja održavanjem CMMS? Tko unosi i prati podatke?

Strategija obuke zaposlenika – imate li definirane planove stručnog razvoja zaposlenika zaduženih za održavanje strojeva? Imate li dovoljan broj specijaliziranih djelatnika, podizvoditelja, alata i uređaja za provođenje definiranih strategija održavanja? Odgovori na ovakva i slična pitanja mogu nam ubuduće puno pomoći i unaprijediti razvoj kompanije. Uz ovu strategiju povezuje se navika konturiranog unaprjeđivanja kompetencija djelatnika. Efikasne kompanije su prepoznale potrebu za ulaganjem u znanja i vještine djelatnika kako bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Kada kompanije proaktivno educiraju i treniraju djelatnike, trebaju to raditi ovisno o krajnjem cilju koji žele postići, npr. edukacija iz održavanja prema pouzdanosti nema puno smisla ako djelatnici još nisu savladali osnove preventivnog održavanja.Prvo se određuje koju razinu znanja i vještina djelatnici posjeduju u ovisnosti o strategiji razvoja kompanije, protom se određuje koje edukacije i treninzi su potrebni, kolikom broju djelatnika i koje razine kompleksnosti. Razvoj novih vještina je dvostruko koristan, u prvom redu djelatnicima raste razina kompetencija i drugo, kompanija ima koristi jer zapošljava educirane djelatnike koji doprinose njenoj konkurentnosti.

Kompanije koje nemaju jasno definirane ciljeve i  posvećenost njihovom ostvarenju usvajaju alate i metode za povećanje pouzdanosti stihijski i bez prethodnog planiranja i kasnije analize, bez da iskoriste sve prednosti kvalitetnog programa pouzdanosti. Stihijska implementacija bilo kakvog program održavanja bez osnovnog razumijevanja i analize je dugoročno uzaludan posao. Imajući krajnje željene ciljeve na umu, posvećenost razvoju efikasne tvrtke, korištenje svih pogodnosti CMMS-a, planiranje i raspoređivanje radova održavanja unaprijed te redovito provođenje analiza o uzrocima i posljedicama kvarova dugoročno donose rezultate i vraćaju uloženo u obliku pouzdanog rada postrojenja, minimalnog broja kvarova i neplaniranih zastoja te većih profita. Paradoksalno, glavni cilj učinkovitog održavanja trebao bi biti što manje aktivnosti održavanja uz predvidljivu svakodnevicu“. Nažalost, u praksi to još nije ni približno izgledno.

Usmjerenost prema ciljevima temeljem planova održavanja je navika profesionalnog upravljanja. Potrebno je organizirati i uklopiti radove tako da su u skladu s prethodno definiranim ciljevima. Ako su ciljevi na prvom mjestu (ili mentalna  vizije što želimo postići održavanjem) onda se ciljevi u fizičkom svijetu manifestiraju kroz organizirani plan primjene. Dokumentirani planovi održavanja omogućavaju pravodobno određivanje redoslijeda radova ovisno o prioritetima. Koraci u uspješnoj primjeni planova održavanja se određuju ovisno o procjeni postojećih praksi održavanja i postojećoj razini pouzdanosti opreme (ili njenom nedostatku).

Obično se najbolji rezultati dobiju kada nakon određenog vremena napravite neovisnu analizu i procjenu. Koraci za poboljšanje koje dobijte kao rezultat uključuju, ali nisu isključivo ograničeni na područja: poslovnih procesa (uspostava organizacijske kulture usmjerene na pouzdanost, razvoj ključnih pokazatelja uspješnosti KPI, razvoj toka aktivnosti za sve važne radove), osnovne strojarske elemente (uspostavu listi rezervnih dijelova, prioriteti opreme prema kritičnosti), strategiju upravljanja zalihama (standardizaciju sadržaja rezervnih dijelova u skladištu, razvoj listi rezervnih dijelova BOM, integraciju skladišnog poslovanja u poslove procese, optimizaciju raspoloživih zaliha), pouzdanost (određivanje osnovnih zahtjeva za prediktivnim održavanjem, redovite analize FMEA, analize uzroka i posljedica kvarova RCMA, primjenu odgovarajućih metoda prediktivnog održavanja, razvoj i optimizaciju preventivnog održavanja), obuku djelatnika (procjenu postojećih vještina, razvoj novih vještina održavanja, plan obuke prema potrebama).

Svaki korak u planu treba pratiti, mjeriti rezultate, prilagođavati po potrebi i pridržavati se redoslijeda. Kada se dogodi istovremeni kvar dvaju jednako važnih strojeva, djelatnici trebaju započeti s popravkom prema kritičnosti stroja za rad proizvodnog procesa i prema prioritetu. Radi pojednostavljenja, preporučuje se koristiti matricu prioriteta Hitno/Bitno.

U I kvadrantu se nalaze kompanije koje većinu vremena odrađuju reaktivno održavanje, pri čemu je otklanjanje svakog novog prijavljenog kvara hitno i bitno. Nitko ne vrši određivanje prioriteta, nema kritičkog pristupa održavanju i sve mora biti čim prije odrađeno. Ovakav pristup ne samo da je stresan i iscrpljujući, već dugoročno ne donosi nikakve rezultate i u potpunosti se gube iz vida bilo kakvi ciljevi i planiranje kojim bi se povećala pouzdanost rada i konkurentnost kompanije.

 

 

U II kvadrantu se nalaze bitne aktivnosti koje ne zahtijevaju hitnu reakciju, poput pregleda opreme, primjene prediktivnog održavanja, otvaranja radnih naloga za predstojeće radove te unos podataka u CMMS.

Dugoročni cilj bi treba biti prijelaz i I u II kvadrant i proaktivna usmjerenost na planirane radove koji su u konačnici jeftiniji od reaktivnih popravaka. Što se više zadržavamo u II kvadrantu, to ćemo postići bolje rezultate u strojnom održavanju.

U III kvadrantu su nebitni radovi koji dobiju prioritet hitnih, većinom iz nesigurnosti uključenih sudionika i nedovoljnog poznavanja stanja opreme ili proizvodnog procesa. Radovi donose kratkotrajnu korist ili mentalnu sigurnost ali na štetu planiranih radova i rušenja čitave koncepcije učinkovitog raspoređivanja resursa uz narušavanje međuljudskih odnosa, zbrku u svakodnevnom radu i prebacivanje/izbjegavanje odgovornosti.

U IV kvadrantu su nebitni radovi koji nemaju hitan prioritet. Svjesni smo da se takvi radovi moraju odraditi u nekom periodu tijekom godine, ali nema pritiska niti strogo definiranih rokova npr. godišnje uređivanje raslinja uz prometnice, sanacija manjih pukotina u asfaltu, zamjena oštećene ograde uz granice postrojenja i sl.

Postignuća većinom ovise o međusobnoj suradnji i angažmanu svih sudionika ili navika pobjeđivanja (win-win) za sve strane. Uspjeh slijedi nakon zajedničkog rada više nego stalni sukobi i situacije gdje za svakog pobjednika mora netko biti gubitnik. Uspješne kompanije u traženju rješenja za probleme održavanja polaze od pitanja kako će neka aktivnost utjecati na postojeće procese? Ako će poboljšati jedan proces a nanijeti štetu drugim procesima, dugoročno znači da predložena aktivnost ne donosi korist. Sva rješenja moraju poboljšati situaciju svih sudionika uključenih u proces je smo svi dio istog procesa/kompanije. Stalna i konkretna komunikacija pomaže u raspoređivanju radnih planova održavanja unutar razumnog vremenskog okvira i dozvoljava efikasno korištenje resursa.

Također, komunikacija je u aktivnom slušanju djelatnika održavanja, operatera proizvodnog procesa i izvođača radova – ustanovite o čemu se zaista radi prije nego krenete u akciju kako biste razvili pozitivne odnose među ljudima. Što znači kada netko kaže Ne? Što znači kada netko inzistira da se stroj snage preko 100 kW mora vratiti s popravka za 12 sati? Je li razumljivo objašnjeno kako kvalitetni popravci kompleksnih kvarova traju dulje vrijeme, pogotovo kada je u pitanju reaktivno održavanje jer je stroj doživio neplaniranu havariju? Dok zaista nismo svjesni zašto su zabrinuti uključeni sudionici, nismo u mogućnosti naći rješenje koje će biti obostrano korisno. Efikasne kompanije se pobrinu da svi sudionici iznesu svoje brige o potencijalnim posljedicama prije nego krenu poduzimati određene korake.

Sinergija je navika stalne međusobne suradnje, podsjeća nas da je cjelina veća od zbroja pojedinačnih dijelova, što znači da trebamo tražiti i uključiti  zajednički doprinos. Kompromisna rješenja nas upozoravaju da nešto definitivno ne štima je na kraju svi izlaze iz rasprave kao potencijalni gubitnici. Kako bismo dobili pobjedničko rješenje za sve uključene strane, potrebno je proaktivno tražiti razumijevanje i ustanoviti što je zaista potrebno postići održavanjem strojeva u proizvodnom procesu.

Možda popravak nekog stroja dulje traje jer je potrebno izraditi nove dijelove koji trenutno nisu raspoloživi na skladištu i čija isporuka traje nekoliko mjeseci, a stroj mora biti u funkciji unutar 24 sata ili nije bilo raspoloživih zavarivača koji bi pokrpali oštećeno spiralno kućište i sl. Na ovakav način jasno se i jednoznačno prenose informacije o postojećim problemima, načinima njihova otklanjanja i uloženom trudu u traženje rješenja. Zajedničke aktivnosti kojima se ostvaruje sinergija su održavanje usmjereno pouzdanosti, analiza uzroka i posljedica kvarova (RCFA), rangiranje opreme prema kritičnosti za proizvodni proces te analiza povratnih informacija o prethodno planiranim radnim nalozima i po njima odrađenim radovima.

Da rezimiramo, navike kompanija koje provode efikasno strojarsko održavanje su zajedničko djelovanje, stalna komunikacija, suradnja, određivanje ciljeva i usmjereno djelovanje prema postizanju tih ciljeva te neprekidna proaktivnost.

Koje navike u održavanju prakticira vaša kompanija? Kakve rezultate postiže? Koje navike planirate usvojiti ubuduće? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

 

Procjena pouzdanosti rotacijske opreme

Optimizacija troškova održavanja rotacijske opreme se odražava na budžet kompanije i na povrat investicija (ROI).

Pouzdanost je karakteristika rotacijske opreme da izvršava svoju funkciju bez neplaniranih zastoja u promatranom vremenskom razdoblju.

Glavni dijelovi poboljšanja pouzdanosti uključuju optimizaciju rada rotacijske opreme na određenom proizvodnom postrojenju kontinuiranim praćenjem stanja i radnih parametara te redovite preglede radi otkrivanja nesukladnosti u radu, različite metode procjenjivanja, planove poboljšanja raspoloživosti opreme, tehnike analize stanja temeljem prikupljenih podataka, preventivne i prediktivne planove održavanja te primjenu tehnika dijagnostike kvarova.

Ciljevi poboljšanja pouzdanosti su povećanje proizvodnih kapaciteta, smanjenje proizvodnih troškova i kontinuirani rad postrojenja.

Svaki stroj svojim radom doprinosi stvaranju određenog profita putem maksimalne dostupnosti, maksimalnog broja proizvedenih jedinica u mjerenom vremenskom razdoblju te minimalnih troškova proizvodnje uz maksimalnu učinkovitost.

Da bismo postigli ove ciljeve, korisnici opreme i održavatelji moraju sudjelovati u svim fazama životnog vijeka opreme, od faze specificiranja i konstruiranja do faze ugradnje i eksploatacije.

Održavanje opreme u postrojenju obuhvaća i sve prateće uređaje, instrumente, cijevi, ventile spojene u sustavu određenog stroja i sl.

Radni vijek rotacijske opreme u postrojenju je vrlo dug u usporedbi s trajanjem faza specificiranja, konstruiranja i ugradnje koje traju cca 10% životnog vijeka.

Neodgovarajuća specifikacija, konstrukcija ili ugradnja utječu na zahtjeve za održavanjem stroja, troškove održavanja te raspoloživost stroja.

Detaljno proučavanje liste potencijalnih dobavljača prije početka procesa nabave te analiziranje njihovih prednosti i nedostataka je jedan od temelja pouzdanosti opreme.

U praksi je često slučaj da veliki proizvođači kupuju male i stvaraju grupacije tako da imate listu od npr. 8 potencijalnih dobavljača od kojih su 3 unutar iste grupacija pa zapravo imate 5 potencijalnih dobavljača.

Iz istog razloga treba pratiti novosti iz branše jer ćete tako najprije uočiti što se događa na tržištu i kako će se nastale promjene odraziti na rad vaše opreme, pogotovo kada budete nabavljali rezervne dijelove.

Kako ćemo poboljšati pouzdanost?

Osnovna stvar je neprekidno provođenje programa preventivnog održavanja i praćenje stanja opreme (kondicije stroja).

Prvo ćete analizirati dosadašnji rad strojeva, postojeće kvarove i troškove popravaka i zastoja.

Temeljem rezultata analize jasno će se vidjeti koji strojevi su problematični, koliki je njihov utjecaj na rad i proizvodnu raspoloživost postrojenja te složiti osnovna lista radova koje treba poduzeti kako bi se oformio plan preventivnog održavanja.

Tek tada može krenuti provedba i bilježenje rezultata koje nakon određenog vremena treba analizirati.

Ulazni podaci za sastavljanje programa preventivnog održavanja koji je buduća osnova povećanja pouzdanosti strojeva su podaci o radu stroja, radnoj okolini te čitavom strojnom sustavu i tehnološki parametri postrojenja.

Radna okolina obuhvaća spojene cjevovode, temelje, pomoćnu opremu i uređaje, nosive građevinske konstrukcije i utjecaj vremenskih uvjeta.

Ako zanemarimo navedene uvjete, nećemo dobiti potpune zaključke. Važno je imati potvrđene i točne podatke, namještavanjem brojki zavaravate jedino sebe.

Većina promašaja u preventivnom održavanju i dijagnostici kvarova se dogodi zato što se zanemaruje utjecaj cjelokupnog strojnog sustava i pojedinačnih dijelova na rad samog stroja.

Svaki dio stroja ili strojnog sustava ima svoje specifičnosti i (ne)izravno utječe na stroj. Npr. oštećeni nepovratni ventil na liniji tlačnog cjevovoda centrifugalne pumpe može uzrokovati povrat radnog medija i time izbaciti pumpu iz rada te ponekad uzrokovati i hidraulički udar.

Definiranje sustava i njegovih komponenti pomaže analizi problema. Obično se izvodi FMEA analiza, međutim takva vrsta analiza je skupa i traje određeno vrijeme pa mi danas za potrebe članka pojednostavljeno uzimamo u obzir manje strojne sustave.

Analiza eksponencijalno raste kako raste kompleksnost promatranog sustava.

Nakon analize strojnog sustava idemo raščlaniti sam stroj i njegove dijelove.

Analizom uzroka kvarova kroz dulje vremensko razdoblje određujemo koji dio se najčešće kvari iz razloge nastanak kvarova, npr. mehanička brtvenica zbog oštećenja, ležajevi zbog nedostatka podmazivanja i sl. Iskustvo održavatelja je također vrlo važno jer tko poznaje bolje strojeve i njihove dijelove od ljudi koji ih održavaju i popravljaju?

Njima također treba omogućiti redovito usavršavanje i nadogradnju teorijskog i praktičnog znanja kroz različite seminare i treninge, uključivati ih u sve faze životnog vijeka opreme.

Koristite praktične i povezane tehnike procjene stanja opreme gdje god je moguće.

Danas imate na raspolaganju širok raspon dostupnih analitičkih metoda za određivanje uzroka kvarova te za predviđanje trajanja radnog vijeka strojeva i strojnih dijelova.

Međutim, sve analize su samo dio procesa. Prilikom određivanja povezanosti između analitičke metode i razine kvarova treba koristiti provjerene i stvarne podatke jer je temelj svih statističkih metoda koje primjenjujemo potekao iz automobilske industrije i proizvodnje električnih komponenti.

Međutim, rotacijska oprema se uvijek prilagođava procesnim uvjetima i zahtjevima proizvodnje. Kada se statistički analizira pouzdanost određenog rotacijskog stroja potrebno je uzeti u obzir posljedice koje na njega ostavlja radni medij i proizvodni proces.

Npr. pumpa koja prepumpava sirovu naftu radi pod drugačijim opterećenjem i uvjetima u usporedbi s pumpom koja prepumpava zauljenu vodu.

Analiza kvarova će otkriti specifične kvarove koji se neće javiti na drugim pumpama, čak i ako su istog tipa i proizvedene od istog proizvođača.

Više profita se gubi radi manjka održavanja nego radi nepouzdane rotacijske opreme, uzevši u obzir pouzdanost manju od 99.5%.

Puno tvrtki koristi komplicirane programe preventivnog održavanja a pritom u nedovoljnoj mjeri koristi instrumentaciju za praćenje stanja i rada stroja.

Čest je slučaj i da se intervali preventivnog održavanja ne korigiraju prema rezultatima motrenja stanja.

Instrumenti za praćenje stanja rotacijske opreme također imaju svoj trošak održavanja koji doseže i do 25% u visoko sofisticiranim proizvodnim postrojenjima.

Prva linija obrane u procesu povećanja pouzdanosti je povećati udio praćenja stanja opreme i reagirati na vrijeme umjesto čekati da stroj otkaže jer tada je već prekasno.

Npr. kada dulje vrijeme pratimo stanje ležajeva i mehaničke brtvenice centrifugalne pumpe i radni parametri (temperatura, vibracije, unutarnje ili vanjsko propuštanje) počnu pokazivati postepene znakove povišenja, bit ćemo unaprijed spremni organizirati preventivnu zamjenu ležajeva i brtvenice uz manji trošak rada i gubitaka proizvodnje.

Učinkovit način izvođenja aktivnosti održavanja temeljen na stalnom praćenju stanja opreme i promjenama koje nastaju s vremenom omogućava nam pravovremeno organiziranje popravaka i obustavljanje opreme iz rada zato što smo spremni, a ne zato što je došlo do neočekivanog kvara.

Na ovaj način ne samo da ćemo povećati pouzdanost rotacijskog stroja i produžiti njegov radni vijek nego ćemo u konačnici povećati sveukupnu razinu pouzdanosti čitavog postrojenja.

Na koje načine ste povećali pouzdanost stroja? Koje metode se nisu pokazale učinkovitima? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

10 koraka za poboljšanje preventivnog održavanja

      Nakon što ste kroz određeno vrijeme već uspostavili program preventivnog održavanja (PM – Preventive maintenance) i želite ga poboljšati, danas razmatramo 10 koraka koji će vam u tome pomoći. Ujedno ćete otkriti nedostatke poput manjka ili viška preventivnih aktivnosti za pojedine strojeve, nekritične strojeve koji dobivaju više pozornosti nego što je potrebno ili kašnjenja u vremenskom rasporedu izvođenja preventivnih aktivnosti.
Optimizirani program preventivnog održavanja nije (i nesmije biti) zamjena za održavanje usmjereno prema pouzdanosti, već predstavlja rješenje za poboljšanje pouzdanosti strojeva i opreme u kraćem vremenskom intervalu. Kasnije, primjenom analize održavanja usmjerenog pouzdanosti dobit ćete potvrdu (ne)uspješnosti programa preventivnog održavanja.

1. Organizirajte tim za optimizaciju programa preventivnog održavanja

Radi uspostave odgovornosti i utjecaja nad provođenjem programa preventivnog održavanja, sastavite tim od 3 ili 4 djelatnika koji će voditi i nadgledati program. Kolege trebaju biti članovi odjela ili službe održavanja kako bi doprinijeli sveukupnom poboljšanju poslovanja tvrtke kroz program preventivnog održavanja, a ne samo prema ključnim pokazateljima uspješnosti pojedinog odjela.

2.  Kategorizirajte opremu

Kako biste utvrdili za koje strojeve i opremu treba optimirati program preventivnog održavanja, napravite listu opreme prema kategorijama 1) kritična oprema, 2) jako važna oprema, 3) ostala oprema. U kategorizaciji opreme trebaju sudjelovati kolege iz proizvodnih postrojenja i iz odjela održavanja radi određivanja objektivnih razloga zašto određeni stroj treba biti u pojedinoj kategoriji.

3. Definirajte kritičnu opremu

Za početak, odaberite jedan kritičan stroj, npr. pumpu dobave sirovine na početku proizvodnog procesa. Čitav tim se treba usmjeriti na poboljšavanje programa preventivnog održavanja odabrane pumpe. Kasnije se istovremeno može poboljšavati preventivno održavanje čitave skupine strojeva, recimo svih pumpi u prvoj fazi pripreme i dobave sirovine. Obavezno zabilježite u računalni sustav sva poboljšanja koja ste uveli kako bi stvorili bazu podataka iz povijesti održavanja stroja za kasniju reviziju i praćenje napretka preventivnog održavanja. Redovito pohranjivanje izvještaja na tjednoj i mjesečnoj bazi omogućava učinkovito praćenje uspješnosti primijenjenih aktivnosti preventivnog održavanja.

4. Identificirajte uzroke karova

Za uspješno modificiranje postojećih nedostataka programa preventivnog održavanja i uvođenje poboljšanja, moramo razumjeti uzorke nastanka kvarova svakog stroja. Za početak, dovoljna je gruba podjela kvarova na a) kvarove povezana uslijed životnog vijeka stroja i b) kvarove koji su povezani s procesnim uzrocima i uvjetima rada

5. Utvrdite vrste aktivnosti preventivnog održavanja

Pregledavanjem i analiziranjem izvještaja prikupljenih u 3. koraku kroz dulje vrijeme možete napraviti evaluaciju različitih aktivnosti preventivnog održavanja primijenjenih na određeni stroj. Aktivnosti možete podijeliti na preglede opreme, inspekcije skrivenih kvarova, generalne servise, preventivne zamjene dijelova… Odredite maksimalno 5 – 8 kategorije radi pojednostavljenja i izbacite radove koji uključuju velike troškove, poput zamjene kućišta, zamjene kompletnog rotorskog sklopa, zamjene klipa sa stapajicom, zamjene klipnog mehanizma i koljenastog vratila… Potom odredite je li aktivnost povezana s određenim uzrokom kvara.

6. Revidirajte aktivnosti preventivnog održavanja u računalnom sustavu

Ako koristite računalni sustav upravljanja održavanjem (CMMS), tim za upravljanje programom preventivnog održavanja mora provjeriti je li svaka aktivnost odgovarajuće definirana u računalnom sustavu. Aktivnosti moraju sadržavati smjernice za strojarske tehničare koji provode preventivno održavanje te kontrolne liste. Aktivnosti morate prilagoditi i ažurirati po potrebi.

7. Revidirajte učestalost preventivnog održavanja

Učestalost preventivnog održavanja kazuje jesu li određene aktivnosti izvršene prema rasporedu, češće ili rjeđe za pojedine strojeve ili se kasni s aktivnostima te trajanje kašnjenja. Je li se dogodio koji kvar između 2 intervala preventivnog održavanja? Podaci iz koraka 3. , 5. i 6. daju odgovore na ovakva pitanja.

8. Provjerite stanje ostale opreme

Ostalu (ne kritičnu) opremu također treba provjeravati primjenom koraka 4-7 u određenom vremenskom intervalu. Otkrijte uzroke kvarova, metode preventivnog održavanja, revidirajte liste aktivnosti u CMMS sustavu te učestalost preventivnog održavanja, vodeći računa o istovremenom ažuriranju aktivnosti.

9. Postavite ciljeve

Postavljanje ciljeva vas usmjerava prema izvršavanju preventivnog održavanja u rokovima te boljem poznavanju stanja opreme. Revidiranje preventivnih aktivnosti za kritične strojeve na tjednoj ili mjesečnoj bazi uz izradu izvještaja doprinosi temeljitom poznavanju stanja pojedinog stroja i bolje predviđanju potencijalnog kvara a time i točnijem planiranju preventivnog popravka uz sprečavanje gubitaka proizvodnje radi neočekivane havarije i zastoja proizvodnog procesa.

10. Uskladite program preventivnog održavanja

Morate se pobrinuti da sve planirane aktivnosti preventivnog održavanja koje ste revidirali i optimirali budu dovršene na vrijeme. Vremenski planirane aktivnosti treba rasporediti prema učestalosti i potrebama pojedinog stroja. Provjerite u kojoj mjeri vam je sadašnji vremenski plan prilagođen aktivnostima preventivnog održavanja i korigirajte po potrebi.

Jeste li napravili reviziju programa preventivnog održavanja? Koje korake ste primijenili? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Procjena pouzdanosti rotacijske opreme

            Optimizacija pouzdanosti je važan dio u planiranju troškova svakog proizvodnog postrojenja. Glavne komponente na putu poboljšanja pouzdanosti rotacijske opreme su:

– procjena i pregled dosadašnje pouzdanosti strojeva

– metoda procjenjivanja nastanka kvarova

– planovi za poboljšanje raspoloživosti strojeva

– preventivni i prediktivni planovi održavanja

– metode otkrivanja uzroka nastalih kvarova

Da bi dobili maksimalnu korist, svaki stroj mora imati maksimalnu pouzdanost, najmanji broj kvarova i minimalne troškove eksploatacije. Korisnik opreme ima važnu ulogu još u fazi izrade tehničkih specifikacija i konstrukcije proizvoda te nakon ugradnje stroja u postrojenje i tijekom životnog vijeka. Također, nepotpune tehničke specifikacije po pitanju prateće instrumentacije ugrađene na stroj se kasnije odražavaju na smanjenu pouzdanost stroja u radu.

Trebamo razumjeti da je radni vijek rotacijske opreme jako dugačak u usporedbi sa vremenom potrebnim za izradu tehničkih specifikacija, konstruiranje i montažu na postrojenju. Otprilike 10% vremena provedenog u eksploataciji stroja odgovara cjelokupnom vremenu potrebnom za izradu specifikacije, konstrukciju i montažu. Neodgovarajuće specifikacije, pogrešna konstrukcija ili montaža na radnu poziciju će značajno utjecati na zahtjeve za održavanjem, na troškove održavanja i na raspoloživost određenog rotacijskog stroja. Detaljno proučavanje i izbor dobavljača opreme je temelj za kasnije aktivnosti. Optimizaciji pouzdanosti i nižim troškovima pridonose kvalitetna konstrukcija stroja, isporuka i montaža u postrojenju te pravilno pokretanje u rad.

Uspjeh ili neuspjeh programa za poboljšanje pouzdanosti direktno ovise o stalnoj potpori višeg menadžmenta. Za dobivanje potpore, potrebno je jasno definirati utjecaj smanjene pouzdanosti strojeva u vidu troškova, pripremiti pisani plan poboljšanja pouzdanosti i prezentirati koristi koje takav plan donosi i u kojim rokovima.

Ulazni podaci za sastavljanje plana za poboljšanje pouzdanosti opreme uključuju: popis svih rotacijskih strojeva (oznake, povijene podatke o broju kvarova), stanje okoliša u kojem rade (otvoren ili zatvoren prostor, vlaga, toplina i sl.) te karakteristike sustava (P&I dijagrame, prisutne radne medije, procesne uvjete tlakova i temperatura, vrste cjevovoda i armature). Naglašavam da se koriste isključivo točni i provjereni podaci. Ako se zanemare neki od navedenih podataka, značajno će se smanjiti točnost krajnjih zaključaka i kvaliteta donijetih odluka. Većina neuspjeha prilikom primjene preventivnog održavanja i dijagnostike kvarova se događa zato što se prethodno nije razmotrio cijeli sustav u kojem stroj i njegovi dijelovi rade i njihov međusobni utjecaj.

Iskustvo prilikom analize uzroka kvarova ima veliku ulogu. Kombinacija djelatnika koji konstruiraju i onih koji održavaju strojeve će donijeti više rezultata i ideja za poboljšanje rada. Prilikom analize treba koristiti sva dostupne statističke metode i ako je moguće, uključiti iskusnog analitičara u tim kako bi sudjelovao prilikom tumačenja rezultata (određivanja uzroka kvarova i predviđanja životnog vijeka stroja i strojnih elemenata). Statističke podatke se preporučuje koristiti isključivo u kombinaciji s podacima dobivenim iz postrojenja prilikom izrade analize da se dobije cjelovita slika. Napominjem da je primjena isključivo statističkih metoda proizašla iz tvornica gdje proizvođači u kontroliranim uvjetima mogu analizirati vijek trajanja stroja i dijelova tj. iz automobilske industrije i industrije elektronskih komponenti. Rotacijska oprema je totalno druga priča jer je ovdje riječ o strojevima koji rade u najrazličitijim vrstama okoliša i svako postrojenje je specifično i prilagođeno potrebama korisnika, bez obzira na to što proizvodni proces može biti isti. Posljedično tome, treba pripaziti prilikom primjene statističkih metoda za analizu pouzdanosti rotacijske opreme.

*** Kako procjenjujete pouzdanost rotacijske opreme? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Što čini vaš stroj pouzdanim?

Jeste li se ikada zapitali što čini stroj(eve) vaše tvrtke pouzdanim u radu? Prema rječniku hrvatskog jezika, pouzdan znači onaj koji se ne kvari, siguran, provjeren. Službena definicija glasi: Pouzdanost je vjerojatnost da će stroj raditi na predviđeni način u određenom vremenu i u predviđenim radnim uvjetima, uz minimalne prekide uzrokovane greškama u dizajnu ili radu.

U kontekstu strojarskog održavanja, pouzdanim strojem se smatra onaj koji je maksimalnu dostupan za rad i ima najmanji mogući broj kvarova u određenom vremenskom periodu. Procjena pouzdanosti strojeva donosi vrijednost za poslovni proces kada utvrdimo stanje stroja i odredimo korake za poboljšanje i unaprijeđenje. Procjena se vrši izračunom nekoliko pokazatelja kojima jednostavno određujemo pouzdanost određenog stroja. Postoje kompleksne studije za procjenu pouzdanosti koje su skupe i dugotrajne, međutim ako imate postrojenje s manjim brojem strojeva, sami možete izračunati ove pokazatelje i utvrditi pouzdanost strojeva koje svakodnevno održavate.

Npr. u farmaceutskoj proizvodnji imamo dozirnu pumpu za prepumpavanje tekućeg glicerina iz skladišnog spremnika u sustav za namješavanje. Pumpa ima zabilježene kvarove 10 puta u proteklih 5 godina. Prvi pokazatelj pouzdanosti je srednje vrijeme između kvarova (MTBF) i govori koliko je u prosjeku proteklo vremena između 2 kvara ove pumpe i računa se tako da broj godina podijelimo s brojem kvarova:

5 godina : 10 kvara = 0,5 godina (ili 6 mjeseci) protekne između 2 kvara

 

Idući pokazatelj je razdioba kvarova koja predstavlja funkciju vjerojatnosti kada će se kvar pojaviti ovisno o vremenu f(t). Za dozirnu pumpu računamo razdiobu kvarova tako da ukupan broj kvarova podjelimo s brojem godina:

10 kvarova : 5 godina = 2         tj., svake godine dogode se u prosjeku 2 kvara.

 

Eksponencijalna razdioba je najčešće korištena za procjenu pouzdanosti strojeva koji se često kvare. Za izračun se koristi formula:

pri čemu je:

R(t) = procjena pouzdanosti za vremenski period (t), uzmimo u obzir 1 godinu

e =2.718281828 (baza prirodnog logaritma)

λ = frekvencija kvara (1/MTBF), u našem primjeru   λ = 1/ 0,5 = 2

Kada uzmemo ove podatke i uvrstimo ih u formulu, dobijemo:

Nakon godinu dana rada, vjerojatnost da se nije dogodio niti jedan kvar iznosi 73,89%. Za kompleksne strojeve, obično se prvo izračuna pojedinačna pouzdanost za svaku kritičnu komponentu a potom se računa ukupna pouzdanost množenjem pojedinačnih pouzdanosti, npr.:

Ukupna pouzdanost = (0.99 x 0.99 x 0.99 x 0.99 x 0.75) x 100% = 72%

 

Dostupnost stroja za rad nam govori na koji način razdioba kvarova utječe na profitabilnost stroja i troškove rada. Dostupnost stroja izračunava koliko će koštati trošak zastoja stroja zbog kvara i dobije se tako da vrijem zastoja u satima podijelimo sa ukupnim brojem sati rada do trenutka kada se dogodio kvar. Npr.:

24h zastoja / 240 sati rada = 10h,

što znači da je stroj bio u zastoju 10% vremena i da je dostupan za rad 90% vremena. Naravno, što je zastoj kraći ili što je ukupan broj radnih sati bez zastoja veći, to će biti veća dostupnost stroja.

 

Operativni trošak zastoja je posljednji u nizu pokazatelja pouzdanosti stroja. Prvi korak u njegovom određivanju je izračunati koliko bi sati ukupno radio stroj kada bi njegova pouzdanost iznosila 100%.  Ukoliko uzmemo da 100% pouzdanosti znači da je stroj radio 12 sati dnevno 300 dana godišnje bez kvarova, ukupan broj sati rada iznosi 12 x 300 = 3600 h na godinu. Ako je dostupnost stroja 90% vremena, imamo 3600 x 0,9 = 3240 h dostupnosti na godinu, pri čemu je 360h izgubljeno u zastoju radi kvarova. Recimo da stroj prerađuje 100 kg sirovine na sat u gotov proizvod, pri čemu se 1kg gotovog proizvoda prodaje za 200 HRK. Tada će ukupan trošak zastoja stroja iznositi:

360h x 100kg/h x 200 HRK = 72 000 000 HRK operativnog troška zastoja godišnje

Iz ovog primjera možmo vidjeti koliko je zapravo trošak zastoja skup za vrijeme kada stroj nije bio funkcionalan za proizvodnju. Svi navedeni pokazatelji pouzdanosti se mogu izračunati na relativno jednostavno način uz prethodno bilježenje sati rada strojeva i broja kvarova. Tako ćete dobiti informacije koliko su (ne)pouzdani vaši strojevi, što je prvi korak u unaprijeđivanju njihove pouzdanosti a time i vašeg poslovanja.

*** Na koji način mjerite i računate pouzdansot vaših strojeva? Podijelite svoja iskustva sa mnom u komentarima!