10 pokazatelja efikasnog programa podmazivanja

Podmazivanje strojeva i opreme u brojnim proizvodnim postrojenjima se često previdi iz jednostavnog razloga što ga većina djelatnika smatra osnovnim poslom „koji se podrazumijeva“ i koji je toliko prizemno jednostavan „da ne možeš promašit“.

Međutim, brojni kvarovi pumpi i zaribavanje ležajeva su bili direktna posljedica nedovoljnog i nekvalitetnog podmazivanja. Izrada i uvođenje kvalitetnog programa podmazivanja svih strojeva koje imate nije nimalo jednostavan zadatak. Zahtijeva puno vremena i strpljenja ali donosi sjajne rezultate u obliku pouzdanijeg rada strojeva, smanjenja rizika od nastanka iznenadne havarije i smanjenja troškova radi neplaniranog zastoja proizvodnje. Također, program i plan podmazivanja moraju imati proizvodne kompanije koje podliježu pregledu i certifikaciji akreditacijskih kuća i osiguravajućih društava.

Danas ćemo razmotriti pokazatelje temeljem kojih možete procijeniti vaš program podmazivanja ako ga imate. Ako ga nemate, ovi pokazatelji će vas konkretno usmjeriti na što trebate obratiti pozornost prilikom izrade i implementacije vašeg programa podmazivanja.

1. Pravilno skladištenje maziva daje izravan uvid u stanje programa podmazivanja,tj. izgled prostorije ili spremišta u kojima se nalaze maziva te način na koji djelatnici zaduženi za obavljanje podmazivanja vode brigu o uljima i mastima. Je li prostorija čista i provjetrena? Jesu li sva maziva u originalnim pakiranjima? Jesu li čvrsto zatvorena i označena? Je li staro i novo ulje pomiješano? Na koji način su maziva organizirana? Znate li koliko čega ima na raspolaganju i čega treba naručiti?

Ako je samo jedan negativan odgovor na ova pitanja, znači da imate slabu točku u programu podmazivanja. Čisto i organizirano spremište za maziva je bitno radi sprječavanja onečišćenja ulja i greške da se zabunom određeni stroj ne podmaže neodgovarajućim uljem.

2. Manji broj različitih vrsta maziva olakšava svakodnevan rad i vođenje evidencije o potrošnji, postojećim količinama i budućim narudžbama maziva. Koliko različitih vrsta maziva za isti tip stroja trenutno imate u programu? Koliko različitih vrsta maziva naručujete od dobavljača i koliko različitih dobavljača imate? Koliki su rokovi isporuke i što poduzimate u slučaju kašnjenja?

Nastojite koliko god je moguće koristiti ista maziva ili njihove domaće ekvivalente za većinu strojeva ako prilike to dopuštaju te koristiti provjerene dobavljače koji daju popust na količinu. Ovakav unificirani pristup će vam pojednostaviti program podmazivanja i uštedjeti vrijeme i novac.

3. Izbjegavanje miješanja različitih vrsta maziva – kada imate jasno označena maziva, smanjuje se rizik da će doći do miješanja. Da biste skroz uklonili ovaj rizik, potrebno je također imati označene mazalice i kanistre s oznakama maziva za koje se koriste. Tako izbjegavate da se npr. ulje viskoznosti ISO VG 46 onečisti jer se prenosilo od skladišta do stroja u kanistru koji služi za prenošenje ulja viskoznosti ISO VG 32 zato što na kanisteru nije bilo nikakve oznake.

4. Čistoća maziva – jeste li kad provjerilii koliko je čisto ulje koje ste primili od dobavljača? Ulje vam je dostavljeno čisto, međutim je li razina čistoće prihvatljiva za vaše strojeve ako npr.imate proizvodno postrojenje u farmaceutskoj industriji? Prije nego ulijete ulje iz bačve u karter motora, provjerite čistoću ulja slanjem na analizu. Nakon rezultata analize za svaku sigurnost možete ga filtrirati prije korištenja da biste otklonili sitne čestice.

5. Sprječavanje zaprljanja pomaže održati mazivo u dobrom stanju dok u isto vrijeme štiti stroj. Počinje čistim i suhim spremištem za maziva, održava se redovitim čišćenjem mazalica, kanistera za prijenos te čišćenjem priključaka na strojevima, ležajnih kućišta i svih drugih tipova spremnika u sustavu podmazivanja svakog stroja.

6. Određena mjesta podmazivanja se temelje na aktualnom popisu strojeva, označenih mjesta podmazivanja na strojevima te vrste, količine maziva i definiranih intervala podmazivanja. Sve je potrebno označiti kako bi djelatnici tijekom obilaska strojena ne bi izostavili niti jedno mjesto.

7. Zamjena ulja kod strojeva kritičnih za proizvodni proces se temelji na rezultatima analize, a ne na vremenskom intervalu. Analiza će pokazati stanje ulja i stanje stroja temeljem zatečene količine čestica i njihovog kemijskog sastava. Uspješna analiza ulja se temelji na pravilnom uzimanju uzoraka. Iz tog razloga, vaš program podmazivanja bi trebao sadržavati i pisanu proceduru prikupljanja uzoraka ulja. Ako nemate znanje za izradu takve procedure, pitajte ispitni laboratorij s kojim surađujete da vam izradi proceduru uzorkovanja kao dodanu vrijednost na usluge koje pruža te da održi obuku djelatnicima na koji način se pravilno uzimaju i šalju uzorci ulja.

8. Educirani i obučeni djelatnici – za svaki novi program koji se uvodi u poslovanje treba obučiti i educirati djelatnike. Edukacija može biti interna ili eksterna ako je druga tvrtka izradila program podmazivanja. U inozemstvu postoje priznati certifikati iz ovog područja, međutim u Hrvatskoj za sada postoje samo interni (kompanijski) certifikati kojim se potvrđuje obuka djelatnika. Odgovarajuća obuka djelatnika ovisi o kompleksnosti programa podmazivanja, broju različitih strojeva i sl. i treba je pružiti osoba ili tvrtka koja ima reference i dugogodišnje iskustvo u praktičnoj primjeni podmazivanja.

9. Evaluacija programa podmazivanja i potrebne prilagodbe temeljem praćenja rezultata kvartalno, polugodišnje i godišnje uz dostupnu i ažurnu dokumentaciju vam pruža informaciju koliko je vaš program napredovao od uvođenja i koje su slabe točke. Koliko evaluacija ste do sada napravili=

10. Smanjenje troškova podmazivanja iz godine u godinu je direktan rezultat kvalitetnog programa podmazivanja. Ako ste dosljedno provodili evaluacije i ispravljali slabe točke, tada ćete primijetiti niže troškove nakon određenog vremena.

Npr. ako ste naručivali 5 različitih vrsta ulja koji su vas godišnje koštali 6000 kn pa ste nakon promjene ustanovili da možete naručivati i koristiti 3 vrste ulja koji su vas godišnje koštali 3800 kn, slijedi da ste u drugoj godini provođenja programa uštedjeli 2200 kn. Nije loše za početak 🙂

Efikasan program podmazivanja se stvara tijekom duljeg vremena i usavršavanja. Kad jednom krenete, pripremite se da neće sve biti savršeno iz prvog pokušaja i ne razbijajte previše glavu oko toga, za početak je bolje imati jednostavan program podmazivanja nego nikakav, dokle god se u praksi aktivno provodi u djelo a nije samo skup procedura na papiru za koji su svi čuli ali ga nitko nije vidio niti primijenio u praksi.

Počnite malim koracima, izradite probni program za nekoliko strojeva i počnite pratiti podmazivanje te kroz nekoliko mjeseci napravite evaluaciju, ispravite nedostatke i uključite dodatne strojeve pa nastavite dalje.

Kakav program podmazivanja ste uveli? Koje prednosti i nedostatke ste primjetili? Podijelite vaše iskustvo u komentarima!

Elementi procesa rutinskog održavanja strojeva

Proces rutinskog održavanja strojeva i opreme je dio svakodnevnog poslovanja u proizvodnim i procesnim postrojenjima. Proces uključuje proaktivno(prediktivno i preventivno) i reaktivno održavanje (popravci). Djelatnici uključeni u proces su inženjeri iz održavanja, operateri iz postrojenja iz djelatnici iz radione podijeljeni po strukama (električari, mehaničari, instrumentalci i sl.) te po potrebispecijalisti iz različitih područja.Ovisno o veličini postrojenja i broju strojeva uvijek postoji određen broj djelatnika koji rade zajedno i dijele resurse te koordiniraju posao ovisno o prioritetima.

Od svih tipova održavanja, rutinsko održavanje je najteže ostvarivati uz visoku razinu kvalitete i efikasnosti kroz dulje vrijeme zbog brojnih razloga: ovisnost o pojedincima koji donose odluke kada je u pitanju sadašnji rizik u odnosu na dugoročni doprinosu, nedovoljna obučenost djelatnika, uključenost velikog broja djelatnika s različitih strana, različitost prioriteta koji su si međusobna konkurencija, kompanije koje nagrađuju djelatnike što se iz dana u dan bave vatrogasnim rješavanjem situacija, ponavljanje poslova iz dana u dan koji se ne završavaju na vrijeme, hitnoće koje prekidaju planirane radove i ruše rasporede, djelatnicima koji imaju slabije tehničke vještine se dodjeljuju jednostavniji ponavljajući poslovi dok vještiji djelatnici rade na kompleksnijim poslovima ili rješavaju hitnoće.

Osnovni organizacijski preduvjeti za ostvarivanje rutinskog održavanja su postojanje službe koja obavlja održavalačke radove tijekom osmosatnog radnog vremena, prijavljivanje hitnih kvarova odmah na početku radnog vremena čime se prekidaju ili pomiču tekući radovi, rješavanje hitnih kvarova sve do završetka posla i puštanja stroja u rad, odrađivanje visoko prioritetnih planskih radova po potrebi i vikendom. Danas ćemo razmotriti koji su osnovni elementi u procesu rutinskog održavanja i rješavanja popravaka. Na slici 1. su navedeni svi elementi svakodnevnog rutinskog održavanja.

Slika 1. Elementi procesa rutinskog održavanja

Krenimo redom:

Obavijest o zastoju stroja i dijagnostika kvara

U većini slučajeva djelatnik službe održavanja koji obavještava o zastoju stroja i nastalom kvaru treba napraviti dijagnostiku ili ako je djelatnik operater na proizvodom postrojenju pa nije u potpunosti siguran o kojoj vrsti kvara se radi, tada treba obavijestiti djelatnika iz službe održavanja da dođe dijagnosticirati kvar. Kod kompleksnih strojnih sustava ponekad je čak potrebno pozvati specijaliziranu tvrtku koja se bavi specifičnom vrstom dijagnostike.

Kvar znači da stroj ne obavlja više svoju funkciju za koju je namijenjen ili da njegov rad odstupa od uobičajenog, npr. pumpa nema dobave, kompresor ne uspijeva postići 100% kapaciteta, glava ventilatora ima povećane vibracije, na reduktoru se učestalo uključuje alarm povišene temperature ulja i sl. Nakon dijagnostike kvara otvara se prijava koja mora sadržavati: datum i vrijeme nastanka kvara, tehnološku oznaku stroja, konkretan i sažet opis kvara, posljedice kvara na proizvodnju (onečišćenje okoliša, gubitak proizvoda, ispad postrojenja, i sl.) i uvjete u kojima stroj radi (radni medij, tlak, temperatura te ostali potrebni detalji).

Određivanje prioriteta i raspoređivanje

Određivanje prioriteta za izvršavanje popravaka i vremensko raspoređivanje radova su dva elementa koji se planiraju zajednički te odgovaraju na pitanja a) Koji kvarovi su hitnoće i moraju biti riješeni čim prije? i b) Ako kvar nije hitan, u kojem vremenskom roku mora biti otklonjen?

Ako su svi kvarovi hitni, tada se stvara preopterećenje sustava i resursa uz veće troškove. Zato treba provjeriti opravdanost svake hitnoće i ako je moguće što više kvarova otklanjati u duljem vremenskom periodu. Osim hitnih kvarova, postoje još kvarovi koji imaju prioritet otklanjanja u periodu od svega nekoliko dana, do dva tjedna, do mjesec dana ili do nekoliko mjeseci ako je riječ o planiranim polugodišnjim/godišnjim servisima. Računalni sustavi za upravljanje održavanjem (CMMS) imaju odabir prioriteta otklanjanja kvara u izborniku.

Planiranje i izvršavanje radova

Sljedeći logičan korak je planiranje radova za otklanjanje kvarova. Neplanirani radovi za otklanjanje kvarova i promašaji u određivanju prioriteta uzimaju do 4 puta više vremena i resursa u usporedbi s planiranim radovima i prethodno određenim prioritetima. Glavni cilj bi trebao biti postizanje što većeg broj planskih radova prema određenim prioritetima. Obilježja planiranih radova su svi potrebni resursi (alat, materijal, rezervni dijelovi, djelatnici po strukama, inertizacija, dreniranje, dozvole za rad, blindiranje, prateća mehanizacija, transportna sredstva ) u predviđeno vrijeme na predviđenom mjestu tako da se kvar može u potpunosti otkloniti bez prekidanja posla od početka do kraja.

Raspored izvršavanja radova mora biti posložen tako da nema praznog hoda i nepotrebnih produljivanja. Prije planiranja radova treba pregledati mjesto rada gdje se stroj nalazi, koji su svi pripremni radovi i resursi potrebni ovisno o tome hoće li se popravak izvršiti u radioni ili na postrojenju te procijenjeno vrijeme za radnje prije puštanja stroja u rad nakon dovršetka popravka (deblindiranje, vraćanje izolacije, punjenje radnim medijem, odzračivanje i sl.) Tijekom planiranja radova obavezno treba navesti je li za izvođenje radova potrebna skela, transportna sredstva (dizalica, kamion, viljuškar…), posebna zaštitna sredstva itd.

Potom se sastavlja radni nalog u kojem se navodi redoslijed radova uz prateće resurse, alat, popis materijala, transportna sredstva i sve potrebne struke. Radni nalog se šalje svi uključenim djelatnicima, tj. nadzornim inženjerima i sprema u CMMS tako da bude dostupan kad god je potrebno.

Evaluacija, mjerenje i prilagođavanje procesa

Nakon kompleksnih i dugotrajnih popravak i mukotrpnog puštanja stroja u rad, većini održavatelja je jednostavno drago da je posao konačno gotov i da mogu ići dalje s popravcima drugih strojeva (koliko puta ste bili u ovakvoj situaciji? 😉 ). Umjesto da stanemo, zapitamo se zašto je bilo toliko teško i mukotrpno, mi smo jednostavno sretni što možemo to ostaviti iza sebe i od sutra krenuti s radom na drugim strojevima.

Podrobnija analiza bi nam ukazala na sve propuste i nepravilnosti, međutim zbog preopterećenosti poslom, brojnih obaveza i drugih smetnji ovakav pristup je nažalost postao prije pravilo nego iznimka kod većine djelatnika u održavanju u velikom broju kompanija. Brojni poslovni procesi imaju evaluacijske formulare kao standardni dio poslovanja nakon odrađenog projekta ili aktivnosti temeljem kojih se točno određuje koji koraci su uzrokovali kašnjenja ili gubitke, međutim u praksi svakodnevnog rada jednostavno nemamo vremena ili resursa da se dodatno bavimo ovakvim analizama.

Čak i kada se u rutinski proces održavanja nastoji uvesti evaluacija procesa nakon otklanjanja kvara, često se ovakva dobra namjera pretvori u dodatnu papirologiju koja zahtijeva sudjelovanje puno ljudi i dodatno opterećenje uz ionako pretrpan raspored.
Evaluacija bi trebala omogućiti djelatnicima izvještavanje o svim situacijama koje nisu bile u skladu s predviđenim procedurama i o svim negativnostima što su dovele do kašnjenja ili gubitaka kako bi se ubuduće radilo efikasnije i naučilo na prethodnim greškama.

Evaluacija treba ukazati na postotak neplaniranih radova koji su se pojavili, postotak dodatnih radova koji su se pojavili u postupku defektaže, postotak radova koji us bili u skladu s planiranim, usporedbu planiranog i ostvarenog rada, materijala i resursa. Evaluacija bi trebala biti napravljena svakog ponedjeljka za prethodni tjedan, bilježiti sve nepravilnosti da se može vidjeti koji krivi koraci se ponavljaju i kako ih ispraviti ili eliminirati te poboljšati planiranje ubuduće. Tako kontinuirano unaprijeđujemo proces rutinskog održavanja strojeva i opreme.

Završni korak je prilagođavanje procesa rutinskog održavanja temeljem provedene evaluacije. Svako povećanje efikasnosti zahtijeva neprestano prilagođavanje zato što se u praksi održavalačkog posla nije desilo da imate dva identična tjedna zaredom po pitanju količine potrebnih resursa, materijala ili radova. Ako je količina potrebnih resursa u radioni ili na postrojenju identična iz dana u dan, znači da ih imate ili premalo na raspolaganju ili previše. Ako ih imate premalo, povećava se rizik, a ako ih imate previše znači da upravljanje resursima nije učinkovito koliko bi trebalo biti.

Kakav je vaš proces rutinskog održavanja strojeva? Provodite li redovite evaluacije? Što ste naučili i koje propuste ste uočili? Podijelite vaša iskustva u komentarima tako da svi naučimo!
Pitanja, komentare i poruke šaljite na mail: katarina_knafelj@hotmail.com

Koje navike prakticiraju kompanije za efikasno održavanje strojarske opreme?

Svaka proizvodna kompanija, bez obzira na veličinu i proizvodne kapacitete, ima potrebu za održavanjem opreme i strojeva te za upravljanjem fizičkom imovinom. Efikasno strojarsko održavanje doprinosi produktivnosti kompanije uz stalan trud da se odradi u zadanim rokovima, uz optimalno raspoređene resurse i uz što niže troškove. Danas razmatramo koje navike u upravljanju održavanjem strojeva i opreme prakticiraju svjetske kompanije – lideri u strojarskom održavanju da bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu. Da se razumijemo, niti jedna od navedenih navika nije apsolutna i 100% primjenjiva u svim branšama, već služi više kao smjernica i ideja u kojim područjima možemo poboljšati svakodnevno održavanje. Krenimo redom:

Proaktivnost održavanja strojeva podrazumijeva unaprijed definirati koje radove održavanja ćemo odrađivati i u kojem roku, obuhvaća planiranje resursa, materijala i rokova izvođenja radova. Reaktivno održavanje poput vatrogasne postrojbe hitno reagira kada se određeni stroj pokvari, pogotovo ako je kritičan. Suprotno tome, proaktivne tvrtke imaju uspostavljene programe preventivnog održavanja te planiraju radove temeljem kontinuiranog praćenja stanja opreme, čime se povećava pouzdanost strojeva a time i čitavog proizvodnog procesa.

Kada se dosljedno primjenjuju programi održavanja usmjerenog pouzdanosti tada kompanija upravlja stanjem opreme, za razliku od reaktivnog održavanja kod kojeg oprema diktira načine održavanja kompaniji. Uspješne tvrtke su otkrile da se moraju pomaknuti na području smanjenja ili potpunog eliminiranja kvarova i to primjenom prediktivnog održavanja u kombinaciji s dosljednim planiranjem i raspoređivanjem radova. Odjeli održavanja imaju planirane radove i dosljedno ih slijede.

Većina kompanija je negdje na polovici ljestvice između vrhunskih i nepouzdanih kompanija po pitanju stanja opreme i primjene održavanja opreme. Kompanije koje napreduju na ljestvici konkurentnosti zahvaljujući unaprjeđenju strojnog održavanja shvaćaju da se moraju mijenjati i proaktivno ulagati u razvoj održavanja kako bi napredovale i povećale profite na tržištu.

Određivanje ciljeva i redovita revizija postojećih ciljeva je druga navika koju prakticiraju kompanije uspješne na području strojarskog održavanja. Efikasna kompanija ima razvijene strateške planove za različite odjele u koje su uključeni svi djelatnici. Planovi postoje u pisanom obliku i dostupni su svima. Planovi se odnose na strategiju održavanja — koji pristup održavanju je prioritetan? Koji radovi se unaprijed planiraju i raspoređuju? Tko i temeljem kojih kriterija određuje koji strojevi će se popraviti prvi? Provjerava se strategija pouzdanosti – primjenjujete li prediktivne tehnike održavanja na svu opremu koju imate ugrađenu u postrojenjima ili samo na određene strojne sustave? Hoćete li koristit praćenje stanja u realnom vremenu ili praćenje na bazi tjednih ruta obilaska opreme? Koristite li rezultate analize podataka preventivnog održavanja za unaprijediti postojeću situaciju? Imate li obučene djelatnike za razvoj i primjenu metodologija održavanja usmjerenog pouzdanosti?

Strategija upravljanja materijalom – imate li skladište ispunjeno rezervnim dijelovima prema potrebama ili je skladište stalno prepunjeno bez obzira na stvarne potrebe? Na kojim kriterijima se temelje odluke o količini materijala na skladištu? Imate li definirane liste rezervnih dijelova (BOM bill-of-material) uračunalnom sustavu upravljanja održavanjem CMMS? Tko unosi i prati podatke?

Strategija obuke zaposlenika – imate li definirane planove stručnog razvoja zaposlenika zaduženih za održavanje strojeva? Imate li dovoljan broj specijaliziranih djelatnika, podizvoditelja, alata i uređaja za provođenje definiranih strategija održavanja? Odgovori na ovakva i slična pitanja mogu nam ubuduće puno pomoći i unaprijediti razvoj kompanije. Uz ovu strategiju povezuje se navika konturiranog unaprjeđivanja kompetencija djelatnika. Efikasne kompanije su prepoznale potrebu za ulaganjem u znanja i vještine djelatnika kako bi ostale konkurentne i napredovale na tržištu.

Kada kompanije proaktivno educiraju i treniraju djelatnike, trebaju to raditi ovisno o krajnjem cilju koji žele postići, npr. edukacija iz održavanja prema pouzdanosti nema puno smisla ako djelatnici još nisu savladali osnove preventivnog održavanja.Prvo se određuje koju razinu znanja i vještina djelatnici posjeduju u ovisnosti o strategiji razvoja kompanije, protom se određuje koje edukacije i treninzi su potrebni, kolikom broju djelatnika i koje razine kompleksnosti. Razvoj novih vještina je dvostruko koristan, u prvom redu djelatnicima raste razina kompetencija i drugo, kompanija ima koristi jer zapošljava educirane djelatnike koji doprinose njenoj konkurentnosti.

Kompanije koje nemaju jasno definirane ciljeve i  posvećenost njihovom ostvarenju usvajaju alate i metode za povećanje pouzdanosti stihijski i bez prethodnog planiranja i kasnije analize, bez da iskoriste sve prednosti kvalitetnog programa pouzdanosti. Stihijska implementacija bilo kakvog program održavanja bez osnovnog razumijevanja i analize je dugoročno uzaludan posao. Imajući krajnje željene ciljeve na umu, posvećenost razvoju efikasne tvrtke, korištenje svih pogodnosti CMMS-a, planiranje i raspoređivanje radova održavanja unaprijed te redovito provođenje analiza o uzrocima i posljedicama kvarova dugoročno donose rezultate i vraćaju uloženo u obliku pouzdanog rada postrojenja, minimalnog broja kvarova i neplaniranih zastoja te većih profita. Paradoksalno, glavni cilj učinkovitog održavanja trebao bi biti što manje aktivnosti održavanja uz predvidljivu svakodnevicu“. Nažalost, u praksi to još nije ni približno izgledno.

Usmjerenost prema ciljevima temeljem planova održavanja je navika profesionalnog upravljanja. Potrebno je organizirati i uklopiti radove tako da su u skladu s prethodno definiranim ciljevima. Ako su ciljevi na prvom mjestu (ili mentalna  vizije što želimo postići održavanjem) onda se ciljevi u fizičkom svijetu manifestiraju kroz organizirani plan primjene. Dokumentirani planovi održavanja omogućavaju pravodobno određivanje redoslijeda radova ovisno o prioritetima. Koraci u uspješnoj primjeni planova održavanja se određuju ovisno o procjeni postojećih praksi održavanja i postojećoj razini pouzdanosti opreme (ili njenom nedostatku).

Obično se najbolji rezultati dobiju kada nakon određenog vremena napravite neovisnu analizu i procjenu. Koraci za poboljšanje koje dobijte kao rezultat uključuju, ali nisu isključivo ograničeni na područja: poslovnih procesa (uspostava organizacijske kulture usmjerene na pouzdanost, razvoj ključnih pokazatelja uspješnosti KPI, razvoj toka aktivnosti za sve važne radove), osnovne strojarske elemente (uspostavu listi rezervnih dijelova, prioriteti opreme prema kritičnosti), strategiju upravljanja zalihama (standardizaciju sadržaja rezervnih dijelova u skladištu, razvoj listi rezervnih dijelova BOM, integraciju skladišnog poslovanja u poslove procese, optimizaciju raspoloživih zaliha), pouzdanost (određivanje osnovnih zahtjeva za prediktivnim održavanjem, redovite analize FMEA, analize uzroka i posljedica kvarova RCMA, primjenu odgovarajućih metoda prediktivnog održavanja, razvoj i optimizaciju preventivnog održavanja), obuku djelatnika (procjenu postojećih vještina, razvoj novih vještina održavanja, plan obuke prema potrebama).

Svaki korak u planu treba pratiti, mjeriti rezultate, prilagođavati po potrebi i pridržavati se redoslijeda. Kada se dogodi istovremeni kvar dvaju jednako važnih strojeva, djelatnici trebaju započeti s popravkom prema kritičnosti stroja za rad proizvodnog procesa i prema prioritetu. Radi pojednostavljenja, preporučuje se koristiti matricu prioriteta Hitno/Bitno.

U I kvadrantu se nalaze kompanije koje većinu vremena odrađuju reaktivno održavanje, pri čemu je otklanjanje svakog novog prijavljenog kvara hitno i bitno. Nitko ne vrši određivanje prioriteta, nema kritičkog pristupa održavanju i sve mora biti čim prije odrađeno. Ovakav pristup ne samo da je stresan i iscrpljujući, već dugoročno ne donosi nikakve rezultate i u potpunosti se gube iz vida bilo kakvi ciljevi i planiranje kojim bi se povećala pouzdanost rada i konkurentnost kompanije.

 

 

U II kvadrantu se nalaze bitne aktivnosti koje ne zahtijevaju hitnu reakciju, poput pregleda opreme, primjene prediktivnog održavanja, otvaranja radnih naloga za predstojeće radove te unos podataka u CMMS.

Dugoročni cilj bi treba biti prijelaz i I u II kvadrant i proaktivna usmjerenost na planirane radove koji su u konačnici jeftiniji od reaktivnih popravaka. Što se više zadržavamo u II kvadrantu, to ćemo postići bolje rezultate u strojnom održavanju.

U III kvadrantu su nebitni radovi koji dobiju prioritet hitnih, većinom iz nesigurnosti uključenih sudionika i nedovoljnog poznavanja stanja opreme ili proizvodnog procesa. Radovi donose kratkotrajnu korist ili mentalnu sigurnost ali na štetu planiranih radova i rušenja čitave koncepcije učinkovitog raspoređivanja resursa uz narušavanje međuljudskih odnosa, zbrku u svakodnevnom radu i prebacivanje/izbjegavanje odgovornosti.

U IV kvadrantu su nebitni radovi koji nemaju hitan prioritet. Svjesni smo da se takvi radovi moraju odraditi u nekom periodu tijekom godine, ali nema pritiska niti strogo definiranih rokova npr. godišnje uređivanje raslinja uz prometnice, sanacija manjih pukotina u asfaltu, zamjena oštećene ograde uz granice postrojenja i sl.

Postignuća većinom ovise o međusobnoj suradnji i angažmanu svih sudionika ili navika pobjeđivanja (win-win) za sve strane. Uspjeh slijedi nakon zajedničkog rada više nego stalni sukobi i situacije gdje za svakog pobjednika mora netko biti gubitnik. Uspješne kompanije u traženju rješenja za probleme održavanja polaze od pitanja kako će neka aktivnost utjecati na postojeće procese? Ako će poboljšati jedan proces a nanijeti štetu drugim procesima, dugoročno znači da predložena aktivnost ne donosi korist. Sva rješenja moraju poboljšati situaciju svih sudionika uključenih u proces je smo svi dio istog procesa/kompanije. Stalna i konkretna komunikacija pomaže u raspoređivanju radnih planova održavanja unutar razumnog vremenskog okvira i dozvoljava efikasno korištenje resursa.

Također, komunikacija je u aktivnom slušanju djelatnika održavanja, operatera proizvodnog procesa i izvođača radova – ustanovite o čemu se zaista radi prije nego krenete u akciju kako biste razvili pozitivne odnose među ljudima. Što znači kada netko kaže Ne? Što znači kada netko inzistira da se stroj snage preko 100 kW mora vratiti s popravka za 12 sati? Je li razumljivo objašnjeno kako kvalitetni popravci kompleksnih kvarova traju dulje vrijeme, pogotovo kada je u pitanju reaktivno održavanje jer je stroj doživio neplaniranu havariju? Dok zaista nismo svjesni zašto su zabrinuti uključeni sudionici, nismo u mogućnosti naći rješenje koje će biti obostrano korisno. Efikasne kompanije se pobrinu da svi sudionici iznesu svoje brige o potencijalnim posljedicama prije nego krenu poduzimati određene korake.

Sinergija je navika stalne međusobne suradnje, podsjeća nas da je cjelina veća od zbroja pojedinačnih dijelova, što znači da trebamo tražiti i uključiti  zajednički doprinos. Kompromisna rješenja nas upozoravaju da nešto definitivno ne štima je na kraju svi izlaze iz rasprave kao potencijalni gubitnici. Kako bismo dobili pobjedničko rješenje za sve uključene strane, potrebno je proaktivno tražiti razumijevanje i ustanoviti što je zaista potrebno postići održavanjem strojeva u proizvodnom procesu.

Možda popravak nekog stroja dulje traje jer je potrebno izraditi nove dijelove koji trenutno nisu raspoloživi na skladištu i čija isporuka traje nekoliko mjeseci, a stroj mora biti u funkciji unutar 24 sata ili nije bilo raspoloživih zavarivača koji bi pokrpali oštećeno spiralno kućište i sl. Na ovakav način jasno se i jednoznačno prenose informacije o postojećim problemima, načinima njihova otklanjanja i uloženom trudu u traženje rješenja. Zajedničke aktivnosti kojima se ostvaruje sinergija su održavanje usmjereno pouzdanosti, analiza uzroka i posljedica kvarova (RCFA), rangiranje opreme prema kritičnosti za proizvodni proces te analiza povratnih informacija o prethodno planiranim radnim nalozima i po njima odrađenim radovima.

Da rezimiramo, navike kompanija koje provode efikasno strojarsko održavanje su zajedničko djelovanje, stalna komunikacija, suradnja, određivanje ciljeva i usmjereno djelovanje prema postizanju tih ciljeva te neprekidna proaktivnost.

Koje navike u održavanju prakticira vaša kompanija? Kakve rezultate postiže? Koje navike planirate usvojiti ubuduće? Podijelite svoja iskustva u komentarima!

 

Čemu nas uče kvarovi strojeva?

Ima jedna poslovica koja kaže da su sve dobre odluke rezultat ranijeg iskustva, međutim svako iskustvo je rezultat ranije donesene pogrešne odluke. Kada ovu poslovicu primijenimo na održavanje strojeva u praksi, iskustvo je često rezultat loših odluka u kombinaciji sa stresom i vremenom za osvrnuti se unatrag i detaljno razmotriti gdje smo pogriješili u koracima. Nažalost, naše društvo još nije dovoljno sazrelo da na greške gleda kao na neizostavan dio procesa učenja, razvoja kompetencija i usavršavanja stručnjaka. Ukratko, na našim prostorima još vlada mentalitet koji jako voli dobro pamtiti tuđe greške i upirati prstom. Ostaje nam nadati se da ćemo s vremenom sazrijeti i steći širi pogled na situacije. S druge strane, imamo Amerikance kao dijametralno suprotan primjer koji smatraju da je stručnjak osoba koja je napravila sve moguće greška u svom području, a osim toga, tko ne radi taj niti ne može pogriješiti.

Svakodnevicu jednog inženjera koji se bavi strojarskim održavanjem velikim dijelom čini otklanjanje novonastalih kvarova, nastojanje da strojeve održi u što boljem stanju te sprječavanje nekih budućih kvarova. Broj kvarova direktno ovisi o veličini postrojenja, kompleksnosti proizvodnog postrojenja, broju strojeva i prateće opreme, (ne)postojanju redovitog preventivnog održavanja, primjenama metoda održavanja usmjerenog prema pouzdanosti i još gomili drugih aktivnosti koje se u prvi tren ne čine strašno bitnim i neće svijet stati ako na jedan dan nešto preskočimo napraviti, međutim dugoročnim preskakanjem i zanemarivanjem potrebnih održavalačkih radova itekako ćemo osjetiti posljedice u vidu učestalog broja kvarova, neplaniranih zastoja, povećanog stresa i tako redom.

Svaki strojni sustav radi na određeni način u različitim uvjetima. Stroj koji danas radi ispravno je bio jučerašnja havarija koja nas je upoznala s nekim novim kvarom za koji prije nismo znali. Spomenimo neke primjere, da čelični materijali ne doživljavaju plastične deformacije, ne bismo znali za naprezanje i elastičnost. Da vratila nisu pucala, ne bismo znali za torzijski lom i otpornost materijala na savijanje. Da nema oštećenja strojnih dijelova radi onečišćenog maziva, ne bismo poznavali filtere i važnost viskoznosti.

Kvarovi nas uče mnogo toga jer su posljedice prethodnih aktivnosti koje nismo na vrijeme odradili ili kombinacija određenih okolnosti, npr.:
…. da neke korake radimo pogrešno
… da je stroj konstrukcijski manjkav
… da je odabran pogrešan tip stroja
… da je nešto pošlo krivo u proizvodnom procesu
…. da osoblje nije obučeno za rukovanje ili nije iskusno, da ih je netko pogrešno naučio rukovati strojem
… nastavite sami niz, vjerujem da imate dovoljno primjera iz vlastite prakse.

Kvarovi nas u prvom redu uče da nemamo zadovoljavajući program pouzdanosti kojim ćemo postići pouzdaniji rad strojeva i opreme, smanjiti broj kvarova i povećati produktivnog procesnog postrojenja. Izgradnja i provođenje programa pouzdanosti zahtijeva vrijeme, predanost, strpljenje, kontinuirani angažman i nadasve volju da se poboljša postojeće stanje. Nedavno sam čula komentar da preventivno održavanje strojeva ne može uzeti predah i prestati na neko vrijeme, jer se temelji na kontinuiranom provođenju radova kojima održavamo neometano funkcionalno stanje stroja. A sve dok stroj neometano radi, imat ćemo kontinuirani proizvodni proces i stvarati proizvode s dodanom vrijednošću koje treba isporučiti tržištu.

Kvarovi nas uče da su potrebni treninzi i kontinuirana edukacija svih djelatnika uključenih u proces održavanja o tehnikama i procedurama poboljšavanja svakodnevnog rada, o novim metodama i najboljim praksama za rad sa strojevima i opremom koji postoje u svijetu i o važnosti pouzdanog rada strojnih sustava. Zapamtite kako nema prečaca i kako su dobre prakse pouzdanog održavanja već smišljene i upotrebljavaju se godinama u procesnim postrojenjima diljem svijeta, stoga ne treba izmišljati toplu vodu. Zašto ne iskoristiti provjerene metode tako da ih prilagodimo svojim strojevima?

Ako želite imati točno praćenje velike količine podataka o radu strojeva i o nastalim kvarovima, trebate računalno podržan sustav upravljanja održavanjem, CMMS, koji će obuhvatiti popis opreme po hijerarhiji i obuhvatiti sva postrojenja. Računalni sustav omogućava praćenje kretanja rezervnih dijelova, učestalost kvarova ovisno stupnju hitnoće, brojčanost preventivnih radova te praćenje troškova na razini pojedinog stroja. Za sastavljanje računalnog sustava i popunjavanje podataka također je potrebno vrijeme i novac te postoje brojne tvrtke koje su si olakšale poslovanje i pomogle u svakodnevnom praćenju održavanja. Računalni sustav je dobar temelj za daljnju nadogradnju.

Kvarovi nas upozoravaju kako nismo napravili generalni plan održavanja usmjeren prema pouzdanosti. Razumijevanje redoslijeda aktivnosti kojima ćemo povećati pouzdanost rada strojeva mora biti jasna svim djelatnicima uključenima u održavanje te organizaciji tvrtke na svim razinama.Generalni plan treba započeti procjenom postojećeg stanja te odgovoriti na kojoj razini pouzdanosti su naši strojevi sada? Isto tako, mora definirati sve radove kojima ćemo postići zadani cilj, zadužene djelatnike i vremenske rokove.

Kvarovi nas uče da smo zakazali u određivanju prioriteta prilikom susreta s izazovima, bez obzira o kojoj vrsti procesne industrije je riječ. U današnjim ekonomskim uvjetima u strojnom održavanju suočeni smo s izazovima da s manje moramo napraviti više, razviti financijski prihvatljive strategije za održavanje kritične opreme, provoditi analize uzroka kvarova kako bi spriječili ili ublažili ponavljanje istih kvarova, razvijati i osiguravati prihvatljive procedure za unaprjeđivanje rada strojeva, primjenjivati učinkovite korektivne aktivnosti, odrediti ograničavajuće ili loše faktore koji dovode do velike energetske potrošnje… lista radova ide u beskraj. Osnovno je pitanje – što nam je prioritet? Što nam je prioritet ovaj mjesec, ovih 6 mjeseci, ove godine…?

Kvarovi nam ukazuju kako nismo odredili metodologiju procjenjivanja i mjerenja koliko (ni)smo napredovali u održavanju u određenom vremenskom. Je li primjena našeg plana pouzdanosti rezultirala promjenama? Koliko je određeni stroj ili skupina strojeva radio kontinuirano bez havarija i koliko smo potrošili na preventivno održavanje ili rezervne dijelove? Ponekad čekanje na konačne brojčane rezultate na kraju godine da bismo donijeli zaključke o uspješnosti plana povećanja pouzdanosti nalikuje na nogometnu utakmicu, gledate igru 90 min da biste imali konačni rezultat je li vaš tim za koji navijate pobijedio ili izgubio.

Poanta ove usporedbe je da na kraju kao gledatelj znate rezultat, ali tada je utakmica gotova i uopće nemate nikakvog utjecaja na prilagodbu strategije ili izmjenu igrača. Za razliku od plana igre na nogometnoj utakmici, kvalitetan plan poboljšanja pouzdanosti strojeva je uravnotežena mješavina svakodnevnih rezultata koje dobivate iz postrojenja o radu strojeva te mjesečnih analiza koje će vam pokazati gdje ste u odnosu na protekli mjesec ili mjesece.

Za procjenu (ne)uspješnosti programa preventivnog održavanja na određenom postrojenju treba znati koliki broj kritičnih strojeva se prati, postotak prijava kvarova u računalnom sustavu za upravljanje održavanjem, jesu li planirani inspekcijski radovi izvršeni u zadanim rokovima, koliki su ukupni troškovi održavanja za taj mjesec na tom postrojenju, kolika je vrijednost proizvedenih produkata u istom vremenskom razdoblju po pojedinačnom stroju i koliki su bili gubici. Temeljem ovih brojčanih pokazatelja možete donijeti odluke o daljnjim prilagodbama programa preventivnog održavanja za promatrano postrojenje. Svi pokazatelji moraju biti jednoznačni, mjerljivi, jednostavni i dostižni (dobri, stari SMART ciljevi za koje ste zasigurno već čuli). S druge strane, uspoređivanje ovih pokazatelja sa industrijskim standardima će nam reći koliko daleko smo dospjeli i koliki put je još pred nama.

Posljednje za danas čemu nas kvarovi uče (ili prvo, ovisno s koje strane promatrate čitav ciklus održavanja) je nedostatak vizije. Kontinuiran i pouzdan rad strojeva i opreme je dugotrajno putovanje i uključuje čitavu tvrtku jer upravo pouzdan rad doprinosi održivosti i profitabilnosti poslovanja. Nedostatak vizije koja će nas usmjeriti gdje ćemo uložiti trud, energiju i vrijeme je najveći razlog neučinkovitog rada i gubitka profitabilnosti. Kvarovi nas uče da su planiranje programa pouzdanosti, treniranje djelatnika i određivanje prioriteta tek alati za odrediti smjer putovanja dok je učinkovito izvršavanje radova u skladu sa strategijom pogonsko gorivo koje nas vuče naprijed.

Čemu su vas naučili kvarovi? Podijelite svoje znanje u komentarima!

Kako uspostaviti plan preventivnog održavanja strojeva?

Preventivno održavanje je skup aktivnosti koje se redovito izvode prema unaprijed utvrđenom rasporedu kako bi se smanjila mogućnost kvara nekog stroja.

Preventivno održavanje se primjenjuje dok je stroj u ispravnom radnom stanju da bismo izbjegli neočekivanu havariju stroja.

Danas ću vam pokazati kako da uspostavite, sastavite i provedete vlastiti plan strojnog održavanja, korak po korak.

1. korak – Započnite pomalo

Započnite sa jednim ili dva stroja. Tako ćete u kratkom roku imati mjerljive rezultate po pitanju troškova, vremena potrebnog za popravak i trajanja zastoja stroja. Kriteriji za analizu i odabir stroja na kojem ćete napraviti plan preventivnog održavanja su:

a) Koji strojevi su najvažniji za proizvodni proces? Bez kojih strojeva je proizvodni proces nemoguć?

b) Je li redovito održavanje potrebno za ove strojeve?

c) Jesu li troškovi popravka ili zamjene stroja visoki?

Npr. U proizvodnji mliječnih proizvoda bitne su pumpe za prepumpavanje mlijeka iz cisterni i separatori za preradu mlijeka prije pasterizacije i sterilizacije, tako da bi u ovom slučaju pumpe u početnom stadiju procesa bile idealni kandidati za preventivni plan održavanja.

Troškovi popravaka i/ili zamjene su dosta visoki, te dodatno rastu ukoliko zbog havarije pumpi dođe do propadanja svježeg mlijeka koje neće biti moguće preraditi u proizvode. Nije potrebno razmatrati strojeve koji su suviše zastarjeli ili predviđeni za otpis.

2. korak – Procijenite povrat investicije

Nakon što ste izabrali strojeve za koje ćete napraviti plan preventivnog održavanja, morate procijeniti povrat investicije kojim ćete ostvariti godišnju uštedu (u kunama). Napravite praćenje troškova u excel tablici radi preglednosti i jednostavnosti.

Izračun uštede se temelji na:

– trošku rutinskog održavanja koji se može procijeniti temeljem korisničkog priručnika za stroj

– prosječnim troškovima dosadašnjeg korektivnog održavanja za pojedini stroj u protekloj godini ili unazad proteklih 5 godina. Ovdje se radi o fiksnim troškovima.

Navedeni troškovi će pokazati koliko vas košta popravljanje stroja nakon kvara te koliko bi bilo potrebno preventivnog održavanja kako bi se smanjio broj kvarova.

Uz kvalitetan plan preventivnog održavanja moguće je smanjiti troškove popravaka do 70% (ok, realno, za ovakvo postignuće potrebno je ipak malo više iskustva i puno više truda 🙂 )

3. korak – Predstavite rezultate analize

Usvajanje i provedba plana preventivnog održavanja zahtijevaju određena ulaganja. Kako bi dobili vjetar u leđa i sredstva za implementaciju preventivnog održavanja, morate predstaviti rezultate analize iz 2. koraka i ciljane uštede.

Objasnite nadređenima koje strojeve namjeravate pratiti, u kojem vremenskom roku, vrstu preventivnih aktivnosti i način provođenja, troškove dosadašnjih popravaka i gubitka u proizvodnji te potencijal budućih ušteda koje bi preventivno održavanje omogućilo.

Zapamtite da je u ovom koraku naglasak na usvajanju plana preventivnog održavanja koje će omogućiti uštede i smanjiti broj kvarova u budućnosti.

4. korak – Prikupljanje podataka

Nakon što ste uspješno predstavili inicijativu za uvođenjem plana preventivnog održavanja, na red dolazi prikupljanje podataka i sastavljanje plana.

Dobro se informirajte, razgovarajte sa svim sudionicima uključenim u proces proizvodnje, otklanjanja kvarova i rada sa strojevima.

Postavljajte što više pitanja, odredite unaprijed koji su vam sve ulazni podaci potrebni i pobrinite se da sve bude zabilježeno.

Npr. djelatnik koji radi s pumpama za prepumpavanje mlijeka iz prethodnog primjera vam može reći koliko puta je imao problema za kvarom pumpe ili elektromotora, koje sve aktivnosti obavlja svakog dana prilikom provjere rada pumpe i sl.

Pomoću ovih podataka sastavljate plan aktivnosti preventivnog održavanja. U ovom koraku možete oformiti tim koji će paralelno prikupljati podatke i tako ubrzati cijeli proces.

5. korak – Uvođenje plana preventivnog održavanja

Nakon što ste odabrali jedan ili dva stroja, prikupili sve podatke i sastavili plan preventivnog održavanja, slijedi akcija.

Još morate odrediti hoćete li provođenje plana nadzirati preko papirnatih formulara ili ćete uvesti računalni sustav za praćenje održavanja kojim se može automatizirati veći dio procesa.

Ako imate manji proizvodni pogon kao što je mala mljekara i pratite rad samo jednog elektromotora, za početak je praćenje putem formulara dovoljno.

Kada se preventivni plan održavanja usvoji i redovito provodi, možete polako dodavati ostale strojeve i proširiti praćenje putem računala. Malo po malo, sva oprema koju imate će biti obuhvaćena preventivnim održavanjem, broj kvarova će se smanjiti a time i troškovi popravaka.

Na kraju, preventivno strojno održavanje može biti vrlo zamorno ako nemate dobre temelje. Potrebno je uvesti male korake pri čemu možete nakon kraćeg vremenskog razdoblja imati mjerljive rezultate povrata ulaganja i ušteda.

Tako ćete poboljšati cjelokupni rad proizvodnog postrojenja i smanjiti troškove ( i broj glavobolja uzrokovanih neočekivanim havarijama 😉 )

Jeste li već uvodili plan preventivnog održavanja? Koje prepreke ste morali savladati? Podijelite svoja iskustva sa mnom u komentarima!