Kad je inženjer došao na razgovor za posao….

Današnja tema zvuči kao uvod u neki vic, ali zapravo je daleko od toga. Na ovu temu me potaklo to što ponekad imam priliku sudjelovati na razgovorima za posao u svojstvu predstavnika poslodavca i postavljati stručna pitanja. Do sada sam prisustvovala na preko 15 razgovora „s druge strane stola“ i navest ću najčešće dobre i loše stvari koje sam primijetila da kandidati stalno ponavljaju. Ako znate nekog inženjera koji se sprema na razgovor za posao, slobodno ga upozorite i proslijedite mu članak, na taj način ćete nekome uštedjeti vrijeme i živce. Zahvalit ćete mi poslije.

1. CV i motivacijsko pismo

Milijun puta prožvakana tema na koju će vam svaka tražilica dati milijun savjeta za koje toplo preporučam da ih proučite i primijenite. CV i motivacijsko pismo trebaju biti jasno strukturirani, pregledni i relevantni. Ako ste u radnom odnosu proteklih 20 godina, ne morate navesti baš svaki detalj, počevši od studentskog posla na preko 5 stranica. Ljudi koji čitaju CV-jeve ne stignu pročitati kompletne biografije kandidata sa svim popratnim detaljima.

Ako ste 2011. stekli certifikat iz akustičkog mjerenja i od tada niste napravili niti jedno mjerenje, niste uzeli u ruke sondu niti sonometar, niste izradili niti jedan izvještaj s analizom podataka, zapitajte se koliko vam je ova vještina relevantna i koliko o njoj trenutno znate s obzirom da tehnologija grabi naprijed užurbanim koracima. Velika je vjerojatnost da će osobama gdje dolazite na razgovor baš taj detalj iz vašeg životopisa zapeti za oko i krenut će pitanja za koje je još veća vjerojatnost da nećete imati kvalitetan odgovor. Poštedite se nepotrebne nervoze i rasprava.

Za motivacijsko pismo je jedna (1) sažeta stranica više no dovoljna te sadržaj treba biti komplementaran životopisu i jasno navoditi zašto bi baš vas pozvali na razgovor.

2. Poziv na razgovor i sam tijek razgovora

Dođite u zakazano vrijeme, uredni i čisti. Čovjek bi rekao da se ovakvo nešto podrazumijeva, međutim iznenadili bi ste se koliko toga se u praksi ne podrazumijeva. Ako ne možete doći ili vam je nešto iskrsnulo, budite obzirni i poštujte tuđi raspored pa javite na vrijeme da nećete stići. Ljudi kojima dolazite na razgovor također imaju puno posla koji stoji na čekanju zato što su napravili mjesta u svom rasporedu da bi odvojili vrijeme za vas. Ista pravila vrijede ako je razgovor zakazan online.

Također, kada se prijavljujete na oglas za radno mjesto, dobro pročitajte u kojem gradu i županiji je mjesto rada. Dobro razmislite jeste li spremni na selidbu u slučaju dobivanja posla jer će vas to sigurno pitati tijekom razgovora. Desio mi se slučaj da je kandidat iz drugog kraja Hrvatske nakon pola sata provedenih na razgovoru izjavio da se uopće nema namjere seliti ako bi odabrali njega. Stoga, budite razumni kada razmatrate oglas za posao udaljen od mjesta življenja i nemojte tratiti tuđe vrijeme.

Iskreno odgovarajte na postavljena pitanja, budite profesionalni, otvoreni i pristupačni. Ako dobijete pitanje na koje neznate odgovor, jasno priznajte to. Nitko ne očekuje da znate 56 stranih jezika i imate diplomu Akademije Zvjezdanih Staza za sva tehnička područja. Npr. ako ste naveli u CV-ju da imate certifikat za termovizijska mjerenja iz 2015te (a unazad nekoliko godina niste ni takli termokameru) i dobijete pitanje o valnim duljinama svjetlosti, iskreno recite da vam je potrebna obnova znanja jer je velika vjerojatnost da vam pitanja postavlja osoba koja je dobro upoznata s ovom tehnikom praćenja stanja opreme. Ako odete u drugu krajnost, budete bahati i bezobrazni (sa stavom „šta ti meni imaš reći, pa odslušao sam tečaj 2011te!“), time ste si samo ubrzali put prema izlaznim vratima.

Ako ste nervozni, i to je u redu. Razgovor za posao je ozbiljna stvar i po meni prisustvo određene količine nervoze kod kandidata znači da je čovjeku stalo, da ga posao zanima i da je zainteresiran. Kad su kandidati bili nervozni, ponudili bi im kavu, vodu, bonbone i nastojali im objasniti da se opuste. Ako je zbog nervoze došlo do toga da su spetljali odgovor na pitanje, potaknuli bi ih da duboko udahnu, razmisle i krenu odgovarati ispočetka.

Budućem poslodavcu i vama je cilj da se međusobno što bolje upoznate u tih 45 min koliko u prosjeku provedete sjedeći za istim stolom. Iskreno postavljajte pitanja o svemu što vas zanima i dođite kvalitetno pripremljeni. Iznenadilo me koliki broj kandidata je na razgovor došao totalno nepripremljen, nekolicina se nije sjećala ni sadržaja oglasa za posao na koji su se prijavili te uopće nije imala pitanja.

Osnovna pitanja potencijalnom poslodavcu bi se trebala odnositi na sve što nije bilo jasno navedeno u oglasu, npr.: koje će biti moje glavne odgovornosti?, kako će izgledati moj radni dan?, tko će mi biti neposredno nadređeni?, kome se obraćam kada nešto pogriješim?, tko će me uvoditi u posao od prvog dana?, kada se očekuje da budem potpuno samostalan?, koji su moji specifični  ciljevi?…..

Kada vas pitaju koje su vaše najveće mane (ovo je klišej pitanje svih razgovora za posao), probajte navesti nešto manje uobičajeno, poput „stignem oprati auto za 10 min jer sam u nekim situacijama jako brzoplet“, čime ćete ostaviti utisak na potencijalnog poslodavca. Imajte pripremljene primjere situacija za sve što navodite. Kada sam prisustvovala razgovorima, 9 od 10 kandidata je odgovorilo da im je najveća mana tvrdoglavost. Onaj 10-ti je rekao da nema mana 😊

Jeste li u posljednje vrijeme sudjelovali na razgovorima za posao? Kakva su bila pitanja?

Podijelite svoja iskustva u komentarima!

Muke po održavanju protupožarnih zrakoplova

Nedavno sam u dnevnim novinama naišla na članak gdje se opisuje problematika nedostatka održavanja hrvatskih protupožarnih zrakoplova Air Tractora (kanadera), koji će u ljetnoj sezoni kada je povećan rizik od nastanka požara, pogotovo u obalnim područjima, ovoga ljeta biti prisutni u manjem broju nego ranijih godina. 

S obzirom da je održavanje strojeva i opreme kroz planiranje, praćenje i realizaciju kruh moj svagdanji, članak me zainteresirao sa tehničkog, organizacijskog i planskog aspekta.  Iščitavajući detaljan opis problema u održavanju protupožarnih zrakoplova, iz teksta su vrištali pojmovi: hitni popravak, pogrešan način popravka, teška oštećenja aviona, popravci zahtijevaju puno vremena, puno radnih sati, varenje oštećenja, osposobljenost djelatnika…

To me navelo na razmatranja da vidimo na koji način su se ove muke po održavanju mogle spriječiti ili barem svesti na najmanju moguću mjeru:

1. Pravovremeno planiranje aktivnosti održavanja zrakoplova

Svi strojevi, pa tako i protupožarni zrakoplovi, imaju svoje intervale održavanja i servisa. Povećan rizik nastanka požara je prisutan svakoga ljeta. S obzirom na to da nakon toga nema većih potreba za ovim zrakoplovima, djelatnici održavanja imaju na raspolaganju cca 9 mjeseci da isplaniraju i izvedu potrebne aktivnosti održavanja ili generalnog servisa, ovisno na što je od navedenog došao red. Pravovremeno planiranje i provođenje aktivnosti održavanja omogućilo bi da protupožarni zrakoplovi sljedeću ljetnu sezonu dočekaju spremni.

2. Planiranje trajanja radova za održavanje i popravke

Članak navodi da je na 4 zrakoplova bilo potrebno izvršiti velike C preglede. Da pojasnim, u održavanju zrakoplova postoje A, B, C i D vrste pregleda.

A Pregled i B Pregled

Svakih 8 do 10 tjedana, zrakoplovi se podvrgavaju A pregledu, pri čemu se mijenjaju filteri te provjeravaju i podmazuju kritični sustavi. Oprema za slučaj nužde prolazi detaljan pregled. A pregled traje od 6 do 24 sata za prosječan putnički zrakoplov.  Također, A pregled se izvodi svakih 400 do 600 sati leta, što bi u prosjeku bilo nakon svakih 300 letova.

B pregled je prije postojao kao zasebna aktivnost, međutim servisni avio centri su ga objedinili sa A pregledom. B pregled se provodio svakih 6 do 8 mjeseci i trajao je od 1 do 3 radna dana u hangaru.

C Pregled i D Pregled

Kompleksni radovi održavanja obuhvaćaju puno veći broj aktivnosti od A i B pregleda. Za odraditi C i D preglede zrakoplov potrebno je nekoliko tjedana. C pregled se provodi svakih 18 mjeseci ili svake 2 godine te traje otprilike 3 tjedna. Zrakoplov mora proći C pregled u trajanju od cca 6 000 sati održavalačkih radova, pri čemu djelatnici naprave detaljan pregled strukture trupa te podmazivanje svi kabela i spojeva.

Zrakoplovi u hangaru tijekom C pregleda (izvor)

D pregled obuhvaća najzahtjevnije radove održavanja od svih pregleda. Provodi se svakih 6 do 10 godina u izvođenje svih inspekcijskih pregleda te popravaka čitavog zrakoplova. Slikovito rečeno, djelatnici održavanja rastave zrakoplova da bi inženjeri i inspektori pregledali sve dijelove, pogotovo metalne konstrukcije, i potom ga ponovno sastave. Pritom se kompletno demontira stajni trap i strojni sustavi zrakoplova koji se potom pregledaju, ispitaju, poprave ili zamijene i na kraju montiraju.
D pregled traje od 3 do 6 tjedana i ima trošak od nekoliko milijuna dolara. Nakon što je dovršen, zrakoplov je zapravo vraćen na tvorničke postavke. Nakon što je zrakoplov prošao 2 do 3 D pregleda, troškovi održavanja premašuju njegovu vrijednost kao knjigovodstvene imovine tvrtke u čijem je vlasništvu.

Da se vratim natrag na muke po održavanju, s obzirom na to da je otprije bilo poznato kako je protupožarnim zrakoplovima bio potreban kompleksan C pregled koji u prosjeku traje 18 do 21 dan, pravovremeno planiranje trajanja popravaka i održavanja prikazano preko gantograma ili primjenom softvera CMMS bi unaprijedilo radove i stvorilo planirano vrijeme za neplanirane radove, tj. sanaciju oštećenja otkrivenih tijekom pregleda. Ujedno bi se efikasno rasporedili radni sati djelatnika.

3. Detaljna defektacija oštećenja i kvarova

Što je stroj kompleksniji, to će biti kompleksnija kontrolna lista (check lista) za njegov pregled i utvrđivanje oštećenja. Detaljna kontrolna lista usmjerava tehničare i inženjere održavanja da detaljno pregledaju sve dijelove, čime se izbjegava preskakanje koraka i ponavljanje zbog bojazni da se na neki dio zaboravilo, što dovodi do dodatnog trošenja vremena. Također, zrakoplovi su strojevi koji sa sobom nose povećani rizik (pogotovo putnički, tko je gledao emisiju o istragama zrakoplovnih nesreća zna o čemu govorim) i svaki previd može rezultirati sa katastrofalni posljedicama. Detaljna kontrolna lista će rezultirati još detaljnijim popisom oštećenja i kvarova koje treba otkloniti te ukazati održavateljima na slabe točke u dijelovima zrakoplova tamo gdje se utvrde ponavljajuća oštećenja.

4. Uključivanje preporuka proizvođača na vrijeme i usuglašavanje metoda popravaka

Prema navodima iz članka, tvrtka proizvođač protupožarnih zrakoplova poslala je upozorenje o potrebama za hitnim popravcima i pregledu spoja krila i trupa, međutim preporuke o načinima popravaka su bile neadekvatne. Usuglašavanje ispravnih načina pregleda i popravaka između tvrtke proizvođača zrakoplova i vlasnika trajalo je od rujna do siječnja (5 mjeseci). Svaki proizvođač redovito šalje korisnicima njegovih proizvoda preporuke i informacije (tkz. Technical service bulletin) o novitetima i skreće pažnju na potencijalne nedostatke. Također, dostupan je za razne upite korisnika i pružanje adekvatnih tehničkih informacija. Pravovremeno uključivanje preporuka proizvođača i usuglašavanje metoda pregleda i popravaka unaprjeđuje održavanje i izbjegava nepotreban gubitak vremena.

5. Pravovremeno naručivanje potrebnih rezervnih dijelova

Idući problem koji se dogodio bio je nedostatak rezervnih dijelova za popravke protupožarnih aviona. Ponovno se vraćam na preporuke proizvođača koji u korisničkim priručnicima obično u zadnjim poglavljima navodi popise neophodnih rezervnih dijelova koji obavezno moraju biti raspoloživi prilikom popravaka. Pravovremeno naručivanje rezervnih dijelova će osigurati njihovu raspoloživost u periodu izvršavanja planiranog pregleda i nepotreban gubitak vremena.

Skidanje rezervnih dijelova s jednog kanadera da bi se osposobio drugi u krajnjem slučaju može poslužiti samo kao vatrogasno rješenje dok ne pristignu novi rezervni dijelovi, ali nikako ne bi smjela biti uobičajena praksa. Također, ugradnja rabljenih rezervnih dijelova koji su bili u upotrebi nepoznati broj sati leta jednog protupožarnog zrakoplova predstavlja mačka u vreći i enormnu prijetnju za sigurnost leta drugog protupožarnog zrakoplova na koji se ugrađuje i razloga što može kod njega doći do pojave kvara taman nakon što je prošao C pregled. Za posljedice ovakve prakse predlaže pogledati jedan nastavak emisije o zrakoplovnim nesrećama.

6. Planiranje budžeta za potrebe održavanja

Veliki broj proizvođača strojeva zahtijeva da preglede i servise izvode samo njihovi djelatnici ili tvrtke koje su oni certificirali i ovlastili da izvode radove održavanja. U ovom slučaju servisni centar za održavanje određenih vrsta letjelica nema potrebne certifikate za održavanje zato što su a) certifikati skupi i b) takvih letjelica je premalo.

Planiranje budžeta za potrebe održavanja uz rezervne dijelove, materijal, troškove radova, pregleda i ispitivanje treba obavezno uključiti i obnovu certifikata. Tako će se a) omogućiti neometano izvođenje radova b) tvrtka koja posjeduje certifikat za servisiranje i održavanje specifičnog stroja time podiže svoju vrijednost i postaje usko specijalizirana pa može svoje usluge ponuditi i na tržištima susjednih zemalja i EU, čime otvara prostor za ostvarivanje dodatne zarade.

7. Redovita obuka i obnavljanje znanja djelatnika

Zadnji problem u održavanju zrakoplova je nedostatak obuke djelatnika u održavanju zrakoplova da popravljaju strukturu određenih letjelica prilikom C pregleda. Redovita obuka i osposobljavanje djelatnika povećavaju vrijednost tvrtke i čine ju konkurentnijom na tržištu. Slično kao kod posjedovanja certifikata, tvrtka ima mogućnost svoje specijalizirane djelatnike angažirati da popravljaju zrakoplove drugih zemalja i time ostvariti dodatan prihod.

Prve 3 godine, ili dok traje jamstveni period, ovisno kako je ugovoreno, proizvođač vrši servise i održavanje isporučenog stroja. Nakon toga, održavanje preuzima tvrtka koja je vlasnik stroja. Redovitim obnavljanjem znanja djelatnika podiže se kvaliteta održavanja, smanjuje se mogućnost pogreške i povećava se efikasnost prilikom izvođenja radova.

Kakva su vaša iskustva sa planiranjem radova na održavanju strojeva? Kako biste vi riješili probleme sa održavanjem zrakoplova? Podijelite svoja iskustvau komentarima!

Zašto se kvare odvajači kondenzata?

     Odvajači kondenzata ili kondenz lonci su dijelovi armature koji odvajaju kondenziranu tekućinu od parne faze unutar kućišta temeljem razlike gustoće dvaju radnih medija, vode i pare.

Najčešći tipovi odvajača su odvajači kondenzata s plovkom i odvajači sa zvonom (odatle naziv “lonac”). Postoje i bimetalni odvajači, odvajači s integriranim kontrolnim oknom te membranski odvajači.

Na slici 1. je prikazan odvajač kondenzata sa zvonom.

Slika 1. Odvajač kondezata sa zvonom

     U procesnim postrojenjima para se koristi za grijanje sirovina, za tretiranje poluproizvoda, izvor enegije za pokretanja strojeva te za stvaranje toplinske i električne energije.

Proizvodnja i distribucija pare nije besplatna već povlači za sobom razne troškove koje često klasificiramo u kategoriji režijskih troškova. Brojna proizvodna postrojenja mogu povećati energetsku učinkovitost ugradnjom kvalitetne opreme i poboljšanjem procesa.

Standardno industrijsko postrojenje može ostvariti uštede na pari od 20% poboljšanjem sustava proizvodnje i dopreme pare.

Procjenjuje se da je prosječna starost cjevovoda i amrature u sustavima proizvodnje i distribucije pare oko 33 godine u hrvatskim procesnim postrojenjima.

Slika 2. prikazuje montirane odvajače kondenzata u procesnom postrojenju.

Slika 2. Odvajači kondenzata u procesnom postrojenju

Prema godišnjem izvještaju, u Hrvatskoj je 2016. proizvedena količina topline za grijanje i proizvodnju pare iznosila 2,124,716 MWh, dok je 2015. je proizvedeno 2,115,109 MWh.

Dostupnost postrojenja za proizvodnju toplinske energije i pare mjerena u vidu sati

(sati dostupnosti = sati rada + rezerve povezanih s ukupnim brojem sati, umanjeno za planirane zastoje) je 89.2%.

Iste godine je proizvodnja pare za grijanje kućanstava u sjevernoj Hrvatskoj iznosila 709,700 t (2015. nešto više 734,568 t).

Potrošnja topline za grijanje i proizvodnju procesne pare za industrijske potrebe je 42.1% ukupne proizvedene količine i ostvarila je 53.8% prihoda.

Omjer potrošene topline za grijanje vode u odnosu na potrošnju topline za proizvodnju pare (u MWh) je 79.9% : 20.1%.

Zašto se kvare odvajači kondenzata?

     Svaki stroj ili komad opreme sastavljen iz mehaničkih dijelova podložan je nastanku kvara. Redovito održavanje doprinosi pouzdanom radu i manjoj vjerojatnosti nastanka kvara.

Glavni uzroci kvarova odvajača kondenzata se dijele na 3 skupine: a) prljavština (uzrokuje propuštanja ili začepljenje), b) velike varijacije tlaka (uzrokovane naglim otvaranjem ili zatvaranjem ventila na cjevovodu dovoda pare, neadekvatna dimenzija cjevovoda ili je kondenz lonac montiran na krivom mjestu) rezultiraju nastankom hidrauličkog udara i posljedičnim štetama na unutarnje dijelove odvajača te c) predimenzionirani odvajač ili njegovi dijelovi.

Kako prepoznati simptome kvara?

      Redovitim pregledima sustava za distribuciju pare možete primijetiti da se količina istjecanja kondenzata povećava s vremenom, polako raste tlak radi povrata kondenzata  i uzrokuje oštećenja pumpe kondenzata, visoka temperatura kondenzata se ne može regulirati pumpanjem, temperature preko 100°C uzrokuju kavitaciju materijala pumpi koja služi za prepumpavanje kondezata, mehaničke brtvenice pumpi češće propuštaju a elektromotori pregorijevaju.

      Prekotlačni ventili ili regulacijski ventili se češće kvare i ne mogu održati zahtijevani tlak, potpuno ili djelomično začepljeni odvajači kondenzata spriječavaju kndenzat da se izdvoji iz pare a neizdrenirani kondenzat iz ventila se vraća natrag u liniju dovoda pare i “povlači” vreteno i sjedište ventila.

“Povlačenje” vretena i sjedišta ventila nastaje kada velika brzina protjecanja vode u sustavu pare udara u površine sjedišta i vretena čime se spriječavaja pravilno funkcioniranje ventila. Čak i mikroskopski udari kondenzata na vreteno i sjedište uzrokuju “povlačenje”.

      Odvajači kondenzata čitavo vrijeme zaglavljeni u otvorenom ili zatvoreno položaju smanjuju produktivnost sustava pare i imaju negativan utjecaj na proizvodnju, začepljeni odvajači vraćaju kondenzat nazad u sustav pare i drastično smanjuju učinkovitost sustava, odvajači koji propuštaju su skupi za proces jer povećavaju gubitke energije.

Svake godine se preporučuje ispitati debljine stijenki cijevi u sustavu kondenzata. Znak smanjenja debljine stijenki je nastanak pukotina i propuštanje pare.

      Promatranjem trenda troškova održavanja količine topline u izmjenjivačima, sustavima grijanja i klimatizacije i ostaloj opremi vidljiva su drastična povećanja.

Oštećeni odvajači spriječavaju pravilno funkcioniranje ostale opreme u sustavu pare koja se počinje češće kvariti.

Kada se odvajač kondenzata blokira u zatvorenom položaju, tijekom vremena se zarobljeni kondenzat  pretvara u naslage ugljične kiseline koja uzrokuje oštećenje metalnih površine dijelova na kojima se nataloži.

      Hidraulički udar nastaje u zanemarenim ili loše održavanim sustavima proizvodnje i dovoda pare. Hidraulički udar se u nekim slučajevima dogodi kada se dio pare kondenzira u vodu unutar cjevovoda za dovod pare.

Ako se kondenzat ne drenira redovito, doći će do prelijevanja i akumuliranja u parnom sustavu. S vremenom, nastane vodeni val koji se velikom brzinom širi po cjevovodu sve dok na naiđe na prepreku u obliku zatvorenog ventila, niske elevacije cijevi ili nagle promjene smjera.

Ako je cijev dovoda pare poddimenzionirana, problem će se povećati radi dodatnog tlak nastalog u blokiranom odvajaču.

Siguran rad procesa ovisi o redovitom ispitivanju i održavanju svih odvajača kondenzata u postrojenju jer hidraulični udar može dovesti do velikih sigurnosnih problema.

Smjernice za održavanje odvajača kondenzata

      Redovito provjeravajte stanja svih odvajača kondenzata i bilježite podatke. Identificirajte problematična mjesta u sustavu i označite ih na P&I dijagramu promatranog dijela postrojenja.

Na taj način ćete stvoriti bazu podataka i imati kontrolu nad situacijom.

Napravite godišnju provjeru cjelovitosti izolacije, evidentirajte sva mjesta gdje je izolacija uklonjena i nikada nije zamijenjena jer toplinski gubici na tim mjestima uvećavaju troškove proizvodnje pare.

Čim prije zamijenite izolaciju. Primjenom ultrazvučnog ispitivanja provjerite bypass ventile ako postoje u sustavu, jer su tamo moguća propuštanja kroz ventile kada su zatvoreni. Izdvojite iz rada opremu koja radi samo sezonski, npr. isključite grijače tijekom ljeta.

Periodički ispitajte regulacijske ventile ili zaporne ventile u sustavu pomoću infracrvene kamere te ultrazvučnog detektora propuštanja. Ako je prisutno makar samo djelomično propuštanje, povećat će se troškovi.

Napravite godišnji cjelokupni pregled sustava i nekorištene opreme, najbolje kada je postrojenje u stajanju. Kada god je moguće, koristite računalom podržani sustav upravljanja održavanjem (CMMS) za praćenje i nadzor radova održavanja na odvajačima kondenzata. Bilježite sve promjene i kvarove radi praćenja stanja odvajača kondenzata i sustava proizvodnje pare.

      Redovito šaljite na laboratorijsku analizu vodu koja se koristi za proizvodnju pare. Nekvalitetna voda može dovesti do pojave korozije na odvajačima i na cijevima.

Tada je potreban pojačani kemijski tretman vode. Ako na određenom odvajaču kondenzata stalno dolazi do pojave istih problema, provjerite je li izabran adekvatan odvajač (možda je krivi tip, poddimenzioniran ili predimenzioniran za poziciju kojoj je namijenjen).

U tom slučaju, potrebno je zamijeniti odvajač kondenzata jer će trošak nabave i ugradnje novog odvajača opravdati učestale popravke i zamjene oštećenih dijelova postojećeg.

       Preventivno održavanje ultrazvučnim ispitivanjem daje rezultate u stvarnom vremenu. Najveća prednost ultrazvučnog ispitivanja jest u tome što izolira ispitivano područje uklanjanjem pozadinskih šumova. Ispitivač brzo može uočiti razlike u radu pojedinih odvajača kondenzata.

Prilikom ispitivanja, svaki odvajač mora imati svoju oznaku i identifikacijski kod te je potrebno rezultate zabilježiti u izvještaju (vrijednosti, fotografije stanja, prateće napomene).

Izvještaji služe kao podloga za planiranje korektivnog održavanja i pratećih troškova.

Svi popravci također moraju biti zabilježeni, procedura osiguranja kvalitete mora omogućiti ispitivanje odvajača kondenzata nakon popravaka nakon koje ponovno slijedi izvještaj kako bismo usporedili stanje prije i nakon popravaka (broj ispravnih odvajača, broj neispravnih, broj popravljenih koji su ponovno propustili) te vidjeli isplativost uloženih sredstava.

Kako dijagnosticirate kvarove odvajača kondezata i pratite stanje? Jeste izračunali godišnje gubitke zbog pokvarenih odvajača kondenzata? Podijelite iskustva u komentarima!

Recenzija priručnika Održavanje usmjereno na pouzdanost

      Kada radite u dinamičnom području strojnog održavanja, nastojite biti u tijeku s novitetima iz struke i naučiti nove metode i tehnike koje će održavateljski posao unaprijediti i olakšati.

Praćenje literature je vrlo bitan dio, stoga već dulje vrijeme proučavam i pokušavam primijeniti pojedine metode iz priručnika Održavanje usmjereno na pouzdanost (Reliability centered maintenance RCM) autora Johna Moubrayja.

Dostupna literatura na hrvatskom jeziku je vrlo rijetka (imate sreće ako uopće naiđete na nešto kvalitetno) pa nam za sada ne preostaje ništa drugo nego okrenuti se literaturi na engleskom jeziku.

Kada govorimo o priručnicima i literaturi koja se bavi tematikom postizanja pouzdanosti strojeva kao bitnoj sastavnici održavanja, dolazimo do 2 kategorije: a) priručnici preplavljeni statistikom i analizama podataka uz manji dio teorijskih objašnjenja i b) knjige koje obiluju teorijskom razradom filozofskih ideja što bi održavanje trebalo biti i kako ga unaprijediti uz dijagrame i poneke primjere iz prakse za koje se ispostavi da u vašem poslovnom okruženju baš i nisu toliko primjenjivi.

       John Moubray je napisao priručnik Održavanje usmjereno prema pouzdanosti (RCM) koji ima namjenu sveučilišnog udžbenika i radnog priručnika za inženjere u održavanju strojeva i opreme, za planere i za tehničare održavanja.

Knjiga je kvalitetan primjer uravnotežene teorije i prakse, koncepti poboljšavanja pouzdanosti strojeva su jednako objašnjeni kroz teoretske i praktične primjere uz ilustracije kako bi opisane ideje trebale funkcionirati na strojevima koje i sami imate u procesnim postrojenjima.

      Započevši krajem 1980ih, inicijativa Johna Moubraya da poveća raspoloživost strojeva i opreme je služila korigiranju nepravilnosti u procesu proizvodnje i potom se prilagodila za primjenu u drugim industrijama.

Moubray je bio zadužen za implementaciju održavateljskih programa povećanja pouzdanosti u industrijskoj proizvodnji zrakoplova uz istovremenu popularizaciju naprednih metoda održavanja.

Inicijativa je ubrzano postala temelj za praksu upravljanja održavanjem i u današnje vrijeme se koristi u brojnim industrijama.

Autor je pomogao brojnim korisnicima da primjene RCM na više od 600 postrojenja u 32 države.

Tijekom desetljeća industrijska proizvodnja je prošla kroz brojne promjene. Velika kompetitivnost, ekonomske krize, kompanije se bore kako bi reorganizirale proizvodne procese, povećale učinkovitost i pouzdanost proizvodne opreme.

Moubray se prilikom razvoja strategije održavanja usmjerenog prema pouzdanosti vodio promišljanjem:

„Čovječanstvo ovisi o stalno povećanom dosegu bogatstva stvaranog generacijama putem mehaniziranih i automatiziranih poslovanja. Također ovisi sve više i više o uslugama, poput neprekidnog napajanja električnom energijom ili željezničkog prijevoza koji radi prema rasporedu.

Više nego ikada, oni ovise o kontinuiranom integritetu fizičke imovine. Također, kvarovi opreme vode do velikih incidenata i onečišćenja okoliša što nije prihvatljivo u današnje vrijeme, to se mora razumjeti i nastojati spriječiti.“

      Slijedi da je održavanje usmjereno na pouzdanost proces sistematičnog određivanja što sve moramo poduzeti kako bi osigurali da fizička imovina nastavi funkcionirati prema svojoj namjeni i raditi što vlasnici žele da radi.

U Americi je ova vrsta održavanja priznata kao financijski učinkovit način za razvoj strategija održavanja svjetske klase jer vodi do ubrzanog, održivog i značajnog napretka u raspoloživosti, pouzdanosti, kvaliteti proizvodnje sigurnosti i očuvanju okoliša proizvodnih postrojenja.

Filozofija zamjene pokvarene opreme svakih 5 godina nije ekonomična niti ekološki prihvatljiva. Nažalost, rijetki su oni koji naprave analizu operativnih troškova i troškova ukupnog životnog vijeka stroja.

Često prevladava mentalitet zamijene oštećene opreme čim prije, samo da se izbjegne zastoj proizvodnje, bez razumijevanja kako poboljšati ili unaprijediti opremu tijekom njenog životnog vijeka.

Ako želimo biti ekološki orijentirani, moramo se usmjeriti na zamjenu opreme svakih 10-20 godina, inače ćemo stvarati sve više smeća.

Životni vijek strojarske opreme uz adekvatno održavanje je oko 30 godina dok je vijek elektro opreme 15-20 godina.

      Ovdje nastupa održavanje usmjereno pouzdanosti, tj. usvajanje i izgradnja sistematične kulture održavanja kojim se povećava sigurnost i mehanički integritet opreme, poboljšavaju radne performanse, postiže veća kontrola budžeta potrošenog na održavanje, produljuje radni vijek skupih strojeva, stvara sveobuhvatne baze podataka i postiže bolja radna organizacija.

Priručnik se sastoji od 15 poglavlja koja se prema tematici mogu grupirati u 3 cjeline. Prva cjelina nas uvodi u definiranje kvarova, učestalosti, uzroke nastanka i posljedice po opremu.

Druga cjelina se bavi proaktivnim održavanjem te određivanjem proaktivnih i prediktivnih zadataka održavanja, hodogramima u svrhu određivanja kvarova i razradom aktivnosti koje nisu planske i služe za otkrivanje kvarova.

Treća cjelina održavanja usmjerenog pouzdanosti je ujedno i najopširnija dio priručnika. Razmatra načine donošenja odluka, uvođenje prethodno opisanih RCM aktivnosti u svakodnevnu praksu, ocjenjivanja uspješnosti provedenih metoda održavanja, pregled analiza podataka o kvarovima uz strategije implementacije i smjernice za uključenost djelatnika održavanja po strukama u implantaciju i kontinuirano praćenje.

       Priručnik će vam pružiti korisne ideje i otvoriti drugačiji pogled na tehnike održavanja koje već primjenjujete uz prijedloge da ih unaprijedite.

RCM je osobit sistematski pristup održavanju, daje sofisticirane kriterije odlučivanja između 4 vrste planiranih zadataka (ne samo zamjenu pojedinog nepopravljivog komada opreme ili njegove komponente) te kriterije odlučivanja između dvije vrste politika upravljanja kvarovima, uključujući i potpunu rekonstrukciju, ako planirane aktivnosti nisu primjenjive.

Cilj je neprestano napredovanje i poboljšavanje pouzdanosti opreme, stoga ako ste usmjereni na povećanje pouzdanosti strojeva i strojnih sustava, ovaj priručnik će vam viti višestruko koristan.

Koji priručnik je vama bio koristan u unaprijeđenju održavanja? Podijelite naslov u komentarima!

Održavanje reduktora

     Reduktor je mehanički prijenosnik pomoću kojeg se smanjuje brzina vrtnje pogonskog vratila u odnosu na brzinu vrtnje pogonjenog stroja, npr. brzina vrtnje elektromotora se pomoću reduktora smanjuje prilikom prijenosa okretaja na puhalo. Ovaj stroj najčešće spada pod pomoćnu opremu. Pomoćne strojeve često uzmemo zdravo za gotovo kada su dio većeg sustava, međutim oni su kompleksni i zahtijevaju održavanje. Presjek jednog reduktora i dijelovi su prikazani na slici 1.

Slika 1. Reduktor (Izvor)

Dijelovi: 1.donja polovica kućišta, 2. ulazno vratilo, 3. ležaj, 4. zupčanik 2.stupnja, 5. međustupanjska čahura, 6. zupčanik 1.stupnja, 7. međustupanjska čahura, 8. konični ležaj, 9. poklopac koničnog ležaja, 10. zupčanik 3. i 4. stupnja, 11. poklopac kugličnog ležaja, 12. graničnik, 13. mtica, 14. kuglični ležaj, 15. zupčanik 3.stupnja, 16. međustupanjska čahura, 17. zupčanik 4.stupnja, 18. pogonjeni konusni zupčanik, 19. pokrov međustupanjskog vratila, 20. međustupanjsko vratilo, 21. zupčanik 1. i 2. stupnja, 22. pogonski konusni zupčanik, 23. pokrov pogonskog vratila, 24. matica, 25. zupčasta spojka, 26. čep, 27. nosač

     Prva stavka kod održavanja reduktora je stanje ulja za podmazivanje. Potrebno je redovito vršiti analize ulja i pritom provjeriti viskoznost, udio vode i prisutnost metalnih čestica. Kod novih reduktora moguće je pronaći metalne čestice zaostale nakon sastavljanje. Ove čestice treba odstraniti pomoću mrežice ili sita tijekom cirkulacije ulja. Prva zamjena ulja mora biti nakon probnog rada i filteri ulja se trebaju zamijeniti ili očistiti. Manji reduktori mogu imati magnetne čepove na koje se “ulove” metalne čestice. Čepove treba progledati, provjeriti kolika je količina čestica nataložena na njima i odstraniti je. U sustavima podmazivanja velikih reduktora koriste se i magnetni filteri pa ih treba redovito čistiti. Ulje mora biti čisto. Uzorke ulja treba slati na spektrometrijsku analizu da se utvrdi količina trošenja metala te ispita prisutnosti vode i viskoznosti. Ako se pokaže trend povećanja količine metalnih čestica u ulju, treba napraviti ferografsku analizu da se odredi veličina i vrsta prisutnih čestica u ulju. Otkrijete li velike čestice nečistoće, potrebno je otvoriti reduktor i pregledati zupčanike.

Kada se demontira poklopac kućišta kako bi se pregledali zupčanici, potrebno je ispumpati cjelokupnu količinu ulja i temeljito očistiti kućište. Prije zatvaranja poklopca provjeriti da ništa nije upalo u kućište. Ako reduktor mora ostati otvoren tijekom određenog vremena, treba ga prekriti zaštitnim najlonom radi sprječavanja ulaska nečistoće. Tijekom pregleda zubaca na zupčanicima, potrebno je polako okretati ulazno vratilo i detaljno pregledati  sve zupčanike po redu. Početni zupčanik označite markerom kako biste bili sigurni da su zaista pregledani svi zupčanici. Površine zupčanika koje ulaze u kontakt trebaju biti jednake širine cijelom duljinom zuba. Ako je širina manja na jednom kraju zuba i veća na drugom kraju, možda je riječ o necentriranosti. Otkriveno oštećenje na zubima mora biti obilježeno i fotografirano za buduće inspekcije. Ako je oštećenje zuba jako veliko, bit će potrebno zamijeniti čitav zupčanik.

     Najčešći uzroci kvarova reduktora su: preopterećenje, točkasta korozija (pitting), savijanje vratila zbog zamora materijala, trošenje materijala na površini zupčanika, habanje, kavitacija i erozija. Kavitacija i erozija na površinama materijala od kojih su izrađeni zupčanici reduktora uzrokuju male pukotine. Točkasta korozija je uzrok kvara zubi s obzirom na to da su oni izloženi velikom naprezanju površina u kontaktu i brojnim ponavljajućim ciklusima naprezanja. Posljedično, na površinama zupčanika ili u prvom sloju metala ispod površine započinju sitne pukotine. Pukotina se povećava sve dok se ne odlomi komadić metala. Pukotina najčešće nastane na površini gdje je uljni film tanak i gdje u kontakt dolaze metalne površine. Nastanak pukotina u prvom sloju ispod površine je radi napravilnosti, tj. uključaka u metalu.

     Abrazivne čestice u ulju također mogu uzrokovati točkastu koroziju s obzirom na to da se zalijepe na površinu zuba i povećavaju intenzitet naprezanja. Habanje nastaje zbog manjka maziva ili kada uljni film postane pretanak uslijed povećanja temperature, upotrebe ulja neodgovarajućeg viskoziteta ili radnog preopterećenja reduktora. Tijekom faze uhodavanja reduktora u rad, uobičajeno dolazi do blagog habanja jer se zaglađuju neravnine tijekom doticaja površina u kontaktu. Tijekom uhodavanja reduktor treba raditi pri smanjenom opterećenju kako bi se izbjeglo preveliko trošenje površina. Nakon završetka faze uhodavanja, površine zupčanika se zaglade i smanji se habanje. Abrazivno trošenje materijala se događa zbog onečišćenja ulja, prisutnosti čestica metala nastalih trošenjem zupčanika, prisutnosti nečistoće koja ulazi izvana tijekom održavanja, propuštanja na brtvenim spojevima ili propuštanja kroz oduške. Nečistoća uzrokuje trošenje zuba. Odušci na kućištu reduktora mogu imati filtere i svi spojevi moraju biti odgovarajuće zategnuti da se spriječi ulazak nečistoće.

*** Na koji način održavate reduktor? Podijelite svoja ikustva u komentarima!

Lasersko uklanjanje hrđe

     Veliki problem svih metalnih površina izloženih utjecajima okoline je pojava oksidiranja vanjskog sloja, poznatija pod imenom hrđa ili ruzina. Hrđa je produkt procesa korozije gdje kemijskim djelovanjem fluida (plinova ili kapljevina) dolazi do trošanja konstrukcijskih materijala. Korozija najviše razara metale i anorganske nemetale, ali može oštetiti i organske materijale. Sanacija štete nastale korozijom i popravci st su skupi i vremenski zahtjevni. Danas ćemo detaljnije proučiti novu metodu čišćenja površina oštećenih korozijom pomoću lasera.

     Osnovni princip je da snažni, kratkotrajni, brzi i usmjereni laserski pulsevi stvaraju eksplozije mikroplazme, udarnih valova i tlaka, što dovodi do sublimacije i uklanjanja hrđavog materijala. Na slici 1. je prikazan princip djelovanja. Usko fokusirana laserska zraka je usmjerena na hrđavu površinu i svojim djelovanjem uzrokuje isparavanje materijala. Optimiranje jačine laserske zrake stvara maksimalnu reakciju uklanjanja tankog površinskog sloja, na siguran način i bez oštećivanja baznog materijala.

Slika 1.:  Uklanjanje hrđe pomoću laserske zrake (Izvor)

     Pri određenom intenzitetu laserske zrake događa se da površinski materijal u kontaktu s pulsirajućom laserskom zrakom sublimira, tj. direktno prijeđe iz čvrstog u plinovito agregatno stanje. To se postiže bljeskovima mikroplazme pri visokoj frekvenciji, što u kombinaciji s visokim tlakom i udarnim valovima omogućava uklanjanje površinskog sloj hrđe do određene dubine materijala. Ako laserski pulsevi nemaju dovoljnu količinu energije po jednom pulsu, može se dogoditi da laserska zraka samo rastali hrđu. Laserska zraka istovremeno ide s protokom inertnog plina koji služi za vakuumsko uklanjanje rasplinutog hrđavog materijala nastalog sublimacijom. Ideja pulsirajućih zraka je da prilikom dodira svake pulsne zrake s površinom dolazi do minimalnog prijelaza topline na metal kako bi se istovremeno spriječilo taljenje metala i kako bi se uklonio samo najtanji površinski sloj. U idealnom slučaju, prijelaz topline je potpuno izbjegnut. Za uklanjanje debljeg korodiranog površinskog sloja potrebno je više puta proći laserskom zrakom koja ima povećani broj visokofrekventnih pulseva preko hrđave površine. Metalne površine su izrazito pogodne za čišćenje laserom, međutim ovakav način čišćenja se koristiti i na metalnim površinama ispod kojih su drugačije vrste baznog materijala. Na slici 2. prikazan je uređaj za lasersko čišćenje.  Ovdje možete vidjeti kako izgleda lasersko uklanjanje hrđe na metalnim dijelovima (zvuk uređaja prilikom rada pomalo podsjeća na zvuk svjetlosnih mačeva (lightsaber) iz Star Warsa 🙂 )

Slika 2.: Uređaj za lasersko uklanjanje hrđe (Izvor)

     Prednosti ovakvog načina čišćenja površina su: velika brzina čišćenja i uklanjanja hrđe na svim vrstama metalnih površina, ujednačeno čišćenje cijele površine, nema višesatnog brušenja i struganja („piketanja ruzine”), intenzitet zrake se brzo podešava, uređaj je jednostavan za rukovanje, nečujno radi, nema potrebe za dodatnim čišćenjem, nema čestica nečistoće nakon rada lasera, pouzdan, proces čišćenja se po potrebi može automatizirati, troškovi rada uređaja su niski, skoro pa nema potrebe za održavanjem uređaja, nema potrebe za dodatnim radnim medijem (kemikalije, otopine, abrazivne paste), ekološki prihvatljiv jer ne onečišćuje okoliš, gustoća laserske zrake je precizno podesiva i točno određena kako bi se postigla optimalna brzina čišćenja. Laserska zraka ne mijenja niti ne oštećuje strukturu kristalne rešetke, uklanja samo vanjski premaz, hrđu ili nečistoću.

     Za sada jedini i najveći nedostatak je visoka cijena laserskog uređaja, početna cijena komercijalne varijante uređaja je 80,000$ dok uređaji za masovnu industrijsku upotrebu stoje do 250,000$. Nadam se da će napretkom tehnologije u bližoj budućnosti ovakav uređaj postati komercijalno dostupan za širu upotrebu.

*** Jeste li isprobali lasersko uklanjanje hrđe? Podijelite svoja iskustva sa mnom u kometarima!

Imate li toplinskih gubitaka u cjevovodu?

Cjevovodi služe za prijenos tekućih i plinovitih radnih medija s jednog mjesta na drugo. Sastoje se od sustava cijevi, koljena, prirubnica, raznih vrsta ventila, nosača i ostalih dijelova armature. Danas ćemo na praktičnom primjeru vidjeti na koji način možete izračunati toplinske gubitke izoliranog cjevovoda.

Na slici 1. prikazan je poprečni presjek izolirane grijane čelične cijevi. Čelik ima toplinsku vodljivost k = 45 W/mK. Unutarnji promjer cijevi iznosi 150 mm, vanjski promjer je 155 mm. Cijev je izolirana slojem izolacije debljine 100 mm koja ima toplinsku vodljivost k = 0,06 W/mK. Kroz cijev prolazi zrak, zagrijan na temperaturu T_i= 60°C. Konvekcijski koeficijent prijelaza topline sa zraka na unutarnje stijenke cijevi iznosi h_i = 35 W²/mK. U radnoj okolina cijevi je zrak na temperaturi 15°C, koji ima koeficijent prijelaza topline sa vanjske površine cijevi na zrak u okolini h_ou = 10 W²/mK.

Treba izračunati gubitke topline za ovaj cjevovod ako njegova duljina iznosi 50m.

Slika 1. Poprečni presjek izolirane cijevi

 

Zrak koji prolazi kroz cijev predaje stjenkama cijevi količinu topline koja se računa po formuli:

Količina topline provedena kroz  čeličnu cijev se računa po formuli:

Količina topline provedena kroz  izolaciju se računa po formuli:

Količina topline koja konvekcijom ide sa vanjske površine izolacije na zrak u okolini je prikazana formulom:

Ukoliko povežemo izraze za količinu topline, dobijemo:

Kada uvrstimo postojeće vrijednosti imamo:

Q = 1592 W

Toplinska otpornost izolacije je veća od otpornosti čelika i radnog medija koji prolazi kroz cijev ili se nalazi u okolini. Povećanjem debljine izolacije ne može se uvijek dobiti smanjenje gubitka topline. Dodavanjem izolacije povećava se površina sa koje toplina odlazi u okolinu. Ukoliko se površina poveća više od toplinske otpornosti, tada će doći do većeg gubitka topline.

Kritični polumjer debljine izolacije je najveći polumjer pri kojem  će povećanje izolacije dovesti do povećanog gubitka topline. Kritični polumjer se računa po formuli:

r_crit = k_is / k_ext

Za ovaj primjer, kritični polumjer debljine izolacije će biti:

Za r  >6mm svako povećanje debljine izolacije će dovesti to povećanog gubitka topline.

*** Analizirate li gubitke topline u cjevovodima? Koju metodu koristite? Podijelite svoja zapažanja sa mnom u komentarima!

Strojarka u Ermitažu

Danas vam donosim jednu zanimljivost iz povijesti. Nedavno sam imala priliku posjetiti izložbu Katarina Velika – carica svih Rusa, slika 1., u galeriji Klovićevi dvori. Izložba obuhvaća umjetnička djela i uporabne predmete iz Muzeja Ermitaž iz doba vladavine carice Katarine II. (1729.-1796.). Ermitaž (franc.Ermitage = obitavalište pustinjaka, osamljeno mjesto) je u Rusiji bio naziv za vile izvan grada i paviljone s parkovima, a najpoznatiji je Ermitaž St. Peterburgu.

Slika 1. Carica Katarina II. Velika

„U rujnu 1768. godine izdan je nalog: „…u novosagrađenoj oranžeriji Zimske rezidencije ermitaž napraviti po uzoru na carskoselski, tako da se dva stola mogu podizati jedan iza drugoga, a kad nema potrebe da se pod može zatvoriti“. Takvi mehanički stolovi, koji su omogućavali da večera protekne u tajnosti, daleko od radoznalih očiju i ušiju, bili su izrađeni u prvoj polovici 18. stoljeća, u paviljonima ili unutrašnjosti dvoraca u Peterhofu, Carskome Selu, ljetnome i starome Zimskom dvorcu. Vrtni paviljoni, ili dvorane u dvorcu, u kojima su bili navedeni stolovi, nazivani su ermitažom, gdje su se u neformalnoj atmosferi okupljali uzvanici po izboru carice, bez obzira na plemićki rang. Kasnije su takvi skupovi u Sjevernome paviljonu dobili su naziv ermitaži, a tim se nazivom poslije označavao cijeli kompleks građevina pokraj Zimskoga dvorca.“

Pogađate već, detalj na izložbi koji me najviše zaintrigirao su upravo mehanički stolovi iz 18.st. koji su omogućavali dostavu hrane na stol tijekom večeri bez prisutnosti posluge.  NTako se spriječavalo curenje osjetljivih informacija i uzvanici su mogli uživati u privatnosti. Na slici 2. nalazi se primjer takvog mehaničkog stola prikazanog na izložbi.

Slika 2. Primjer mehaničkog stola sa ruskog dvora

Mehanički stolovi su imali 3 razine. Prva razina je stol na kojem se posluživala večera, imao je rupe u koje su nalijegali manji stolići sa hranom poslani s druge razine pomoću sustava užadi i kolotura. Za ovim stolom su sjedili uzvanici. Stol se po potrebi mogao spustiti na ravninu poda. Druga razina se koristila za posluživanje hrane, sačinjavali su je manji stolovi na koje je posluga stavljala pladnjeve sa hranom i slala ih prema gore, na prvu razinu, potezanjem užadi, što je prikazano na slici 3. Treća razina je bila na samom dnu. Ovdje se nalazio pogonski mehanizam stola, načinjen od kolotura, vratila, spojnica, zupčanika te sustava užadi i remenja. Sluge su vrtile vratilo pomoću ručki, vrtnja se prenosila putem remena i užadi na zupčanike u nosačima manjih stolova sa druge razine i omogućavala njihovo kretanje na prvu razinu.

Slika 3. Sustav prijenosa (Izvor)

Nisam pronašla povijesni podatak tko je prvi projektirao i izradio mehanički stol, pretpostavljam da se radilo o nekom tesaru ili arhitektu u doba kada je strojarstvo bilo u povojima. Zadivilo me umijeće zanatlija iz 18.st. koji su osmislili, proizveli i ostvarili ovakav mehanički uređaj. Danas mehanički stolovi izgledaju veliko, nezgrapno i zastarjelo, međutim, u ono doba to je bio tehnički napredak kada su zanatlije uspijevale izraditi precizan i funkcionalan sustav zupčanika i mehaničkog prijenosa. Mehaničke stolove su si mogli priuštiti samo imućni jer je izrada bila dugotrajna i skupa, svi dijelovi su bili ručno rađeni i jedinstveni, i bilo je potrebno osoblje koje je upravljalo pokretnim mehanizmom.

*** Jeste li se već susreli sa nekim povijesnim primjerkom strojarstva? Podijelite svoje iskustvo sa mnom u komentarima!

Što čini vaš stroj pouzdanim?

Jeste li se ikada zapitali što čini stroj(eve) vaše tvrtke pouzdanim u radu? Prema rječniku hrvatskog jezika, pouzdan znači onaj koji se ne kvari, siguran, provjeren. Službena definicija glasi: Pouzdanost je vjerojatnost da će stroj raditi na predviđeni način u određenom vremenu i u predviđenim radnim uvjetima, uz minimalne prekide uzrokovane greškama u dizajnu ili radu.

U kontekstu strojarskog održavanja, pouzdanim strojem se smatra onaj koji je maksimalnu dostupan za rad i ima najmanji mogući broj kvarova u određenom vremenskom periodu. Procjena pouzdanosti strojeva donosi vrijednost za poslovni proces kada utvrdimo stanje stroja i odredimo korake za poboljšanje i unaprijeđenje. Procjena se vrši izračunom nekoliko pokazatelja kojima jednostavno određujemo pouzdanost određenog stroja. Postoje kompleksne studije za procjenu pouzdanosti koje su skupe i dugotrajne, međutim ako imate postrojenje s manjim brojem strojeva, sami možete izračunati ove pokazatelje i utvrditi pouzdanost strojeva koje svakodnevno održavate.

Npr. u farmaceutskoj proizvodnji imamo dozirnu pumpu za prepumpavanje tekućeg glicerina iz skladišnog spremnika u sustav za namješavanje. Pumpa ima zabilježene kvarove 10 puta u proteklih 5 godina. Prvi pokazatelj pouzdanosti je srednje vrijeme između kvarova (MTBF) i govori koliko je u prosjeku proteklo vremena između 2 kvara ove pumpe i računa se tako da broj godina podijelimo s brojem kvarova:

5 godina : 10 kvara = 0,5 godina (ili 6 mjeseci) protekne između 2 kvara

 

Idući pokazatelj je razdioba kvarova koja predstavlja funkciju vjerojatnosti kada će se kvar pojaviti ovisno o vremenu f(t). Za dozirnu pumpu računamo razdiobu kvarova tako da ukupan broj kvarova podjelimo s brojem godina:

10 kvarova : 5 godina = 2         tj., svake godine dogode se u prosjeku 2 kvara.

 

Eksponencijalna razdioba je najčešće korištena za procjenu pouzdanosti strojeva koji se često kvare. Za izračun se koristi formula:

pri čemu je:

R(t) = procjena pouzdanosti za vremenski period (t), uzmimo u obzir 1 godinu

e =2.718281828 (baza prirodnog logaritma)

λ = frekvencija kvara (1/MTBF), u našem primjeru   λ = 1/ 0,5 = 2

Kada uzmemo ove podatke i uvrstimo ih u formulu, dobijemo:

Nakon godinu dana rada, vjerojatnost da se nije dogodio niti jedan kvar iznosi 73,89%. Za kompleksne strojeve, obično se prvo izračuna pojedinačna pouzdanost za svaku kritičnu komponentu a potom se računa ukupna pouzdanost množenjem pojedinačnih pouzdanosti, npr.:

Ukupna pouzdanost = (0.99 x 0.99 x 0.99 x 0.99 x 0.75) x 100% = 72%

 

Dostupnost stroja za rad nam govori na koji način razdioba kvarova utječe na profitabilnost stroja i troškove rada. Dostupnost stroja izračunava koliko će koštati trošak zastoja stroja zbog kvara i dobije se tako da vrijem zastoja u satima podijelimo sa ukupnim brojem sati rada do trenutka kada se dogodio kvar. Npr.:

24h zastoja / 240 sati rada = 10h,

što znači da je stroj bio u zastoju 10% vremena i da je dostupan za rad 90% vremena. Naravno, što je zastoj kraći ili što je ukupan broj radnih sati bez zastoja veći, to će biti veća dostupnost stroja.

 

Operativni trošak zastoja je posljednji u nizu pokazatelja pouzdanosti stroja. Prvi korak u njegovom određivanju je izračunati koliko bi sati ukupno radio stroj kada bi njegova pouzdanost iznosila 100%.  Ukoliko uzmemo da 100% pouzdanosti znači da je stroj radio 12 sati dnevno 300 dana godišnje bez kvarova, ukupan broj sati rada iznosi 12 x 300 = 3600 h na godinu. Ako je dostupnost stroja 90% vremena, imamo 3600 x 0,9 = 3240 h dostupnosti na godinu, pri čemu je 360h izgubljeno u zastoju radi kvarova. Recimo da stroj prerađuje 100 kg sirovine na sat u gotov proizvod, pri čemu se 1kg gotovog proizvoda prodaje za 200 HRK. Tada će ukupan trošak zastoja stroja iznositi:

360h x 100kg/h x 200 HRK = 72 000 000 HRK operativnog troška zastoja godišnje

Iz ovog primjera možmo vidjeti koliko je zapravo trošak zastoja skup za vrijeme kada stroj nije bio funkcionalan za proizvodnju. Svi navedeni pokazatelji pouzdanosti se mogu izračunati na relativno jednostavno način uz prethodno bilježenje sati rada strojeva i broja kvarova. Tako ćete dobiti informacije koliko su (ne)pouzdani vaši strojevi, što je prvi korak u unaprijeđivanju njihove pouzdanosti a time i vašeg poslovanja.

*** Na koji način mjerite i računate pouzdansot vaših strojeva? Podijelite svoja iskustva sa mnom u komentarima!

 

Dijelovi centrifugalne pumpe za laike

Koliko ste puta bili u situaciji da morate objasniti kako radi neki stroj, koji su njegovi sastavni dijelovi ili zašto se dogodio određeni kvar? Često se događa da osobe inženjerske struke moraju objašnjavati kolegama koji nisu tehničke struke kako funkcionira određeni stroj, na kojem dijelu stroja se dogodio kvar i zašto, te način svakodnevnog održavanja. U takvim situacijama bi najbolje bilo uvijek sa sobom imati nacrt stroja i/ili sastavnih dijelova te nastojati opisati jednostavnim rječnikom o čemu se radi. Nije isto kada objašnjavate torzijski lom vratila kolegi strojaru ili kada to isto pokušate objasniti npr. kolegi ekonomistu (njega će vjerojatno više zanimati cijena stroja ; ) )

Zato ću vam pokazati primjer pomoću kojega možete jednostavno objasniti funkcioniranje stroja/njegove sastavne dijelove/mjesto nastanak kvara. Na slici 1. je presjek obične jednostupanjske centrifugalne pumpe. Svaki dio ima napisan naziv i označen je drugom bojom. Na ovaj način možete označiti bilo koji presjek stroja i dijelove, samo se prethodno oboružajte dovoljnom količinom flomastera:) Ovo također može poslužiti i  prilikom obuke novih djelatnika za rukovanje strojem.

Slika 1. Presjek centrifugalne pumpe i dijelovi

Uz ovakvu sliku je puno lakše objasniti kolegama laicima (na području tehnike) dijelove pumpe i način njenog funkcioniranja. Krenimo redom, radni medij ulazi na usisnoj strani u kućište pumpe i dospijeva u rotor kojeg vratilo vrti određenom brzinom vrtnje. Ovdje dolazi do prijelaza energije na radni medij koja se manifestira tako što radni medij izlazi pod određenim tlakom iz tlačne strane kućišta pumpe. Brtvenica i nosač spriječavaju da dođe do propuštanja radnog medija iza rotora. Vratilo podupiru kuglični ležajevi smješteni u ležajnom kućištu. Ležajno kućište ima nosač.

Najčešći kvarovi kod ovakvih pumpi su oštećenja ležajeva i propuštanje na brtvenici. zbog istrošenosti.

Na koji način objašnjavate tehničke stvari kolegama koji nisu tehničke struke? Podijelite svoja iskustva sa mnom u kometarima!